四連桿八桿式門座施工工藝

《四連桿八桿式門座施工工藝》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《四連桿八桿式門座施工工藝（18頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、12 S4588K12型 45T門座起重機 數(shù)量 修改單號 標記 簽字 日期 制作工藝 設(shè)計 標檢 標記 重量 比例 輸入 校對 共 頁 第 1 頁 審核 渤船重工渤海造船有限公司 審定 日期 S4588K12型45噸門座起重機金屬結(jié)構(gòu)工藝規(guī)程 材 料 確 認 鋼板預(yù)處理 下 料 探 傷 矯 正

2、 拼 板 劃 線 裝 配 焊 接 驗 收 注：每道工序進行前必須向檢查部門進行交檢，合格后進行下一道工序。 S4588K12型45T門座起重機是中國船舶工業(yè)總公司第九設(shè)計研究院設(shè)計，我公司為青島北海船廠制造的45T門座起重機。 S4588K12型45T門座起重機的主要金屬結(jié)構(gòu)分為臂架系統(tǒng)（臂架、象鼻梁、大拉桿）、對重拉桿、對重平衡梁、上轉(zhuǎn)柱、下轉(zhuǎn)柱、門架和轉(zhuǎn)盤等。金屬結(jié)構(gòu)制造應(yīng)執(zhí)行GB3811-83起重機設(shè)計規(guī)范和CB/J8504-95修造船廠門座起重機技術(shù)規(guī)定和圖紙中所要求的

3、技術(shù)條件執(zhí)行。 一． 金屬結(jié)構(gòu)的制造總則 45t門座式起重機金屬結(jié)構(gòu)分為臂架、象鼻梁、大拉桿、轉(zhuǎn)柱和轉(zhuǎn)盤。臂架、象鼻梁、大拉桿為桁架結(jié)構(gòu)：大拉桿為腹板開孔的箱形結(jié)構(gòu)，門架為八根撐桿與桁架式門座的組合結(jié)構(gòu)，門架內(nèi)設(shè)有電梯，主要鋼結(jié)構(gòu)的材料為Q345鋼板。 鋼結(jié)構(gòu)件所用材料必須和圖紙標準一致，應(yīng)嚴格檢驗，其性能和化學成份，必須符合其材料標準。 鋼結(jié)構(gòu)所用的鋼板，型材必須進行拋丸或噴砂除銹方法將氧化皮、鐵銹及其它雜質(zhì)清除干凈的預(yù)處理，進行防銹處理刷底漆。 下料時，應(yīng)根據(jù)工藝要求考慮加長焊縫收縮余量，所有鋼板焊縫采用自動焊，優(yōu)質(zhì)碳素鋼和低合金剛，焊絲采用H08MnA（板厚＞30mm），為滿足

4、焊后質(zhì)量要求，鋼板厚度≤10mm的自動焊不開坡口；厚度≥10mm以上全部單面開坡口，反面汽刨刨槽清根再進行焊接。所有對接焊縫作100%焊縫長度范圍的超聲波探傷，其質(zhì)量應(yīng)符合GB11345-89B級檢驗之工作標準。下料尺寸必須正確，下料線偏差不得超過1.5mm,組裝的板料必須經(jīng)過矯正。焊前清除焊縫周邊300mm范圍內(nèi)的鐵銹及毛刺贓物等。結(jié)構(gòu)制作應(yīng)嚴格執(zhí)行門座式CB/T8504—金屬結(jié)構(gòu)件制造公差和要求。符合起重機設(shè)計規(guī)范，確保制作質(zhì)量。 1、結(jié)構(gòu)制作要求 1.1、 所有板材落料全部用自動焊切割機落料，下料后均需整形平直，在平臺上進行拼裝 焊接成形，上胎制作，鋼板拼裝焊接打出拼裝件的地樣線，

