涂裝工藝規(guī)程

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1、 鋼結構涂裝工藝規(guī)程 編號： TZ-GY-01A xxx制造有限公司 MCC 目 錄 1 總論 2 2 鋼材表面的初始狀況 2 2.1新結構： 2 2.2保養(yǎng)維修： 2 2.3 不完美表面 2 2.4 不同表面對應的處理辦法 3 3 清理后標準 6 3.1清理等級描述 6 3.2 表面處理等級圖示 6 3.3表面粗糙度及其評定 7 4 磨料選擇 8 4.1鑄鋼磨料： 8 4.2非金屬磨料： 9 4.3天然礦石和工業(yè)廢渣磨料 12 4.4 鑄鐵丸和鑄鐵砂 12 5 漆料選擇 14

2、 5.1 術語及定義 14 5.2 技術要求 15 5. 2.1 涂裝前物體表面要求 15 5. 2.2 涂裝技術要求 16 5. 2.3 面漆顏色要求 18 5. 2.4 涂料品種的要求 19 5. 3 檢查項目及方法 20 5. 4 涂料分布損失 20 附錄：我國的除銹標準與相當?shù)膰獬P標準對照表 21 1 總論 本工藝規(guī)范主要從一般鋼結構的表面清理和涂裝防腐兩方面入手，重點闡述鋼結構表面清理前后的標準和涂裝前后的標準，提供指導性規(guī)范。 2 鋼材表面的初始狀況 根據(jù)鋼材表面預處理的目標，鋼材表面的初始狀況決定了施工過程中的工作量、施工時間和施工成本。從鋼材

3、表面清除完整的氧化皮比清除銹蝕要容易的多。因此，我們根據(jù)鋼材表面的氧化皮、銹、已有的涂層、表面污物和缺陷的情況，鋼材表面狀況大致可分為三類： ①新結構——未油漆過的鋼材 ②維修保養(yǎng)——已經(jīng)油漆過的鋼材 ③不完美表面——兼有以上二者特點的鋼材 2.1新結構： 根據(jù)SSPC—Vis1—89（噴砂處理鋼材表面的目測標準），以鋼材上的銹蝕程度為標準，將鋼材表面的初始狀態(tài)分為四種： A．幾乎完全是氧化皮，很少或無銹鋼材表面（SSPC—Vis1—89，Rust A） B．同時存在氧化皮和銹的鋼材表面（SSPC—Vis1—89，Rust B） C．幾乎完全是銹，少或很少點蝕的鋼材

4、表面（SSPC—Vis1—89，Rust C） D．完全是銹，且有可見的點蝕的鋼材表面（SSPC—Vis1—89，Rust D） 2.2保養(yǎng)維修： SSPC—Vis3（動力工具表面清理和手動工具表面清理的目測標準）以圖示的方式定義了已經(jīng)事先經(jīng)過清理的鋼材表面狀況的三種情況： E．在經(jīng)過噴砂處理的表面上涂裝有淺色油漆，油漆基本上是致密的。 F．在經(jīng)過噴砂處理的表面上涂裝有富鋅油漆，油漆基本上是致密的。 G．在有氧化皮的鋼材表面上的涂層，完全暴露在空氣中，涂層全面起泡或受到污染 在保養(yǎng)性重新涂裝中，表面預處理需達到的標準決定于新涂層的種類及待涂表面的剝蝕程度。SSPC

5、—Vis2（ASTM D 610（已涂表面涂裝質量的評價方法））將表面銹蝕程度分為0—10級，其中10代表鋼材表面完全無銹，0表示全銹。 2.3 不完美表面 當環(huán)境條件惡劣時，不完美的表面可能導致涂層的過早失效。油漆易于從尖角及連接部位處剝落，這樣就會導致留下沒有或幾乎沒有油漆在保護裸露的鋼材表面。下面將討論其它的一些不能完全用油漆覆蓋的結構，諸如裂縫、焊縫氣孔、迭片結構等。由于對不完美表面的修補的費用非常高，所以要權衡一下邊角修圓、焊接飛濺與潛在的涂層失效之間的利益。 一些附著較弱的污染物如焊渣、松的焊接飛濺以及一些小的表面的層疊結構（lamination）可以在正式的表面清理過程（如

6、噴砂清理）中除去。然而，其它一些表面缺陷如鋼板的迭片結構、焊縫氣孔、或者是較深的腐蝕點只有在表面清理工作完成以后才能明顯的顯現(xiàn)出來。因此，這樣一些的表面清理就應當可能在最初的表面清理工作之前、之中或之后。 2.3.1焊接飛濺： 焊接飛濺應當在表面噴砂清理之前除去。大多數(shù)的焊接飛濺可以用除垢錘、積污清除鏟、或刮刀除去。一些粘著特別緊的焊接飛濺應當打磨除去。 2.3.2焊接氣孔： 根據(jù)美國焊接協(xié)會的AWS D1.1的規(guī)范要求，單位面積中的焊接氣孔的比例超出規(guī)定標準的應當在涂裝前用適當?shù)奶畛浠蛴冕槝?、壓邊陲封死。一些在?guī)定標準以內的焊縫、引弧、焊縫清理也在第三部分的“焊縫結構編碼”AWS D

