畢業(yè)設計（論文）-蓋板零件的機械加工工藝規(guī)程及鉆床夾具設計

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1、 畢業(yè)論文(設計) 全套圖紙加V信 sheji1120或扣 3346389411 題　　目： 蓋板的機械加工工藝規(guī)程及鉆床夾具設計 學生姓名：　 　 　 層次：　 　　 所學專業(yè)：　 　 班級： 指導老師：　 　　 職稱：　 　 20 年 月 日 廣東石油化工學院成人學歷教育 畢 業(yè) 論 文（設 計）任 務 書 發(fā)給學員　

2、　　　　　　 1、畢業(yè)設計（論文）題目： 蓋板零件的機械加工工藝規(guī)程及鉆床夾具設計 2、學員完成設計（論文）時間：　2011　年　5　月　10　日 3、畢業(yè)設計（論文）課題要求：　根據給定的蓋板零件設計一專用的鉆床 夾具，用于加工該蓋板零件中鉆6-Ф8孔的結構。設計包括：對夾具工作原理、功能等進行分析、設計該夾具的外形尺寸及主要零部件、分析該夾具的制造、裝配工藝等。 4、實驗（上機、調研）部分要求內容： 1、使用計算機查找設計資料； 2、運用AutoCAD或CAXA或Pro-E等軟件繪制鉆床夾具的總裝配圖 （一張，A3圖紙）及主要零件圖（不少于三張，A4圖紙），

3、并輸出打 印?！　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　? 5、文獻查閱要求： 1.林曉新主編.《工程制圖》.機械工業(yè)出版社,2001年 7月 2.哈爾爾濱大學.上海工業(yè)大學主編.《機床夾具設計》.上?？萍? 出版社,1980年 6、發(fā)出日期：　2011　年　02　月　28　日 7、學員完成日期：　2011　年　05　月　10　日 系（教研室）意見： 簽名： 指

4、導教師簽名： 學 生 簽 名： VI 摘 要 本設計的主要內容是設計鉆床夾具，需要設計蓋板零件的鉆6-Ф8孔的專用夾具。文中介紹了工件在夾具體中的定位方式，定位元件與定位機構的選擇，及夾緊機構的選擇與設計。 機械零件上往往都有各種不同用途和不同精度的孔需要加工。在機械加工中，孔的加工量所占比例較大，其中鉆頭、擴孔鉆、鉸刀等定尺寸刀具加工占相當多數(shù)。這時，除了要保證孔的尺寸精度外，還要達到孔的位置精度要求。在單件小批量生產中，用劃線后找正孔軸線位置方法加工，更因鉆頭剛性差、易變形，因此生產效率低且精度差。在

5、批量生產中一般都采用鉆床夾具，鉆床夾具又稱鉆模，通過鉆套引導刀具進行加工可準確地確定刀具與工件之間的相對位置，是鉆模的主要特點。鉆削時，被加工孔的尺寸和精度主要由刀具本身的尺寸和精度來保證；而孔的位置精度則由鉆套在夾具上相對于定位元件的位置精度來確定。因為通過鉆套引導刀具進行加工，這就既可能提高刀具系統(tǒng)剛性，又能防止鉆頭引偏。 關鍵詞：工藝分析；鉆床夾具；夾具設計；夾具制造工藝 目 錄 緒 論 1 第一章 蓋板零件的工藝分析 2 1.1零件的結構工藝性分析 2 1.2零件的技術要求分析 2 1.3毛坯的確定 3 1.4定位基準的選擇 3 1.5工藝方案的確定 3

6、 1.5.1表面加工方法的選擇 3 1.5.2工藝路線的確定 3 1.6設備及其工藝裝備的確定 4 1.6.1機床的選擇 4 1.6.2刀具的選擇 4 1.6.3量具的選擇 5 第二章 夾具設計方案 6 2.1機床夾具發(fā)展趨勢 6 2.2鉆床夾具的設計要求 6 2.3問題的提出 7 2.4定位基準的確定 7 2.5定位方案的確定 7 2.6夾緊方案的確定 7 第三章 夾具結構設計及誤差分析 8 3.1定位元件的確定 8 3.2夾緊元件的確定 8 3.3鉆模板類型的確定 9 3.4鉆套的選用 9 3.5定位誤差分析 10 3.6切削力及夾緊力的計算 10