5、拼裝點焊檢查是否符合要求，合格后，焊接按要求進行施焊。翻身批好，清根后打磨干凈再焊接。 1.2、 檢查焊后組裝件是否符合要求，焊后焊縫進行超聲波或X射線拍片，檢查所有焊縫 的焊接質(zhì)量，對于轉(zhuǎn)盤、轉(zhuǎn)柱的板梁拼接處，大拉桿、象鼻梁、臂架、對重拉桿鋼板的拼接處、門架的八桿、門架上支撐環(huán)、門座鋼板對接處，其對接質(zhì)量焊縫嚴禁采用單面焊雙面成型的焊接型式。 2、 金屬結(jié)構(gòu)件制造公差和要求 行走機構(gòu)焊接結(jié)構(gòu)件，大梁、門腿接頭、車架、小車架制造允許偏差應(yīng)符合下列要求： 2.1、構(gòu)件的直線度 a、垂直方向f≤L/1000 b、水平方向f1≤

6、L/2000 B Δ 2.2、箱形梁構(gòu)件翼緣板的水平傾斜度 △≤B/200 B Δ 工字梁構(gòu)件翼緣板的水平傾斜度 △≤B/200 2.3、箱形梁腹板的垂直度△≤H/200 H Δ 工字梁構(gòu)件翼緣板的水平傾斜度 H △ ≤H/200 Δ 2.4、大橫梁制作后，直線度f≤7mm，f1≤3.5mm a）翼緣板水平傾斜度△≤4mm，腹板的垂直度△≤7mm b）小車架制作后，直線度f≤1mm，f1≤0.5mm

7、 翼緣板水平傾斜度△≤3mm，腹板的垂直度△≤2.5mm c）車架制作后，直線度f≤2.5mm，f1≤1mm 翼緣板水平傾斜度△≤3.5mm，腹板的垂直度△≤3mm 3、 大橫梁、小車架，車架全部上胎組裝，以面板為基準面，進行劃線裝配，并加放焊接收縮量。焊接梁的面板、腹板對接焊縫不能在同一截面內(nèi)，其對接焊縫，間距不得小于200mm。 為保證焊接質(zhì)量，所用鋼板開V型坡口焊接，反面進行汽刨清根后焊接，坡口夾角 為60°±5°，單面坡口40°±5°，具體參考焊接工藝要求。 全部組裝合格后，需要進行焊前、焊后的整體檢驗，測量其結(jié)構(gòu)件的長度、寬度、 高度尺寸，平

8、面度和垂直偏斜數(shù)據(jù)。達不到要求時，要進行局部修理校正，火焰校正。 二、機構(gòu)部分制造總則 1、加工與裝焊要求 （1） 鑄、鍛件毛坯退火（或正火）后機加工。 （2） 有超聲波探傷要求的鍛件及圓鋼制造的重要軸類零件粗加工后探傷。 （3） 零件的磁粉探傷，精加工后進行。 （4） 鉸點軸加工時，尺寸公差取下偏差。 （5） 有形位公差要求的零部件加工時，應(yīng)盡量在一次裝卡下完成，或采取一定措施（如打中心孔及找出工藝基準等），保證加工精度。 （6） 帶有細長油孔的軸類零件，為使工藝可行，允許將油孔適當加大，并在軸端鑲堵，保證油嘴的安裝。 （7） 結(jié)構(gòu)件組焊時，根據(jù)結(jié)構(gòu)的具體情況，圖樣上未注明

9、的雙面焊，實際上能實現(xiàn)雙面焊的地方，一定要雙面焊，不能雙面焊地地方，開單面坡口盡量焊透。 （8） 結(jié)構(gòu)件總體焊接時，應(yīng)雙面同時施焊，為減小焊接變形及時調(diào)整焊接順序。 （9） 結(jié)構(gòu)件做到焊前、焊后必須經(jīng)檢驗部門認可后方可轉(zhuǎn)到下一道工序。 （10）加工面涂抹黃甘油保護。 2、組裝要求 （1） 進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協(xié)件），均必須具有本廠檢驗部門的合格證方能進行裝配。 （2） 零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污等。 （3） 裝配前應(yīng)對零部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關(guān)精度進行復(fù)查。 （4） 裝配過程中零件不允許磕、碰、