7、1.1中有所描述。 2.3.3尖角： 在熱軋的鋼結構件或鋼板的氣炬切割、焊接、打磨、尤其是在剪切過程中產生的尖角可以用如下方法去處：如打磨、機械砂紙打磨、銼等。應當注意的是在尖角的的修正過程中不應產生新的尖角。 2.3.4凹坑： 較深的腐蝕凹坑、鑿空以及夾痕或其它表面缺陷應當在涂裝之前打磨。表面要求補焊。 2.3.5迭片結構（lamination）、長條結構： 鋼板軋制造成的不連續(xù)可能造成較突出的尖角和較深的縫。這些表面缺陷必須在涂裝之前除去。各種方法都可以用來除去較小的薄片（如鏟或打磨等）。所有的尖銳突出都必須除去。 2.3.6縫隙： 一些由于設計中未能考慮到防腐的結構，如鉚

8、釘連接或點焊連接除，角背間距及裂縫等應當給予特別的重視。允許的話，這類缺陷應當修改設計。否則，應當盡可能的將這類缺陷的危害降低到最小程度。 2.4 不同表面對應的處理方法 SSPC—PA Guide 4（以油或醇酸樹脂為基底的表面的表面重涂）給出對應于不同銹蝕程度的表面需進行的最起碼的表面處理程度的標準。 表1表面清理說明書匯總 表面預處理說明書匯總 SSPC 說明書 SSPC-Vis1-89目視標準參考 備注 SP 1 溶劑清理 用溶劑、蒸汽、堿、乳化液清理表面的油、灰塵、泥土、鹽、污染物等 SP 2 手工清理 用手工鏟削、刮、鋼絲刷等去處表面的較松的銹、氧化

9、皮和涂層至規(guī)定標準 SP3 動力工具清理 用動力工具如：風鏟、砂盤和鋼絲刷、等除掉表面的松的銹、氧化皮和涂層至規(guī)定標準 SP 5/NACE No.1白金屬噴砂清理 A，B，C，D SP5 噴砂或噴丸清理清理所有的可見的銹、氧化皮、涂層及其它雜物。（針對嚴重腐蝕、環(huán)境特別惡劣需要高成本的清理的） SP 6NACE No.3，經(jīng)濟型的噴砂清理 B，C，D SP 6 噴砂清理除去至少2/3的可見的銹、氧化皮、涂層及其它雜物（適用于需要全面的表面清理的情況） SP 7/NACE No.4掃砂清理 B，C，D SP 6 噴砂清理除了緊密附著的氧化皮、銹和已有涂層以外的所有雜物，

10、露出底層金屬的大量均勻分布的斑點 SP 8 酸洗 通過酸洗、二次酸洗或電解酸洗徹底清除表面的銹和氧化皮 SP 10/NACE No.2 接近白金屬噴砂清理 A，B，C，D SP10 噴砂清理到至少95%的表面無可見的殘留物，接近白金屬噴砂清理。（應用于濕度高、化學環(huán)境、海洋型環(huán)境、或其它腐蝕型環(huán)境中 ） SP 11 動力工具清理至金屬裸露 動力工具徹底清除金屬表面的銹、氧化皮和已有涂層。 Vis-11 動力清理表面的目測標準 標準的參照照片，作為SSPC-SP 5，6，7，10標準的補充 Vis2已涂裝過的表面的返銹程度的方法 一種用彩色或黑白圖形來形象

11、描述已涂裝表面的返銹程度的數(shù)字化的幾何標準 Vis3動力工具和手工清理表面的目測標準 標準的參照照片，作為SSPC-SP 2，3，11標準的補充 AB1 規(guī)定了選擇噴砂清理用的天然礦石磨料和工業(yè)廢渣磨料的要求 SSPC—Vis2中以照片和示意圖的形式提供了一個很實用的輔助工具來評價表面的銹蝕程度。SSPC—Vis2中的Figure1給出了一系列的1.5平方英寸的圖片，以黑點代表銹蝕站占整個面積的百分比。這些圖不表示真實的銹蝕類型外觀形狀，而只是為判斷鋼材表面的銹蝕程度提供一個依據(jù)。SSPC的油漆配套摘要也有助于估計表面預處理的要求。在SSPC—PA Guide 4(在油

12、或醇酸樹脂涂層上的保養(yǎng)性重涂)給出了保養(yǎng)性重新涂裝的表面處理的方法。這個指南包括如下已被廣泛接受的方法：（1）保留已有的完整的涂層，（2）去處不完整涂層（3）局部清理等。 表2鋼砂與鋼丸使用說明書 表2 噴砂與噴丸的說明書 性質 噴丸 噴砂 尺寸： 人工制造的新磨料 所有的磨料尺寸必須達到或超過SAE#J444和SFSA#20-66的標準 化學成分 碳 0.85-1.20% 錳 0.60-1.00% 硅 0.50-1.00% 硫 ﹤0.05 磷 ﹤0.05 微觀結構 盡可

13、能的都采用鍛鑄的、具有精細的均勻分布的碳化鈣的馬氏體鋼，而不希望采用以碳化物為骨架的轉型產品或產品有表面脫碳、有夾雜物、有淬火裂縫。 硬度： 通常使用結構鋼 40-50 RC3 注：（1）SAE：自動化工程師協(xié)會 Inc. SFSA：美國鑄鋼協(xié)會 （2）硬度在Rockwell 30-66的鋼砂或鋼丸都可以采用。但是硬度大于60或小于40的通常用在別的方面而不用在鋼材表面預處理上。 （3）磨料的供應商根據(jù)磨料的數(shù)字尺寸用一些詞頭字母來區(qū)分不同類型的磨料。不同的磨料供應商的不同硬度的磨料的詞頭字母通常是不同的。 （4）在合同書中將磨料根