7、3.7夾具總體結構草圖 11 第四章 夾具非標件的加工工藝 12 4.1夾具體的加工工藝 12 4.1.1技術要求分析 12 4.1.2基準的選擇 13 4.1.3工藝路線的確定 13 4.1.4刀具的選擇 13 4.1.5加工設備的選擇 14 4.2鉆模板的加工工藝 14 4.2.1技術要求分析 15 4.2.2基準的選擇 15 4.2.3裝夾方式的選擇 15 4.2.4工藝路線的確定 15 4.2.5刀具的選擇 16 4.2.6加工設備的選擇 16 4.3小結 16 第五章 夾具的裝配 17 5.1裝配順序 17 5.2裝配的注意事項 17 第六章 設

8、計的注意事項 18 設計小結 19 參考文獻 20 致 謝 21 緒 論 夾具結構設計在加深我們對課程基本理論的理解和加強對解決工程實際問題能力的培養(yǎng)方面發(fā)揮著極其重要的作用。選擇蓋板的夾具設計能很好的綜合考查我們大學四年來所學的知識。本次所選設計內容主要包括：工藝路線的確定，夾具方案的優(yōu)選，各種圖紙的繪制，設計說明書的編寫等。機械加工工藝是規(guī)定產品或零件機械加工工藝過程和操作方法，是指導生產的重要的技術性文件。它直接關系到產品的質量、生產率及其加工產品的經濟效益，生產規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝來體現(xiàn)，因此工藝規(guī)程的編制

9、的好壞是生產該產品的質量的重要保證的重要依據。 利用更好的夾具可以保證加工質量，機床夾具的首要任務是保證加工精度，特別是保證被加工工件是加工面與定位面以及被加工表面相互之間的位置精度。提高生產率，降低成本，使用夾具后可以減少劃線、找正等輔助時間，且易于實現(xiàn)多工位加工。擴大機床工藝范圍，在機床上使用夾具可使加工變得方便，并可擴大機床工藝范圍。減輕工人勞動強度，保證生產安全。為了讓夾具有更好的發(fā)展，夾具行業(yè)應加強產、學、研協(xié)作的力度，加快用高新技術改造和提升夾具技術水平的步伐，創(chuàng)建夾具專業(yè)技術網站，充分利用現(xiàn)代信息和網絡技術，與時局進地創(chuàng)新和發(fā)展夾具技術。 第一章 蓋板零件的工藝

10、分析 如圖1.1所示為蓋板的零件圖，在鉆床上鉆6-φ8mm通孔，蓋板的厚度為20mm。下面對其圖紙進行分析。 圖1.1 蓋板零件圖 1.1零件的結構工藝性分析 從圖1.1可以看出，該零件為一平面鉆孔型零件，其主要加工表面有零件的上下底面、外形輪廓、以及具有一定位置關系的六個φ8mm通孔。其中上下兩底面以及外形輪廓可在銑床上加工，6-φ8mm孔可在鉆床上加工。 1.2零件的技術要求分析 零件的技術要求主要包括尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面粗糙度要求等，這些技術要求應當是能夠保證零件使用性能前提下的極限值。進行零件技術要求分析，主要是分析這些技術要求的合理性，以及實現(xiàn)的可能性

11、，重點分析重要表面和部位的加工精度和技術要求，為制定合理的加工方案做好準備。同時通過分析以確定技術要求是否過于嚴格，因為過高的精度和過小的表面粗糙度要求會使工藝過程變得復雜，加工難度大，增加不必要的成本。 從圖1.1中得知，該零件的尺寸精度、位置精度均按照IT12進行加工，表面粗糙度要求為全部Ra6.3um。除此之外，還規(guī)定了零件不允許用銼刀、紗布等工具修整表面。 1.3毛坯的確定 該零件為平板型零件，故其毛坯選擇板材，材料45鋼，毛坯余量為單邊2.5mm，故其毛坯尺寸為135mm×65mm×25mm。 1.4定位基準的選擇 定位基準有粗基準和精基準兩種，用未加工過的毛坯表面作為定位