10、劃傷和銹蝕。 （5） 裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100℃。 （6） 裝軸承時，不許用鐵錘直接擊打，用銅錘或銅棒擊打。 （7） 裝齒輪時，嚴禁擊打齒形部位。 （8） 開式齒輪嚙合付采用接觸斑點檢測其裝配精度。 3、檢驗要求 零、部件制造及裝配檢驗執(zhí)行企業(yè)標準QG/CJ-001《起重機檢驗規(guī)程》。焊接要求見焊接工藝。 三、 門架制作的工藝要求 門架結(jié)構(gòu)件，分為門座、撐桿（8件）、大針輪支撐環(huán)共計223590Kg，門座外形尺寸大，整體組裝運輸比較困難，分成部件制作，形成箱形梁單件制作，現(xiàn)場整體成形。 1、 用自動切割機落料，所有板材均需整形平直，方可對接

11、，所有面板、腹板均需在 平臺上對接，面板、腹板對接縫必須錯開200mm以上。全部焊縫采取自動焊，單面開坡口，反面汽刨刨槽清根焊接。所有對接焊縫作100%焊縫長度范圍的超聲波探傷，其質(zhì)量應(yīng)符合GB11345—89級檢驗之工作標準。下料尺寸必須正確，下料線偏差不得超過1.5mm，組裝的板料，焊前必須清除周邊300mm范圍內(nèi)的鐵銹及毛刺贓物等，結(jié)構(gòu)件上胎分段制作，安裝現(xiàn)場進行部件的組裝。結(jié)構(gòu)制作應(yīng)嚴格執(zhí)行門座式CB/T850495—95Z中4.2.4金屬結(jié)構(gòu)制造公差和要求。符合起重機設(shè)計規(guī)范，確保制作質(zhì)量。 2、 門座制作工藝 2.1、用自動切割機落料，下料后鋼板均需整形平直，在平臺上拼接面板

12、腹板，首先打出所拼裝件的地樣線，拼裝后點焊檢查是否符合要求，合格后，按焊接要求進行施焊。門座結(jié)構(gòu)外形尺寸大，整體制作比較困難，分成幾大部件制作，形成箱形梁單件，再整體成形。 2.2、首先面板上胎劃線，長度方向落料加余量，寬度按圖紙規(guī)定尺寸落料。劃出腹 板、隔板的理論尺寸線，或在裝配隔板、腹板，按焊接工藝要求進行焊接，為防止焊接、切料變形，凈料時應(yīng)用自動焊切割機兩邊同時進行切割，其切割邊凹凸不平不能超過2mm。焊接時控制變形，可采取如圖所示的焊接方向，控制焊接順序減少面板、腹板的彎曲變形。 焊接箱形梁的面板與筋板的焊縫時，為減少彎曲變形，采取如圖所示的焊接方向，即 由中間向兩

13、側(cè)焊接或兩邊相反方向焊接。 2.3、箱形梁、工字梁焊接變形控制： 控制變形要從下料開始至梁的組裝、焊接等一系列工藝過程加以控制，其控制方法如下： d 2.3.1、備料：筋板備料鄰邊成90°角，其偏差d≤H/1000 H1 90° 90° 90° 90° 2.3.2、組裝π型梁、蓋板與筋板必須成90°角 2.3.3、控制蓋板與腹板傾斜或扭曲變形。焊接箱形梁四道長焊縫時，全部采用平面自動焊。成形后必須滿足下列要求：箱形梁蓋板水平傾斜T≤B/250；箱形梁蓋板垂直傾斜f≤H/250；箱形梁腹板垂直傾斜f≤2mm（兩隔

14、板之間），門座組裝后，底部之腿平面的水平高度不大于K/2000，門架的四支點對角線誤差，不大于其理論值的1/2000。 l H f B 3、撐桿制作工藝： 撐桿共8件，為箱形梁結(jié)構(gòu)，制作后，技術(shù)要求： 3.1、撐桿箱形梁蓋板水平傾斜和腹板垂直度如下： H b B d 蓋板水平傾斜 腹板垂直度 d≤B/400≤2mm b≤B/500≤1.5mm