14、據(jù)其硬度和尺寸進行明確分類是十分重要的。 3 清理后標準 3.1清理等級描述 國標GB8923-88 對除銹等級描述： 噴射或拋射除銹以字母“Sa”表示。本標準訂有四個除銹等級： l Sa1 輕度的噴射或拋射除銹 鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮，鐵銹和油漆涂層等附著物。 l Sa2 徹底的噴射或拋射除銹 鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且氧化皮，鐵銹和油漆涂層等附著物已基本清除，其殘留物應該是附著牢固的。 l Sa2.5 非常徹底的噴射或拋射除銹 鋼材表面應無可見的油脂，污垢，氧化皮，鐵銹和油漆涂層等附著物,任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑

15、。 l Sa3 鋼材表面外觀潔凈的噴射或拋射除銹 鋼材表面應無可見的油脂，污垢，氧化皮，鐵銹和油漆涂層等附著物,該表面應顯示均勻的金屬色澤。 手工和動力工具除銹以字母“St”表示。本標準訂有二個除銹等級： l St2 徹底的手工和動力工具除銹 鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。 l St3 非常徹底的手工和動力工具除銹 鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。除銹應比St2更為徹底，底材顯露部分的表面應具有金屬光澤。 3.2 表面處理等級圖示 起始銹蝕程度：（圖示從左至右分別為B、C、D）

16、 ? 等級 A 氧化層緊密附著于表面 ? 等級 B 氧化層開始銹蝕 ? 等級 C 氧化層已經(jīng)銹蝕 ? 等級 D 氧化層嚴重銹蝕，出現(xiàn)麻點 3.3表面粗糙度及其評定 噴砂、拋丸、手工和動力除銹，其目的除達到前述一定的表面清潔度外，還會對鋼鐵表面造成一定的微觀不平整度，即表面粗糙度。對于涂漆前鋼鐵表面的粗糙度通常以一些主要的波峰和波谷間的高度值來表示。鋼鐵表面粗糙度對漆膜的附著力，防腐蝕性能和保護壽命有很大影響。鋼鐵表面合適的粗糙度有利于漆膜保護性能的提高，粗糙度太小，不利于漆膜的附著力的提高，粗糙度太大，如漆膜用量一定時，則會造成漆膜厚度分布的不均勻，特別是在波峰處的漆膜厚度

17、不足而低于設計要求，引起早期的銹蝕，此外，粗糙度過大，還常在較深的波谷凹坑內截留住氣泡，將成為漆膜起泡的根源。 對于常用涂料，合適的粗糙度范圍以39—75um為宜。 涂裝前表面粗糙度的控制主要靠調整磨料粒度大小，形狀，材料和噴射速度，作用時間等工藝參數(shù)，其中以磨料粒度大小對粗糙度影響較大。下表列出美國鋼結構涂裝協(xié)會（SSPC）噴射不同磨料所測得的粗糙度。 磨料及牌號 最大粒度（目） 最大粗糙度（um） 鋼砂G80 通過10 32.5-75 鋼砂G50 通過25 82.5 鋼砂G40 通過18 90 鋼砂G25 通過16 100 鋼砂G16 通過12 12

18、0 鋼丸S-170 通過20 45-70 鋼丸S-230 通過18 75 鋼丸S-330 通過16 82,5 鋼丸S-390 通過11 120 目數(shù)80 的特細砂 最大粗糙度為 37um 目數(shù)12 的粗砂 最大粗糙度為 70um 國際標準化組織制定的評定噴射處理之后鋼鐵表面特性的ISO8503標準中規(guī)定了顯微測量法，觸針測量法和ISO表面粗糙度基準比較樣塊三種評定辦法。實際上，仍采用傳統(tǒng)的用帶有探針和刻度表的Elcometer123粗糙度測量儀，或用RUGOTEST No.3或COATTEST標準比較樣板等方法測量或評定表面粗糙度。 4 磨料選擇 4.1鑄

19、鋼磨料： 接近球型的鋼丸磨料可以通過用水、空氣或其它方法去切割熔融的鋼流而得到。鋼丸的性能如硬度、化學成分、尺寸及微結構應滿足SAE J827（推薦使用的規(guī)范）的各項要求。 帶有棱角的鋼砂可以通過將鋼砂壓碎而得到（SAE J827）。由于制造鋼砂的過程中的回火時間的長短各不相同，鋼砂的硬度范圍從Rockwell 30到66。一般來講，最常用的三種鋼砂的硬度范圍是Rockwell40~50，Rockwell55~60，Rockwell60~66。前兩種的硬度范圍的鋼砂主要用于一般的結構鋼的表面清理，而第三種鋼砂常用于涂層需要比較深的粗糙度，或者是在一些特別硬的表面需中等程度粗糙度。 經(jīng)過鋼