12、基準稱為粗基準，用己加工過的表面作為定位基準稱為精加工。除第一道工序用粗基準外，其余工序都應使用精基準。 選擇定位基準要遵循基準重合原則，即力求設計基準、工藝基準和編程基準統(tǒng)一，這樣做可以減少基準不重合產生的誤差和數(shù)控編程中的計算量，并且能有效地減少裝夾次數(shù)。 通過分析，確定該零件的粗基準為：毛坯上下兩底面中的任意一底面；精基準為：6-Ф8孔中的左上角與右下角兩孔及零件任意一底面為定位基準。 1.5工藝方案的確定 1.5.1表面加工方法的選擇 通過分析得知，該零件的加工表面有：零件上下兩底面、外輪廓、6-Ф8孔。其加工方法如下所述： （1）零件上下兩底面：其尺寸精度等級為IT12級

13、，表面粗糙度為6.3，加工余量為2.5mm。精度等級不高，可直接粗銑即可。 （2）外輪廓：其尺寸精度等級為IT12級，表面粗糙度為6.3。由于零件較薄，不宜裝夾，故選擇用線切割進行加工。 （3）6-Ф8孔:其尺寸精度等級為IT12級，表面粗糙度為6.3。由于直接鉆孔，表面粗糙度達不到要求，故需要進行鉆→鉸加工。 1.5.2工藝路線的確定 （1）工藝路線一 工序1：制造毛坯135mm×65mm×25mm。 工序2：銑零件上下表面，控制總厚度20mm。 工序3：線切割外輪廓，控制各加工尺寸精度。 工序4：鉆6-Ф8孔至Ф7.5。 工序5：鉸6-Ф8孔至IT12級公差范圍內。 工

14、序6：去毛刺。 工序7：檢驗。 （2）工藝路線二 工序1：制造毛坯135mm×65mm×25mm。 工序2：銑零件上下表面，控制總厚度20mm。 工序3：鉆6-Ф8孔至Ф7.5。 工序4：鉸6-Ф8孔至IT12級公差范圍內。 工序5：線切割外輪廓，控制各加工尺寸精度。 工序6：去毛刺。 工序7：檢驗。 （3）工藝路線的確定 工藝路線一中，是先加工外輪廓，然后以外輪廓定位來加工6-Ф8孔，這樣做的話，在加工時不宜裝夾，給夾具設計帶來了更大的困難；工藝路線二中，是先加工孔，然后以孔來定位加工外輪廓，先加工孔時，可大大減少了鉆床夾具設計的難度，同時在線切割外輪廓時，也能夠準確的

15、通過孔來定位。故選擇工藝路線二進行加工。 1.6設備及其工藝裝備的確定 1.6.1機床的選擇 工序2為銑平面，選擇在普通立式銑床上加工，機床型號為X5020B。 工序3為鉆6-Ф8孔的底孔，選擇在搖臂鉆床上加工，機床型號為Z3025B×10。 工序4為鉸6-Ф8孔，也選擇在搖臂鉆床上加工。 工序5選擇在線切割機床上加工。 1.6.2刀具的選擇 從零件圖中分析得知，該零件的主要加工部位為孔的加工，根據其加工特性，確定其加工刀具如表1.1所示。 表1.1 刀具選用卡片 刀具名稱 刀具材料 刀具規(guī)格 加工部位 面銑刀 YT15 Ф100mm 銑上下兩平面 麻花鉆

16、 合金 Ф7.8mm 鉆底孔 鉸刀 合金 Ф8 鉸孔 1.6.3量具的選擇 對于長度尺寸，可直接用游標卡尺測量；孔選用光滑塞規(guī)進行測量，各孔之間的位置度，可在三坐標測量儀上測量。 第二章 夾具設計方案 2.1機床夾具發(fā)展趨勢 機床夾具是隨機械加工技術發(fā)展而發(fā)展的。機床夾具由適用于單件小批量生產的用夾具發(fā)展到大批量生產的專用夾具、隨行夾具,經歷了市場的發(fā)展和技術的推動。隨著現(xiàn)在市場需要的多樣化、多品種、中小批量及短周期的生產方式在世界貿易中逐漸成為主導方式,傳統(tǒng)的專為某個零件的一道工序設計制造的專用夾具已經不能適應這種生產方式的要求。因此,適用于多品種、中小批量生產特