15、 （在筋板處測量） 3.2、在平臺處拼接面板、腹板，焊后校正平直，筋板組焊四邊畢成90°角。 3.3、面板落料長度方向加余量上胎劃線，組裝筋板、腹板如圖所示： 4、大針輪支撐圓環(huán)制作工藝 4.1、用自動切割機下料，下料后鋼板均需整形平直，在平臺上進行拼裝焊接，做出大針輪十字中心線胎架，以件11，件18為基準，上胎進行裝配。件圖示。 件11 件18 件11去掉內(nèi)圓涂料，件18去掉外圓涂料，件11件18的橫向接頭板縫必須相互錯開300mm

16、以上，盡量減少十字接頭焊縫。件11、件18組焊合格后，再裝配其它件。為防止 焊接變形，件12、6、7焊接前均勻分布，鉚焊支撐控制焊接變形，具體如圖示： 4.2、件8、件10裝配后垂直偏斜要求控制在1mm。 4.3、件12、件6、件7、件11裝配后平面度控制在B/2000范圍內(nèi)。 4.4、全部檢驗合格后，再組裝其它部件，為保證焊接質(zhì)量，所有鋼板開V型坡口焊接，反面汽刨清根自動焊接，坡口夾角為60°±5°，單面坡口為40°±5°，具體焊接工藝形式參考焊接工藝要求。 5、大針輪、撐桿、門座組合。 5.1、大針輪中心與門座中心偏差≤6mm，大針輪水平面≤3mm。 四、上下轉(zhuǎn)柱、轉(zhuǎn)

17、盤制作工藝要求： a) 技術(shù)要求： 箱形梁蓋板水平傾斜和腹板垂直度允許公差如下： H b B d 蓋板水平傾斜 腹板垂直度 d≤B/400 b≤H/500 （在筋板處測量） 構(gòu)件的直線度垂直方向△f≤L/1000 構(gòu)件的直線度水平方向△≤L/2000 b) 上下轉(zhuǎn)柱、轉(zhuǎn)盤全部上胎裝配，在平臺處拼接面板、腹板，焊后校正平直， 消除應(yīng)力，筋板

18、組焊四邊成90°角。 c) 面板落料長度方向加余量上胎劃線，組裝筋板、腹板。筋板之間放1mm焊 接收縮量，全部合格后，裝配腹板，形成π型梁，先焊隔板與面板的焊縫，再焊里邊腹板與蓋板的角焊縫，全部檢驗合格后翻身焊另一面，方法相同，見圖示： π型梁檢驗合格后，再進行組裝下面板，開坡口雙面對稱焊接，焊接成形后，轉(zhuǎn)柱、轉(zhuǎn)盤結(jié)構(gòu)件直線度必須滿足下列要求，達不到要求進行校正修理。 構(gòu)件垂直方向直線度f≤L/1000 構(gòu)件水平方向直線度f≤L/2000 轉(zhuǎn)盤結(jié)構(gòu)件： 垂直方向直線度f≤10mm 水平方向直線度f1≤5mm 蓋板水平傾斜d≤5mm 腹板垂直度

19、b≤7mm 腹板波浪度△f≤0.7δ f≤7mm 上轉(zhuǎn)柱結(jié)構(gòu)件： 垂直方向直線度f≤L/1000 f≤10mm 水平方向直線度f≤L/2000 f≤5mm 蓋板水平傾斜d≤b/200 d≤5mm 腹板垂直度b≤H/200 b≤5mm 兩端扭曲度c≤3mm 翼緣板相對于梁中心線的對稱度≤5mm 轉(zhuǎn)盤、上下轉(zhuǎn)柱制作后，必須符合上述標準要求，滿足不了要求，要進行校正施工處理。 五、臂架結(jié)構(gòu)制作工藝及要求： 臂架系統(tǒng)包括大拉桿、對重拉桿、對重平衡梁，象鼻梁、臂架五部分，臂架系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)為箱形梁結(jié)構(gòu)，具體要求如下： 1、 箱形梁板水平傾斜