20、丸噴砂清理的表面比較平，由鋼砂處理的表面的凹粗糙度比較大，而且磨料的硬度的越大，粗糙度越大。 根據(jù)本文3.1中的銹蝕程度分類，習慣上的鋼質磨料的分類應用如下： ·鋼丸：一般應用于銹蝕等級A或B ·鋼砂（40-50 RC）：對于銹蝕等級C和D最有效，但也廣泛應用于銹蝕等級A和B ·鋼丸/鋼砂（鋼丸40-50 RC/鋼砂55-60 RC的混合物）：盡管這種方法不常用，但是這種磨料卻使用于所有的銹蝕等級，尤其是對銹蝕等級C、D，混合比建議為7:3。 注：由于鋼砂的硬度比較大，比較容易破碎，所以這種在實際操作中并不能很恰當?shù)目刂苹旌闲偷哪チ系幕旌媳壤??？梢栽谏巴杌旌喜僮髦惺褂眠m當?shù)臋C械設備而

21、保證混合式磨料中鋼砂與鋼丸的比例，從而得到一種新的磨料。一般來講，在這種經(jīng)過混合的磨料中鋼砂的含量稍微大一些，對此，操作者在實際操作中應對此給予適當?shù)闹匾暋? 4.2非金屬磨料： 可以是自然界的天然產物、工業(yè)的副產品、或者是專門生產而得。自然界的天然磨料包括石英砂、橄欖石、十字石、燧石、石榴石、鋯和致密石英巖。工業(yè)副產品磨料包括在金屬冶煉（如煉鎳、銅的爐渣）、發(fā)電廠（燃煤或鍋爐的廢渣）、以及農業(yè)產品（如核桃殼、花生殼、谷物皮等）。專門生產的磨料包括金剛砂、氧化鋁、玻璃噴丸等。 鋼材的表面清理常用的磨料是硅砂、熔渣、十字石、橄欖石和石榴石。 表3 鋼材表面噴砂清理的最常用的鋼質砂料 表3

22、 應用于各種類型結構鋼的表面噴砂清理的鋼砂料 砂料類型 尺寸 硬度 丸 砂 40-50 55-60 新鋼結構 ﹨ S170-S390 ﹨ 焊接 的 新鋼結構 ﹨ S170-S390 ﹨ ﹨ G50-G25 ﹨ ﹨ 熱處理的鋼板 ﹨ G50-G25 ﹨ 重鋼板 ﹨ S230-S390 ﹨ 已受到腐蝕的鋼材 ﹨ G50-G25 ﹨ 焊接氧化皮 ﹨ S170-S280 ﹨ 掃砂清理 ﹨ S170-S280 ﹨ 修理 ﹨ G50-G40 ﹨

23、保養(yǎng) ﹨ G80-G18 ﹨ ﹨ 注：磨料的尺寸范圍是指可循環(huán)磨料噴砂清理系統(tǒng)中使用的磨料混合物。有關進一步的信息見第一部分的第二章（鋼結構的涂裝施工手冊） 表4噴砂清理使用的鑄鐵丸說明書 表4 噴砂清理中使用的鑄鐵丸的說明書 NBS 的篩號 標準尺寸（mm） 篩的尺寸（in） 篩的標準尺寸及篩號及對應于累計通過的百分比（同SAE的相關標準相對應） S3120 S1110 S930 S780 S660 S550 S460 S390 S330 S280 S230 S170 S110 S70 4 4.75 0.18

24、7 全過 —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— 5 4 0.157 —— 全過 —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— 6 3.35 0.132 最小90% —— 全過 —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— 7 2.8 0.111 最小97% 最小90% —— 全過 —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— 8 2.36 0.094 ——

25、最小97% 最小90% —— 全過 —— —— —— —— —— —— —— —— 10 2 0.079 —— —— 最小97% 最小85% —— 全過 全過 —— —— —— —— —— —— —— 12 1.7 0.066 —— —— —— 最小97% 最小85% —— 最大5% 全過 —— —— —— —— —— —— 14 1.4 0.056 —— —— —— —— 最小97% 最小85% —— 最大5% 全過 —— —— —— —— —— 16 1.18

26、 0.047 —— —— —— —— —— 最小97% 最小85% —— 最大5% 全過 —— —— —— —— 18 1 0.039 —— —— —— —— —— —— 最小96% 最小85% —— 最大5% 全過 —— —— —— 20 0.85 0.033 —— —— —— —— —— —— —— 最小96% 最小85% —— 最大10% 全過 —— —— 25 0.71 0.028 —— —— —— —— —— —— —— —— 最小96% 最小85% ——

27、最大10% —— —— 30 0.6 0.023 —— —— —— —— —— —— —— —— —— 最小96% 最小85% —— 全過 —— 35 0.5 0.02 —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— 最小97% —— 最大10% —— 40 0.425 0.017 —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— 最小85% —— 全過 45 0.355 0.014 —— —— —— —— —— ———— —— —— —

28、— —— —— 最小97% —— 最大10% 50 0.3 0.012 —— —— —— —— —— —— —— —— —— ———— —— —— 最小80% —— 80 0.18 0.007 —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— 最小90% 最小80% 120 0.125 0.005 —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— 最小90% 200 —— —— —— —— —— —— —— ——