17、點的通用可調夾具、組合夾具、成組夾具等應運而生。數(shù)控技術的進步與發(fā)展,使得數(shù)控機床、加工中心在機械加工中廣泛運用,數(shù)控機床夾具也迅速的發(fā)展起來。以上這些現(xiàn)代機床夾具技術的出現(xiàn)和發(fā)展,代表了現(xiàn)代機床夾具的發(fā)展趨勢。具體的發(fā)展方向有以下幾個方面: （1）功能柔性化； （2）傳動高效化、自動化； （3）制造精密化； （4）旋轉夾具高速化； （5）結構標準化、模塊化； （6）設計自動化； （7）機床夾具方面的基礎研究的強化。 2.2鉆床夾具的設計要求 鉆削與其他加工方法比較，切削條件較差，因鉆孔刀具的結構較復雜、懸伸比和軸向抗力大，切削過程中工藝系統(tǒng)剛度差，且較難可靠地供送切削液和順

18、利排屑，使鉆孔質量難以穩(wěn)定。鉆床夾具的主要任務是保證刀具旋轉軸線對工件定位表面有正確的相互位置，根據工件的幾何形狀，和尺寸結構工藝特性，選擇不同形式的鉆模以保證產品精度和生產率。設計鉆床夾具應滿足以下要求： （1）正確的將工件對刀具定位； （2）加工時可靠的夾緊和牢固支承工件； （3）給予刀具導向； （4）夾具在機床上找正并固定； （5）刀具折斷最少，壽命長； （6）人為誤差可能性小； （7）便于技術等級不高的人操作； （8）減少作業(yè)時間。 2.3問題的提出 本夾具主要用來鉆6-Ф8孔，由于工藝要求不高，因此，在本道工序加工時，主要應考慮如何提高勞動生產率，降低勞動強度。

19、 2.4定位基準的確定 由圖1.1可知，該零件置于機床坐標系中，需要限制6個自由度，即：沿X、Y、Z的移動，沿X、Y、Z軸的轉動。根據該零件的加工特性，確定其定位基準為底面及成直角的兩側面，如圖2.1所示。 圖2.1 定位示意圖 2.5定位方案的確定 從上節(jié)分析得知，該零件采用的是六點定位原理，零件的大平面（即底面）選用3個支承釘定位，長側面選用兩個支承釘定位，寬側面選用一個支承釘定位，這樣該零件就能夠完整的實現(xiàn)6點定位原則。 2.6夾緊方案的確定 該夾具主要用于鉆孔加工，故其切削力均為垂直與零件表面向下的力，在X、Y向無分力，故在夾緊時可直接用較小的力控制其X、Y向的移動，本

20、夾具采用螺旋式夾緊機構。即采用螺桿壓長度方向上的側面。 第三章 夾具結構設計及誤差分析 3.1定位元件的確定 由第二章中定位方案分析得知，該夾具的定位元件為JB/T8029.2-1999支承釘A型，如圖3.1所示。 圖3.1 支承釘（A型） 查《機械加工工藝裝備設計手冊》表3-23得知，取D=12mm，H=6mm，d=8，L=26mm，材料為T8，熱處理55～60HRC。 3.2夾緊元件的確定 由第二章夾緊方案分析得知，該夾具的夾緊方式為螺旋式壓緊，其結構由螺母座，JB/T8006.4-1999活動式手柄壓緊螺釘A型，其結構如圖3.2所示。 圖3.2 活動式活動手