20、和腹板垂直度制造允許公差如下： H b B d 蓋板水平傾斜 腹板垂直度 d≤B/400 b≤H/500 （在筋板處測量） 構(gòu)件的直線度：垂直方向△f≤L/1000 水平方向△f1≤L/2000 2、 臂架、大拉桿、對重平衡梁、象鼻梁、對重拉桿全部上胎拼接面板、腹板，焊后校 直修理，去除應(yīng)力，筋板組焊打地樣，焊后畢成90°角。 3、 面板落料

21、長度方向留余量，上胎劃線裝配筋板、腹板，要求全部平面焊接，減少結(jié) 構(gòu)焊接變形。對于箱形梁應(yīng)嚴格控制梁腹板的波浪度，焊接工藝要求對稱焊接，面板、腹板的對接焊必須錯開200mm以上，π型梁檢驗合格后在封下面板，翻身平面再焊。 4、 箱形梁、面板、腹板、隔板平臺組裝，焊接成型后，校正平直，清除應(yīng)力后，才能 裝配，裝配劃線必須準確，相對誤差＜2mm。制作過程中，應(yīng)嚴格控制焊接變形。 5、 按下列要求進行制作和驗收 5.1、對重拉桿技術(shù)要求如下： （1）蓋板的水平傾斜度：d≤b/200 d≤1mm （2）腹板的垂直度△H≤H/200 △H≤2mm （3）箱形梁扭曲度C≤5m

22、m （4）腹板的波浪度f≤3mm（用1M長板檢查） （5）前后鉸點中心應(yīng)在其縱向中心線上，其偏差≤3mm 5.2、大拉桿技術(shù)要求如下： （1）蓋板的水平傾斜d≤b/200 d≤2mm （2）腹板的垂直度△H≤H/200 △H≤4mm （3）腹板的波浪度f≤3mm（用4M長板檢查） （4）箱形梁扭曲度C≤5mm （5）構(gòu)件的直線度：垂直方向f≤10mm 水平方向f1≤4mm （6）大拉桿前后兩鉸點中心線其偏差≤2mm 5.3、對重平衡梁技術(shù)要求如下 （1）蓋板的水平傾斜d≤b/200 d≤2mm 配重箱蓋板d≤5mm （2）腹板的垂直度△H≤H/2

23、00 △H≤3mm （3）腹板的波浪度f≤3mm（用1M鋼板尺測量） （4）箱形梁扭曲度 主架C≤5mm （5）構(gòu)件的直線度 垂直方向f≤8mm 水平方向f1≤6mm （6）兩鉸點軸線平行度偏差≤2mm。 5.4、象鼻梁技術(shù)要求如下： （1）蓋板的水平傾斜d≤b/200 d≤2mm （2）腹板的垂直度△H≤H/200 △H≤3mm （3）腹板的波浪度f≤3mm?（用1M鋼板尺測量） （4）箱形梁扭曲度 主架C≤5mm 斜拉架C1≤3mm （5）構(gòu)件的直線度 垂直方向f≤8mm 水平方向f1≤6mm （6）各鉸點之間

24、距離誤差≤L/2000，各鉸點之間的平行度誤差不得超過L/2000。 5.5、臂架的技術(shù)要求： （1）蓋板傾斜度d≤b/200 d≤5mm （2）腹板的垂直度△H≤H/200 △H≤4mm （3）腹板的波浪度f≤3mm（用1M鋼板尺測量） （4）箱形梁扭曲度C≤5mm （5）構(gòu)件的直線度：垂直方向f≤10mm 水平方向f1≤5mm （6）臂架頭部鉸點與跟部鉸點和中間變幅拉點的中心應(yīng)在中心線平面內(nèi)，其誤差不得超過各自鉸點距離的1/2000，各鉸點之間的平行度不得超過L/2000 即頭部鉸點與跟部鉸點距離32538±5 頭部鉸點與跟部鉸點的平行度≤7mm 達不到技術(shù)要求，