29、—— —— —— —— —— —— —— —— 表5噴砂清理使用的鑄鐵砂說明書 表5 噴砂清理中使用的鑄鐵丸的說明書 NBS 的篩號 標準尺寸（mm） 篩的尺寸（in） 篩的標準尺寸及篩號及對應于累計通過的百分比（同SAE的相關標準相對應） G10 G12 G14 G16 G18 G25 G40 G50 G80 G120 G200 G325 4 4.75 0.19 —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— 5 4 0.16 —— —— —— —— —— —— —

30、— —— —— —— —— —— 6 3.35 0.13 —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— 7 2.8 0.11 全過 —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— 8 2.36 0.09 —— 全過 —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— 10 2 0.08 80% —— 全過 —— —— —— —— —— —— —— —— 12 1.7 0.07 90% 80% —— 全過

31、—— —— —— —— —— —— —— —— 14 1.4 0.06 —— 90% 80% —— 全過 —— —— —— —— —— —— —— 16 1.18 0.05 —— —— 90% 75% —— 全過 —— —— —— —— —— —— 18 1 0.04 —— —— —— 85% 75% —— 全過 —— —— —— —— —— 20 0.85 0.03 —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— 25 0.71

32、0.03 —— —— —— —— 85% 70% —— 全過 —— —— —— —— 30 0.6 0.02 —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— 35 0.5 0.02 —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— 40 0.43 0.02 —— —— —— —— —— 80% 70% —— 全過 —— —— —— 45 0.36 0.01 —— —— —— —— —— —— —— —— ——

33、—— —— —— 50 0.3 0.01 —— —— —— —— —— —— 80% 65% —— 全過 —— —— 80 0.18 0.01 —— —— —— —— —— —— —— 75% 65% —— 全過 —— 120 0.13 0 —— —— —— —— —— —— —— —— 75% 60% —— 全過 200 —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— —— 70% 55% —— 300 0.05 0 —— —— —— ——

34、—— —— —— —— —— —— 65% 20% 4.3天然礦石和工業(yè)廢渣磨料 最近剛剛出版的SSPC-AB 1說明了選擇和評價礦石和礦渣磨料的需求，這些磨料是用來噴砂清理金屬表面或其它需涂裝表面的。該規(guī)范將磨料劃分為兩種類型：天然礦石磨料（如硅砂、燧石、石榴石、十字石、橄欖石）和工業(yè)廢渣磨料（如煤渣、銅礦渣、鎳礦渣）等。該說明中所涉及的磨料大部分是一次性的。 磨料也可以根據(jù)其硅的含量與其處理過的表面的粗糙度來進行分類。表面粗糙度的數(shù)據(jù)是用一個2*2英寸（61*61cm）的鋼板做樣板進行噴砂清理后測量得到的。磨料的其它一些有關性能包括：磨料的比重、硬度、高溫時的重量變

35、化、水溶性的污染物含量、含水量、含油量。 磨料的粒度也可以決定處理后表面的表面粗糙度。磨料供應商應提供在進行表面狀況測量過程中使用的磨料的粒度分析表。而且這份磨料粒度分析表就作為在以后的提供的磨料的粒度標準。 表6、7中列出了有關非金屬磨料的相關的物理、化學性能。 4.4 鑄鐵丸和鑄鐵砂 SAE J444a的推薦工藝（經(jīng)過自動化協(xié)會授權允許重新印刷） （本工藝屬于噴砂清理工藝的一部分，它提供了有關鑄鐵丸和鑄鐵砂的尺寸等數(shù)據(jù)。它的推出代替了以前的SAE的相關工藝：噴砂清理的鋼丸。對于鋼丸來講，其尺寸數(shù)據(jù)為經(jīng)過標準篩分測量的孔徑尺寸。對于噴砂來講，其尺寸數(shù)據(jù)為標準篩分尺寸，并且以G開頭。

36、這些標準篩時符合ASTM-E11“測試用金屬—布篩的使用說明書”中給出的國家標準協(xié)會的相關標準的。） 相關的噴丸和噴砂的分類標準及尺寸指定由鋼鐵技術協(xié)會的噴砂清理分會的代表們來指定。鋼鐵技術協(xié)會由磨料的供應商、設備制造商、及自動化設備使用者們組成。 磨料應當是圓的，而且堅硬。否則，帶有棱角的或多空的磨料在使用過程中易于破碎。在實際使用過程中，磨料的此方面性能要求尤其嚴格，其尺寸必須在規(guī)定的范圍以內。 由于鋼丸的質量對使用者的成本影響很大，，所以必須由磨料的使用者和磨料的供應商共同對磨料的尺寸和質量控制的控制程度達成協(xié)議。 表6 非金屬砂料的物理性質 表6 非金屬砂料的物理性質

37、硬度（Mohs） 形狀 Sp. Gr. 容積密度（lb/ft3） （kg/cm3） 顏色 自由硅含量（重量比%） 灰塵含量 再利用性能 天然礦石砂料 砂 硅 5 圓 2~3 100 1602 白 90+ 高 差 長英礦物 5~7 圓 3~4 125 2002 各種顏色 ﹤5 中等 好 燧石 6.7-7 尖角 2~3 80 1281 Lt.灰色 90+ 中等 好 石榴石 7~8 尖角 4 145 2323 粉紅 0 中等 好 鋯石 7.5 立體 4.5 185 2963