21、柄壓緊螺釘A型 查《機械加工工藝裝備設計手冊》表3-98得知，取d=M10，d0=8，D=18，H=14，L=80，L=35，材料為45鋼按GB699的規(guī)定，熱處理35～40HRC，其他技術要求按JB/T8044-95的規(guī)定。 3.3鉆模板類型的確定 鉆模板通常是裝配在夾具體或支架上，或與夾具體上的其它元件相連接，常見的有以下幾種類型： ①固定式鉆模板 這種鉆模板是直接固定在夾具體上的，故鉆套相對于夾具體也是固定的，鉆孔精度較高。但是這種結構對某些工件而言，裝拆不太方便。該鉆模板與夾具體多采用圓錐銷定位、螺釘緊固的結構。對于簡單鉆模也可采用整體鑄造或焊接結構。 ②分離式鉆模板

22、 這種鉆模板與夾具體是分離的，并成為一個獨立部分，且模板對工作要確定定位要求。工件在夾具體中每裝卸一次，鉆模板也要裝卸一次。該鉆模板鉆孔精度較高，但裝卸工件的時間較長，因而效率較低。 ③鉸鏈式鉆模板 這種鉆模板是通過鉸鏈與夾具體或固定支架連接在一起的，鉆模板可繞鉸鏈軸翻轉。鉸鏈軸和鉆模板上相應孔的配合為基軸制間隙配合(G7/h6)，鉸鏈軸和支座孔的配合為基軸制過盈配合(N7/h6)，鉆模板和支座兩側面間的配合則按基孔制間隙配合(H7/g6)。當鉆孔的位置精度要求較高時，應予配制，并將鉆模板與支座側面間的配合間隙控制在0.01~0.02mm之內。同時還要注意使鉆模板工作時處于正確位置。圖

23、7-63所示是為保證這一要求的幾種常用結構，設計時可根據情況選用。 這種鉆模板常采用蝶形螺母鎖緊，裝卸工件比較方便，對于鉆孔后還需要進行锪平面、攻絲等工步尤為適宜。但該鉆模板可達到的位置精度較低，結構也較復雜。 該零件的的精度要求不高，故選用固定式鉆模板，將鉆模版裝配在夾具體上。 3.4鉆套的選用 常用的鉆套有固定鉆套、可換鉆套、快換鉆套、止推鉆套、下回轉鉆套以及特殊鉆套。固定鉆套主要用于小批量生產；可換鉆套用于大批量生產；快換鉆套用于鉆孔、擴孔、鉸孔或攻螺紋等需要連續(xù)加工的工序；止推鉆套則適用于需要控制鉆孔深度的情況，如锪孔、鉸錐孔等；下回轉鉆套用于加工同軸度要求高的上、下兩孔。

24、 根據該零件的加工工藝性分析，確定該零件需要進行鉆、鉸孔連續(xù)加工，故選擇快換鉆套。 3.5定位誤差分析 圖3.3 定位簡圖 如圖3.3所示為該夾具的定位簡圖，其中長度方向B=135，寬度方向B=65，H=20，h=10，=90°，=1°，故定位誤差=0.34；而=2°，故/3≈0.67，＜/3，故可以滿足要求。 3.6切削力及夾緊力的計算 查《機械加工工藝手冊第2版第2卷》，計算得知，其切削用量為：=3.9mm，=0.12mm/r，=23mm/min，n=1800r/min，切削力F=1440N。 夾緊受力圖如圖3.4所示。 圖3.4 夾緊受力圖 如圖3.4所示，由于該

25、零件為鉆孔，故F=0，F(xiàn)=F=1440N，b=10,a=0，查《機械加工工藝裝備設計手冊》得=0.8～0.9，故所需的夾緊力 N。 3.7夾具總體結構草圖 第四章 夾具非標件的加工工藝 由夾具裝配圖得知，該夾具中的夾具體、鉆模板、壓緊螺母支座為非標準零件，需要進行制造，下面分析主要介紹夾具體和鉆模板零件的加工工藝。 4.1夾具體的加工工藝 如圖4.1所示為該夾具的夾具體零件圖，圖中有不清晰之處請參見CAD圖，其材料為HT200。 圖4.1 夾具體零件圖 4.1.1技術要求分析 通過對零件圖的分析得知，在夾具體中，鉆模板定位孔2-Ф5的尺寸精度等級為IT6級，表面粗糙