25、局部修理校正。 六、其它部件制作 1、 其它零部件，梯子平臺、司機室、機房的制作應(yīng)嚴格按設(shè)計要求和圖紙規(guī)定進行制造。 2、 所有單件必須光順、整潔，外觀質(zhì)量要合乎門座起重機的規(guī)范要求。 3、 司機室、機房的頂部面板的平面度≤5mm，波浪度≤3mm，框架垂直度≤5mm。 司機室、機房要進行防雨試驗，在常溫下進行，試驗前關(guān)門窗，使水成拋物線向司機室、機房周圍和頂面噴水，各處噴淋時間不少于5分鐘，試驗后在室內(nèi)觀察，頂部不允許漏水，圍臂四周允許有少量水珠或水漬，反之為漏水，達不到要求需進行局部施工處理，其它制作設(shè)計要求進行。 七、主起升絞車 1、主起升卷筒 （1）用（δ=30）鋼板下弧

26、板對接，采用全焊透結(jié)構(gòu)，焊后矯平。外圓切成φ1920，并開雙面V型坡口，內(nèi)圓留30mm加工余量。 （2）起升卷筒用（δ=58）鋼板滾圓，1張板滾圓后成一個圓筒，筒節(jié)下料長度兩端各加長180mm，油壓機兩端壓弧后，水焊將兩端加長的200mm去掉，再到卷板機滾圓。 （3）圓筒對接焊縫20%射線探傷，Ⅱ級合格，圓筒兩端內(nèi)孔不用加工。 （4）用（δ=45）鋼板下弧板對接，采用全焊透結(jié)構(gòu)，焊后矯平，內(nèi)孔水焊切成φ250，并開雙面V型坡口，外圓留30mm加工余量。 （5）整體焊后退火處理，再進行機械加工。 （6）組對時注意控制兩內(nèi)幅板間的距離。 （7）兩側(cè)孔一樣，注意必須配鉆。 （8）加工的

27、最大圓為φ1920。 2.主起升底架（Ⅰ） （1）電機底座，減速機底座，制動器底座及卷筒支座要在整個底座焊在轉(zhuǎn)盤上后再組裝。 （2）電動機底座，制動器底座及軸承座架獨立焊好并加工上平面高度留20mm研配量（軸承座架底板不焊） （3）底架焊在轉(zhuǎn)盤上后，開始組裝上部各部件。 （4）安裝底座點焊后鉆孔，并將其與減速機把合在一起。（序號27用δ=20mm鋼板）。將減速機吊裝到底座上，找正后點焊。 （5）軸承座架底板與安裝底板點焊，并配鉆孔，把合。Ⅰ （6）裝起升卷筒及軸承座架，調(diào)整卷筒的水平位置，修研軸承座架，待卷筒位置正確后焊軸承座架及減速機下面的墊板。 （7）按減速器的高速軸裝配電

28、動機及制動器，修研電動機及制動器的支座高度，確定位置正確后，焊接電動機及制動器底座。 八、副起升絞車 1.副起升卷筒 （1）腹板用（δ=45）鋼板下料，下料尺寸為45×φ1170×φ500外圓割雙V坡口。 （2）卷筒用（δ=48）鋼板滾圓，2張板滾圓后對接成一個圓筒即2個筒節(jié)組成一個圓筒，單個筒節(jié)下料長度兩端各加長180mm，油壓機兩端壓弧后，水焊將兩端加長的200mm去掉，再到卷板機滾圓。 （3）圓筒對接焊縫20%射線探傷，Ⅱ級合格，圓筒兩端內(nèi)孔不用加工。 （4）整體焊后退火處理，再進行機械加工。 （5）組對時注意控制兩內(nèi)幅板間的距離。 （6）序號1加工的最大圓為φ1170。

29、 （7）腹板孔配鉆。 （8）鋼絲繩壓板孔兩端一樣。 2.副起升底座 （1）電動機底座、制動器底座及軸承架要在整個底座焊在轉(zhuǎn)盤上后再組裝。 （2）電動機底座制動器底座及軸承架，獨立焊好并加工上平面待組焊，高度留20mm研配量（軸承架底板不焊） （3）底架焊在轉(zhuǎn)盤上后，再開始組裝上部各部件。 （4）軸承架底板與序號19、29鉆孔后把合。 （5）裝副起升卷筒及軸承架，調(diào)整卷筒的水平位置，修研軸承架，待卷筒位置正確后，焊軸承架及減速機下面的墊板。 （6）按減速器的高速軸裝配電動機及制動器，修研電動機及制動器的支座高度，確認位置正確后，焊接電動機及制動器底座。 九、行走機構(gòu) 1、