38、 白 0 低 好 致密石英巖 4 尖角 2.5 100 1602 白 90+ 低 好 工業(yè)副產品砂料 廢渣 鍋爐 7 尖角 2.8 85 1362 黑 0 高 差 煉銅 8 尖角 2.3 110 1762 黑 0 低 好 煉鎳 8 尖角 2.7 85 1362 綠 0 高 差 胡桃殼 3 立體 1.3 45 721 棕 0 低 差 花生殼 3 立體 1.3 45 721 棕 0 低 差 玉米草泥 4.5 尖角 1.3 30 481 棕 0 低 好

39、 專門生產的砂料 碳化硅 9 尖角 3.2 105 1682 黑 0 低 好 氧化鋁 8 塊狀 4 120 1992 棕 0 低 好 玻璃珠 5.5 球形 2.5 100 1602 無色 67 低 好 測試程序： （1）（a）采用一種帶有旋轉式的抽樣測試儀器 （b）轉速應為275-295轉/分鐘 （c）當采用抽樣測試儀器時，抽樣頻率應為145-160次/分鐘 （2）樣品的大小應為100g/份，而且其質量應達到規(guī)定標準。 （3）樣品的篩分標準應根據(jù)ASTM—E11中的國家標準局（NIST—國家技術標準協(xié)會）的相關標準。

40、 （4）在磨料的尺寸符合美國標準的篩析尺寸標準35的情況下測試時間間隔應為5min±5。對于精細篩分的要10min±5。 （5）在供應商與使用者一致同意的基礎上，任何能夠得到同樣結果的其它方法也可以采用。 清理中采用的鋼砂見表5。 參照標準：SAE J827—鑄鋼噴丸：有關其成分及形狀的信息。 SAE J445—金屬噴砂與噴丸的機械測試方法：有關噴砂清理后質量的檢查的信息。 表7為各種噴砂清理操作推薦使用的天然礦石砂料的類型 表7 各種類型的天然礦石砂料 　 容積密度（lbs/cu ft） 尺寸范圍 硬度 ﹥100 ﹤100 粗 中等 細

41、硬 軟 新鋼材 ﹨ 　 ﹨ 　 　 ﹨ 　 焊接的新鋼材 ﹨ 　 　 ﹨ 　 ﹨ 　 熱處理的鋼材 ﹨ 　 ﹨ 　 　 ﹨ 　 重鋼板 ﹨ 　 ﹨ 　 　 ﹨ 　 已腐蝕的鋼板 ﹨ 　 　 ﹨ 　 ﹨ 　 焊接氧化皮 ﹨ 　 　 ﹨ 　 　 ﹨ 掃砂清理 　 ﹨ 　 　 ﹨ ﹨ 　 修理 ﹨ 　 ﹨ 　 　 　 　 保養(yǎng) 　 　 　 　 　 　 　 注：粗：+20NBS 中：-#25+#40NBS 細：-50#NBS 5 漆料選擇 5.

42、1 術語及定義 5.1.1 涂料：是一種有機高分子膠體混合物的溶液，將其涂布在物面上能干結成膜，學名叫“有機涂料”，俗稱“油漆”。 5.1.2 涂裝：將涂料涂布在物面上的施工過程，即油漆施工。 5.1.3 稀釋劑：用來溶解及稀釋涂料，以達施工應用目的的物料。 5.1.4 底漆：直接涂布在物體表面的打底涂料。 5.1.5 防銹漆：由防銹顏料和適當?shù)钠崃吓渲贫?，用以防止大氣中的氧氣和水份對金屬（主要指鋼鐵）銹蝕的涂料。 5.1.6 膩子：由顏料、體質顏料和漆料或干性油調配研磨面而成的一種厚漿狀物質。 5.1.7 刷痕：指用刷涂法施工的涂料由于表面流平性差，干燥后的漆

43、膜留有涂刷的痕跡。 5.1.8 起泡：漆膜干結后，局部與被涂物體表面失去附著力，成直徑不同的球狀小溝向上膨脹降起，內部包藏著液體或氣體，或者發(fā)生破裂的現(xiàn)象。 5.1.9 流持：涂料施工于垂直物體表面，未干前涂層下流，干后漆膜厚度不勻，并成滾痕的現(xiàn)象 5.1.10 針孔：漆膜在干結過程中，表面出現(xiàn)的一種凹陷的透底的針尖孔現(xiàn)象。 5.1.11 滲色：在底層漆上涂復一層后，底層漆的顏色由于新涂漆層溶劑的作用而滲透于表面的現(xiàn)象。 5.1.12 桔皮：涂料噴涂施工后，由于漆膜平性差，干燥后的漆膜表面形成起伏不平類似桔皮的現(xiàn)象。 5.1.13 褪色：色漆漆膜在暴露中，由于光、熱或其它因素的

44、作用顏色減褪失去其原有的顏色的現(xiàn)象。 5.1.14 附著力：指漆膜與被涂物質表面通過物理和化學力的作用結合在一起的堅牢程度。 5.1.15 脫落與脫皮：由于涂層和物體表面或新舊涂層之間喪失了附著力，涂層表面形成小片或鱗片脫離的現(xiàn)象稱為脫落。當涂層和底表面間的附著力完全喪失，使涂膜整張脫掉時稱為脫皮。 5.2 技術要求 5. 2.1 涂裝前物體表面要求 5. 2.1.1 主要部件或主要設備及用于腐蝕性較強的環(huán)境下鋼鐵制件表面，長期受潮水或潮濕環(huán)境下作業(yè)的鋼鐵制件表面處理質量，必須達至Sa2I/2級及SSPC-SP10級的要求。 5. 2.1.2 輔助部件或輔助設備及用于