26、度為，其中孔的位置尺寸73.20.01的尺寸精度等級為IT6-7級，23.50.01的尺寸精度等級為IT7級，尺寸100.01的尺寸精度等級為IT7-8級；支承釘裝配孔6-Ф8的尺寸精度等級為IT7級，表面粗糙度為，無特殊位置度要求，按IT12進行控制；夾具體底面的表面粗糙度為，與鉆模版的接觸面的表面粗糙度為，螺紋孔的表面粗糙度為，其余表面為非加工面，鑄造時的表面粗糙度應不大于50。 4.1.2基準的選擇 粗基準：以夾具體底面的背面為基準，加工底面； 精基準：夾具體底面。 4.1.3工藝路線的確定 工序1：鑄造毛坯。 工序2：銑夾具體底面，控制尺寸20，表面粗糙度1.6。 工序3

27、：銑鉆模板接觸面；鉆底面3-Ф8支承釘裝配孔；3-M6鉆模板安裝孔；2-Ф5定位孔；2-M8壓緊螺母支座安裝孔。 工步1：銑鉆模板接觸面，控制尺寸50，表面粗糙度3.2。 工步2：鉆所有孔的中心孔。 工步3：鉆3-Ф8底孔Ф7.8，鉆通，控制位置尺寸43.5、23.5、40、15. 工步4：鉆2-Ф5底孔至Ф4.5，3-M6螺紋底孔Ф4.5，控制各位置度尺 寸。 工步5：鉆2-M8螺紋底孔Ф6.8。 工步6：倒角。 工步7：鉸3-Ф8至圖樣要求。 工步8：粗鉸2-Ф5至Ф4.9。 工步9：精鉸2-Ф5至

28、圖樣要求。 工步10：攻3-M6螺紋。 工步11：攻2-M8螺紋。 工序4：鉆長度及寬度方向上的3-Ф8支承釘裝配孔。 工步1：鉆底孔至Ф7.8。 工步2：鉸孔至圖樣尺寸。 工序5：熱處理。 工序6：去毛刺。 工序7：檢驗。 工序8：涂漆。 4.1.4刀具的選擇 銑底面：Ф200mm面銑刀，6齒，刀片材料YT15。 鉆中心孔：Ф2mm麻花鉆，材料高速鋼。 鉆Ф8底孔Ф7.8：Ф7.8麻花鉆，材料高速鋼。 鉆2-Ф5底孔Ф4.5及3-M6螺紋底孔Ф4.5：Ф4.5麻花鉆，高速鋼。 鉆2-M8螺紋底孔Ф6.8：Ф6.8高速鋼麻花鉆。

29、倒角：Ф12×90°锪鉆。 鉸Ф8孔：Ф8合金鉸刀。 粗鉸2-Ф5至Ф4.9：Ф4.9合金鉸刀。 精鉸2-Ф5：Ф5合金鉸刀。 攻3-M6螺紋：M6合金絲錐。 攻2-M8螺紋：M8合金絲錐。 4.1.5加工設備的選擇 工序2選擇在普通立式銑床上加工，工序3選擇在數(shù)控銑削加工中心上加工，工序4選擇在臥式鉆床上加工。 4.2鉆模板的加工工藝 如圖4.2所示為該夾具的鉆模板零件圖，圖中有不清晰之處請參見CAD圖，其材料為45鋼。 圖4.2 鉆模板零件圖 4.2.1技術要求分析 通過對鉆模板零件圖的分析得知，其主要技術要求有：定位孔2-Ф5的尺寸精度等級為IT6級，表面粗糙

30、度為，兩孔之間的位置尺寸33.50.01的尺寸精度等級為IT7級，尺寸83.20.01的尺寸精度等級為IT6級；襯套配合孔6-Ф18H7的尺寸精度等級為IT7級，表面粗糙度為。 4.2.2基準的選擇 粗基準：以毛坯底面及外形為粗基準。 精基準：以加工后的底面及外形為精基準。 4.2.3裝夾方式的選擇 銑平面時選用機用平口虎鉗裝夾，鉆孔時選用組合夾具裝夾，即以底面定位，壓另一表面。 4.2.4工藝路線的確定 工序1：制造毛坯。 工序2：銑零件上下兩底面，控制厚度15。 工序3：鉆6-Ф18H7孔，鉆2-Ф5孔，鉆3-Ф7孔及銑3-Ф12沉孔，鉆攻 6-M6螺紋孔。