30、車輪軸 （1） 采用φ205mm圓鋼鋸床下料。 （2） 粗車，直徑方向留6mm加工余量。 （3） 超聲波探傷。 （4） 熱處理：調(diào)質(zhì)HB220~250。 （5） 半精車φ160m6及φ180s6,軸徑處留0.3~0.4mm磨量，打中心孔。 （6） 磨外圓φ160m6及φ180s6直徑，φ180s6外圓與車輪內(nèi)孔配車，過盈量控制在0.05~0.07mm。 （7） 劃線鉆端孔攻絲。 2、 主動車輪 （1） 毛坯采用鍛件。 （2） 鍛件毛坯正火處理。 （3） 粗車、內(nèi)孔留6mm余量，踏面直徑留3mm余量，兩端面各留1.5mm加工余量。 （4） 踏面及內(nèi)孔磁粉探傷。 （5）

31、踏面淬火HB300~380。 （6） 精車。 （7） 與齒輪Ⅱ配鉆鉸孔。 3、主動車架 （1）車架12臺對稱制做。 （2）不允許拼板。 （3）焊后退火。 （4）序號4加工后待整機組裝時焊。 （5）序號5、6、12單獨焊在一起加工，待安減速機時焊接，序號5長度留20mm修研量。 （6）序號3腹板φ360H8孔下料時為整圓，加工后切掉，φ360H8及φ490H7孔留20mm加工余量。 （7）腹板上下端面開雙V型坡口 。 4、主動臺車裝配及試運行 （1） 車輪與車輪軸采用油壓機裝配。 （2） 在主動臺車架上安裝齒輪軸裝配。 （3） 主動輪裝配，整體裝好后再往主動臺車架上安

32、裝。 （4） 安裝減速機，制動器及電動機。 （5） 鉸軸裝配先不焊，待現(xiàn)場安裝時裝焊。 （6） 主動臺車裝好后，將臺車墊起，用手轉(zhuǎn)動車輪應(yīng)運轉(zhuǎn)平穩(wěn)。 （7） 接臨時電源，電動機在額定轉(zhuǎn)速下正反方向運行。 （8） 空載轉(zhuǎn)動時，在臺車1m處測量躁聲，前后左右四個位置，其平均值不得超過85bd(A)。 5、從動臺車 從動臺車加工、裝配參照主動臺車。用手轉(zhuǎn)動車輪運行平穩(wěn)。 6.門腿接頭 （1）整體焊后退火 （2）劃線后機加工 （3）將門座中序號31與門腿接頭點焊在一起劃線鉆孔，并用螺栓把合在一起，待整體裝配時焊接，合攏縫開單V外坡口。 7.大平衡梁 （1）定位塊待整體組

33、裝時焊接 （2）不允許接板 （3）焊后退火 （4）胎架正做，兩端筋板序號8及14后裝，三面開單V外坡口，序號5兩端開單V外坡口，210及285四個短直邊段開雙V坡口。 （5）其余內(nèi)部筋板必須全焊。 （6）對接焊縫10%X射線探傷Ⅱ級合格，100%超聲波探傷I級合格。 8.中平衡梁 （1）定位塊待整體組裝時焊接。 （2）不允許拼板。 （3）焊后退火。 （4）胎架反做，序號2兩端堵板后裝，三面開單V外坡口，序號5兩端開單V外坡口，608尺寸段四個短邊開雙V坡口。 （5）其余內(nèi)部筋板必須全焊。 9.小平衡梁 （1）定位塊待整體組裝時焊接。 （2）不允許拼板。 （3）焊后