45、在輕度腐蝕性環(huán)境中的鋼鐵制件表面，必須達到Sa2級及SSPC-S.P6級。 5. 2.1.3 凡與高溫直接接觸的鋼鐵制件表面，處理質量必須達到St2級。 5. 2.1.4 與混凝土接觸或埋入其中的鋼鐵部件不必進行土涂裝。 5. 2.1.5 尺寸與重量較大的零件，應進行手工除銹，并達到St3級除銹要求。 5. 2.1.6 進行酸洗處理的鋼鐵制件表面，除銹質量要求應達到Be（相當于Sa3級）。 5. 2.1.7 鑄、鍛件需涂裝的表面平度在任意方向600mm長度上，不得大于3mm，不允許有明顯的凸起、飛邊、毛刺、澆冒口等缺陷。 5. 2.1.8 焊接結構件需涂裝的表

46、面不允許有焊渣、藥皮、飛濺、電弧煙塵及機械加工殘存的飛邊、毛刺等。 5. 2.1.9 有色金屬制件的表面涂裝前必須打毛。 5. 2.1.10 需涂裝的木制品含水份不得大于12%。表面不允許有明顯的凸凹、毛刺、樹脂、塵埃等。必要時還需進行防霉或漂白、染色處理。 5. 2.1.11 鑄、鍛件除銹用的彈丸直徑不得大于3mm。鋼板及型鋼除銹用的彈丸直徑不得大于1.2mm。 5. 2.2 涂裝技術要求 5. 2.2.1 除銹后的金屬表面與涂底漆的間隔時間不得大于6小時，--處理表面與第一次涂底漆時間不少于48小時。但無論間隔時間多長，涂漆前表面不得有銹蝕或污染。 5.

47、 2.2.2 鉚接件相互接觸的表面，在聯(lián)接前必須涂厚度30～40μm防銹漆。 由于加工或焊接損壞的底漆，要重新涂裝。 5. 2.2.3 不封閉箱形結構內表面，在組焊前必須涂厚度60～80μm防銹漆。封閉的箱形結構件內表面不涂漆。 5. 2.2.4 溜槽、漏斗、裙板內表面、平橫的重箱內表面、安全罩內表面、封閉箱且在運輸過程中是敞開的內表面等必須涂厚度60～80μm防銹漆。 5. 2.2.5 噴涂字跡應在明顯位置，字跡應大、小適應并清晰、美觀。與混凝土接觸或埋入其中部件，設備安裝的加工面、閥和鋼管的內表面，法蘭的內表面、不銹鋼襯板、鋼軌及鋼絲繩、鍍鋅板及鍍鋅件、鍍鉻件、襯套等以

48、及圖樣注明不涂漆的件，不需要進行涂裝。 5. 2.2.6鑄件及焊接件表面局部凹陷，需要配套性良好的常溫固化型膩子進行填補。 5. 2.2.7 鋼結構高強度螺栓連接面和連接板表面涂2～3道可剝漆。為便于剝離可加貼紗布。 5. 2.2.8 地下電線金屬保護管外表面涂厚度35μm的瀝青漆。 5. 2.2.9 地下供水金屬管道外表面涂三道瀝青漆，纏兩道玻璃絲布。 5. 2.2.10 凡與高溫直接接觸的鋼鐵制作表面涂厚度30～50μm防銹漆和厚度30～50μm面漆。 5. 2.2.11 木制品表面不涂防銹漆，按要求涂清漆或色漆即可。 5. 2.2.12 涂裝時必須嚴格遵守各種涂料對溫度、濕

49、度、重涂間隔時間、調配方法、注意事項等各項規(guī)定。 5. 2.3 面漆顏色要求 5. 2.3.1 整機面漆的顏色可單色亦可多色。但整機顏色應美觀、大方 、色調和諧。同時還應與企業(yè)環(huán)境協(xié)調適應。無論選用哪種顏色均須同用戶協(xié)商確定。主要產品面漆的顏色見下表： 推薦色別（按GB3181-82） 卷揚機設備 混凝土設備 路面機械 塑料機械 環(huán)保機械 湖綠色、蘋果綠色 、深蘭色 桔黃色 淡灰色、桔黃色 湖綠色、蘋果綠色、奶白色 淡綠色 5. 2.3.2 油箱、減速器機體、機蓋等內表面及在其內的零件的非加工表面推薦選用奶油色等淺顏色。 5. 2.3.3欄桿、扶手均涂以黃或黑

50、、紅色顏色。 5. 2.3.4 操縱室的頂棚及內壁推薦選用半光淺色漆，地板涂鐵紅色。 5. 2.3.5 機器在工作或移動時容易碰撞部位的外表面，必須涂以寬度約100mm與水平成45°斜度，黃、黑相間的“虎皮”條紋。如表面面積較小。條紋寬度可以適當縮小，與水平面的斜度可成75°，但黃條與黑條每種不得小于兩條。 5. 2.3.6 裸露于外表面不加防護的快速回轉件的非加工面，指示器上表示極限位置的刻度，防險裝置的手柄和開關，剎車操縱把，潤滑系統(tǒng)的油咀、滴防設備位置等涂紅色。 5. 2.3.7 機械設備上的各種管路外表面顏色應按下表涂裝： 管路的種類 面漆的顏色 管路的種類 面