31、 工步1：鉆中心孔。 工步2：鉆2-Ф5孔底孔及6-M6螺紋底孔Ф4.5mm。 工步3：鉆6-Ф18H7孔底孔至Ф12mm。 工步4：鉆3-Ф7孔至圖樣要求。 工步5：銑3-Ф12沉孔。 工步6：擴6-Ф18H7孔至Ф17.8mm。 工步7：倒角C0.5，C1。 工步8：粗鉸2-Ф5至Ф4.9mm。 工步9：精鉸2-Ф5至圖樣要求。 工步10：鏜6-Ф18H7孔至圖樣要求。 工步11：攻6

32、-M6螺紋孔。 工序4：熱處理。 工序5：去毛刺。 工序6：檢驗。 工序7：涂漆。 4.2.5刀具的選擇 6-Ф18H7孔：Ф2高速鋼中心鉆；Ф12mm高速鋼麻花鉆；Ф17.8mm合金擴孔鉆；Ф18mm鏜刀。 2-Ф5孔：Ф2高速鋼中心鉆；Ф4.5mm高速鋼麻花鉆；Ф4.9mm高速鋼鉸刀；Ф5mm合金鉸刀。 3-Ф7孔：Ф2高速鋼中心鉆；Ф7mm高速鋼麻花鉆。 3-Ф12沉孔：Ф12mm合金立銑刀。 6-M6螺紋孔：Ф2高速鋼中心鉆；Ф4.5mm高速鋼麻花鉆；M6絲錐。 4.2.6加工設備的選擇 工序2選擇在普通立式銑床上加工，工序3選擇在數(shù)控銑削加工中心上加工。 4

33、.3小結 夾具零件的精度直接影響到被加工零件的精度，故在制造夾具時應嚴格控制好各項技術要求，盡可能的將誤差最小化，本章只是簡要的介紹了本套夾具的非標件的加工工藝，然而在機械加工中，僅僅考慮這些問題是遠遠不夠的，由于本人技術水平有限，故先介紹到這，更多的設計資料請查閱相關資料。 第五章 夾具的裝配 介紹到此，該蓋板零件的鉆床夾具設計已經基本完成，剩下的就是對以上各零部件進行裝配的過程，下面來簡要介紹本次夾具的裝配。 5.1裝配順序 首先將壓緊螺母支座與安裝在夾具體上，以及鉆模板定位銷釘與夾具體過盈配合；其次將鉆襯套安裝在鉆模板上，并安裝好鉆套；然后將安裝好的夾具體安裝在機床工作臺上，

34、并調整水平跳動；再將鉆模板安裝在夾具體上；最后安裝工件。 5.2裝配的注意事項 由于一般夾具制造屬于單件生產，所以夾具的裝配常采用調整法、修配法或配作。這種裝配工藝對夾具設計和制造提出了以下要求： （1）合理選擇裝配基準 為了便于夾具在裝配維修時調整有關零部件的相對位置，首先要正確選用裝配基準。選擇裝配基準的原則有： 1）裝配基準應是在夾具上一個獨立的基準表面，其他各有關元件的位置尺寸和公差，都從基準面標出，并只能相對基準進行調整與修配。 2）裝配本身一經加工完畢，其位置和尺寸不應再有變動。因此，不能選用那些在裝配過程中，本身的位置和尺寸尚需調整或修配的表面作為裝配基準面。 （2

35、）結構的可調性 對于夾具裝配時要求保證精度的尺寸，從夾具結構上要具有可調性，調節(jié)還可以采用修磨墊片或調準位置后加工定位銷孔等方法，達到精度要求。 （3）預留加工余量 裝配后進行加工，以消除各組成環(huán)的積累誤差。 第六章 設計的注意事項 該夾具安裝在鉆床工作臺上后，應檢查安裝是否有誤差，需用百分表對其水平跳動進行檢測，若有誤差，及時調整。 夾具操作時的注意事項：在裝夾工件時，應先檢查壓緊螺母是否松開；然后將零件安裝到夾具中，零件的各基準面應與支承釘緊貼，在貼緊后，首先用較小的力旋緊壓緊螺母，再確認工件不松動后，再用大力將工件壓緊；工件加工完畢后，首先用氣槍將夾具體上的鐵屑吹干凈，