34、退火。 （4）胎架反做，序號1兩端堵板后裝，四面開單V外坡口。 （5）序號10筋板余序號6下翼緣板可以不焊，其余筋板必須全焊。 （6）序號3腹板與序號6下翼緣板開單V外坡口。 10、行走機構(gòu)整體組裝 （1） 行走機構(gòu)整體組裝在480T現(xiàn)場進行。 （2） 鋪設(shè)臨時軌道，在軌道上劃出軌距線，基距線及各臺車中心線。 （3） 擺放主從動臺車，注意臺車的方向，車輪側(cè)面用鋼絲調(diào)整所有車輪的直線度。 （4） 走輪的垂直偏斜tgα不大于0.0025，水平偏斜不大于L/1000，同一臺車下的車輪同位差不大于1mm，同一條軌道上車輪的同位差不大于5mm。 （5） 調(diào)整好的臺車用拉筋固定。 （6

35、） 裝小平衡梁，鉸軸裝配放在臺車之上，點焊在小平衡梁上，再裝中平衡梁及大平衡梁。 （7） 測量大平衡梁上軸孔的距離，軌距方向公差為-5mm，對角線公差為±4.5mm，并根據(jù)門架的實際尺寸進行調(diào)整。大平衡梁軸孔相對高度誤差為±2.5mm，也要根據(jù)門架四個法蘭腳的相對高度來調(diào)整。 （8） 門架底部支腳方法蘭與門腿接頭法蘭點焊在一起，配鉆孔。 （9） 四個大平衡梁上安裝門腿接頭，調(diào)整水平后固定。 （10） 安裝門架下半部，按圓筒上口、母線及圓筒中心找正，誤差控制在2mm。 （11） 調(diào)整好之后，焊接門架四個支腿法蘭，并焊接所有的聯(lián)接座。 十、旋轉(zhuǎn)機構(gòu) 旋轉(zhuǎn)機構(gòu)裝置全部外委制作，

36、安裝要求如下： （1） 安裝前的狀態(tài)，回轉(zhuǎn)支撐聯(lián)接到轉(zhuǎn)盤上，再將旋轉(zhuǎn)機構(gòu)放到轉(zhuǎn)盤上。 （2） 調(diào)整旋轉(zhuǎn)機構(gòu)的位置，按回轉(zhuǎn)支撐齒輪的最高點（三個涂有綠色油漆標記齒）調(diào)整齒輪嚙合側(cè)隙0.95～１.5mm。接觸斑點沿齒高不小于40%，沿齒長不小于50%。 （3） 調(diào)整好位置后焊牢固定。 （4） 旋轉(zhuǎn)機構(gòu)下部定位法蘭螺栓用鐵絲鎖緊。 十一、各鉸點現(xiàn)場安裝要求（在600T之下） 1、門架 門架現(xiàn)場裝到運行機構(gòu)上，圓筒軸線對于水平面的垂直度不得大于10mm，法蘭平面的水平偏斜≤3mm。 2、轉(zhuǎn)盤置于地面上用墊墩調(diào)水平并生根。裝焊上轉(zhuǎn)柱，再裝變幅機構(gòu)。 3、對重平衡梁支座的安裝， 先在上轉(zhuǎn)柱頭部劃出對重平衡梁支座的位置，安裝順序如下：把臂架安放在已固定找正好的轉(zhuǎn)盤上，待臂架底部聯(lián)好之后，將臂架頭部墊起（小于最大幅度），再把小拉桿安裝到臂架上。小拉桿支起固定。用兩部吊鉤起吊，一部吊對重平衡梁前部，另一部吊對重平衡梁后端，先將對重平衡梁前部與小拉桿聯(lián)接在一起，再將對重平衡梁支座放在上轉(zhuǎn)柱已劃好的位置線之上，焊接對重平衡梁支座，焊好之后輕放對重平衡梁。 4、變幅機構(gòu)與臂架的安裝 吊起變幅螺桿前端，用臨時電源將螺桿伸到臂架鉸點處，聯(lián)接鉸點。 5、吊裝時應(yīng)隨時計算系統(tǒng)的重心，保證吊裝的穩(wěn)定，如有變化詳見整機吊裝方案。