51、漆的顏色 稀油壓油管 深黃 電線管 灰 稀油回油管 檸檬色（即-- 高壓水管 紅 棕 蒸氣管 紅 淡綠 煤氣管 藍 壓縮空氣管 淺天藍 暖氣管 銀灰 氧氣管 紅 下水及糞便管 黑 5. 2.3.8 成套設備面漆顏色必須一致 5. 2.4 涂料品種的要求 5. 2.4.1 涂裝的底漆、膩子、二道底漆、面漆稀釋劑、必須配套使用。、 5. 2.4.2 用于在輕度腐蝕環(huán)境中作業(yè)的機械產品的涂料選用C06-1鐵紅醇酸底漆、C06-11鐵紅醇酸底漆、C53-1紅丹醇酸防銹漆，H06-2鐵紅環(huán)氧酯底漆、H53-1紅丹環(huán)氧防銹漆、C04-2各色醇酸磁

52、漆、C04-42各色醇酸磁漆等。 5. 2.4.3 用于腐蝕性較強的環(huán)境中及在沿海港口作業(yè)的機械產品的涂料，推薦選用H06-2鐵紅環(huán)氧酯底漆、H05-4環(huán)氧富鋅底漆、C53-1紅丹環(huán)氧酯防銹漆、842云鐵環(huán)氧底漆、843云鐵環(huán)氧酯底漆、氯化橡膠漆等。 5. 2.4.4 長期受潮水和在潮濕條件下工作的部件或設備推薦選用H06-4環(huán)氧富鋅底漆、846環(huán)氧瀝青厚漿防銹漆。 5. 2.4.5 油箱、減速機體、機蓋等內表面推薦選用H06-2鐵環(huán)氧酯底漆、Q04-3奶油色硝基內用磁漆、奶油過氯乙烯油箱漆。 5. 2.4.6 涂料的質量必須符合化工部或有關標準的規(guī)定。 5. 3 檢查項目及方法

53、5. 3.1 外觀檢查：底漆、中間層漆涂層不允許有針孔、氣泡、裂紋、脫落、流掛、漏涂等缺陷。檢查方法可用肉眼或五倍放大鏡觀察。面漆涂層允許存在少量的氣泡和流掛，但主要大面上不允許出現(xiàn)上述缺陷。 5. 3.2 涂層厚度的檢查，每涂完一層漆，待涂層徹底干透后，測量一次厚度，全部涂層涂裝完畢后再測總厚度。檢查方法是：用電磁式膜厚計測量。每10m2測一個點，管路等細長體每3～4m長測一個點，三點平均值應超過標準總涂層厚度的90%；但三點平均的最小值不應小于標準涂層總厚度的70%。測得的涂層厚度分配標準差（三點平均值）應小于標準涂層總厚度的20%。 5. 3.3 涂層附著力的檢查：準備六塊規(guī)格為20

54、0mm×200mm的試片。試片經(jīng)表面處理后，與產品涂裝方式一樣涂上一層，待徹底干透后，用鋒利的專用刀片或保險刀片，在試片表面劃一個夾角為60°的叉，刀痕要劃至鋼板。然后貼上專用膠帶，使膠帶貼緊漆膜，接著用手迅速將膠帶扯起，如刀痕兩邊涂層被粘下的總寬度最大不超過2mm即為合格。 5. 4 涂料分布損失 通常一個熟練工人在噴涂時總是努力在合理的膜厚范圍內上達到規(guī)定的最低膜厚。因而，超過規(guī)定厚度之外的涂料則會引起涂料的損失。超出理論涂布量所需的額外涂料量與涂裝方法(刷涂、滾涂或噴涂等)有極大的關系。另外涂裝對象的結構也有很大的關系。一個面積大、結構簡單的平面不會產生嚴重的涂料損失。然后對于由加強

55、筋或斜撐等組成的構件，則涂料損失顯然會很高。 下列是結構、涂裝方式所引起的涂料損失: 刷涂和滾涂 損失 簡單結構 5% 復雜結構 10%-15%(包括預涂) 噴涂 損失 簡單結構 20% 復雜結構 60%第一度涂層(包括預涂),40%第二道涂層; 30%第三道涂層，如果對析架進行噴涂則無法理論與實際的涂布率之間的轉換估算作出涂料的分布損失。 附錄：我國的除銹標準與相當?shù)膰獬P標準對照表 日本 JSRA SPSS 中國 GB8923 國際標準 ISO8501-1 瑞典 SIS055900 德國 DIN55928 美國 SSPC 英國 BS4232 ---- Sa1 Sa1 Sa1 Sa1 Sp7 ---- Sd1 Sh1 Sa2 Sa2 Sa2 Sa2 Sp6 3級 Sd2 Sh2 Sa2.5 Sa2.5 Sa2.5 Sa2.5 Sp10 2級 Sd3 Sh3 Sa3 Sa3 Sa3 Sa3 Sp5 1級 Pt2 St2 St2 St2 St2 Sp2 ---- Pt3 St3 St3 St3 St3 SP3 ---- 注：SSPC中的Sp6比Sa2.5 略為嚴格，Sp2為人工鋼絲刷除銹，Sp3為動力除銹。