36、避免被鐵屑刮傷手，卸完工件后，應將工件的表面吹干凈，并且輕拿輕放，避免將已加工表面磕傷；工件加工完畢后，應對工件進行測量，每加工完畢10件應該用塞規(guī)測量加工的孔是否合格，并檢查孔的表面粗糙度，若發(fā)現(xiàn)孔內毛刺較多，應及時更換鉆頭和鉸刀。 夾具的維護和易磨損件的更換：由于批量生產時，該夾具中的鉆套易磨損，故在加工時應定期更換鉆套，本夾具選用的是快換鉆套，故在更換時較方便。下班后需要對夾具周邊的鐵屑進行清理，并對主要表面抹上防銹油，避免夾具被鐵銹腐蝕。 設計小結 此次設計所用到的知識基本上是以前各主干科目中的知識，畢業(yè)設計鍛煉了我綜合運用知識和與實際相結合的能力。讓我從中學到了理論與實際

37、并軌的方法，掌握了機械當中的一些基礎的知識。 畢業(yè)設計帶給我最大的好處就是回顧以所學的課程（機械設計、機電傳動控制、材料力學、機械制造技術基礎、機械制造裝備等等），讓我對過去所學的知識有了更深的記憶，為以后打下扎實的基礎。 專用夾具的設計是針對不同的機床和零件的被加工表面設計專門的夾具以滿足加工精度要求、提高加工效率，降低工人勞動強度。夾具設計包括：定位元件或定位裝置、夾緊元件或夾緊裝置、對刀及引導元件、夾具體組成、連接元件、其他元件或裝置。本次設計的是鉆床夾具，加工兩個不同直徑的孔，需要精加工。所以夾具對定位、導向裝置要求較高。而生產類型為大批，故應該選擇液壓或氣動夾緊方式，以降低工人勞

38、動強度和縮短輔助時間，提高效率。 由于本人的水平有限，本次設計中難免存在許多不足之處，還望各位老師海涵，并給與指導。 參考文獻 [1]王先遠.機械加工工藝手冊第2版第2卷[M].北京：機械工業(yè)出版社，2006.12 [2]東北重型機械學院,洛陽工學院,第一汽車制造廠職工大學.機床夾具設計手冊第二版[M]上海：上?？茖W技術出版社,1988.4 [3]勞動部培訓司組織.機床夾具(試用) [M].北京:機械工業(yè)出版社,1989.7 [4]艾興、肖詩綱.切削用量簡明手冊[M].機械工業(yè)出版社，2003.6 [5]張捷.機械制造技術基礎[M].成都：西南交通大學出版社，2006.2

39、 [6]趙如富.機械加工工藝人員手冊[M].上海：上?？茖W技術出版社，2006.10 [7]劉鴻文.材料力學第四版[M].北京：高等教育出版社，2004.1 [8]施平.機械工程專業(yè)英語第七版[M].哈爾濱：哈爾濱工業(yè)大學出版社，2005.8 [9]李洪.機械加工工藝實用手冊[M].北京：北京出版社，2000.6 致 謝 在本次畢業(yè)設計過程中，老師對本文從選題、構思、資料收集到最后完成設計的各個環(huán)節(jié)給予的細心的指導和講解，使我對機械行業(yè)有了很大的認識，并最終完成了畢業(yè)論文。對此,我打心眼里表示我最衷心的感謝.丁老師嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度、豐富淵博的知識、敏銳的學術思維、精益求精的工作態(tài)度、積極進取的科研精神以及誨人不倦的師者風范是我畢生的學習楷模。 在設計過程中，需要查閱很多參考資料，感謝學校為我們提供了很充足、詳盡的資料，感謝在設計過程中給我?guī)椭乃型瑢W。 21