最終傳動箱蓋的加工工藝及銑φ26圓端面夾具設計【含CAD圖紙、工序卡、說明書】

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機械加工工藝過程卡片 機械加工工藝過程卡片 產品型號 零（部件）圖號 產品名稱 零（部件）名稱 最終傳動箱蓋 共1 頁 第 1 頁 材料牌號 毛坯種類 鑄件 毛坯外形尺寸 210×98×53.4 每毛坯可制件數 1 每臺件數 1 備注 工序號 工序名稱 工序內容 車間 工段 設備 工藝設備 工時/s 準終 單件 1 鑄造 鑄造 鑄工 2 銑削 粗銑上端面 機加 X51 鑲齒套式面銑刀和專用夾具 3 銑削 粗銑 半精銑下端面 機加 X51 同上 4 鉆削 鉆擴孔φ14 機加 Z525立式鉆床 硬質合金莫氏錐柄麻花鉆和分度夾具 5 鉆削 擴孔φ14.5并锪倒角2X45° Z525立式鉆床 硬質合金莫氏錐柄麻花鉆和分度夾具 6 攻絲 攻螺紋M16 機加 T611 鑲焊硬質合金的雙刃鏜刀和通用夾具 7 鉆削 鉆擴孔φ7 機加 Z3025搖臂鉆 鑲齒套式面銑刀和通用夾具 8 鉆削 鉆擴孔φ14 機加 Z3025搖臂鉆床 高速鋼復合鉆頭和分度夾具 9 锪平 锪平φ14 T611 高速鋼復合鉆頭和分度夾具 10 檢查 終檢 設計（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽 （日期） 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 機械加工工序卡片 機械加工工序卡片 產品型號 零（部件）圖號 產品名稱 零（部件）名稱 最終傳動箱蓋 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名 材料牌號 機加 2 銑削 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每臺件數 鑄件 210×98×53.4 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工 臥式銑床 X51 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時/s 準終 單件 工步號 工步內容 工藝設備 主軸轉速/r﹒s-1 切削速度 /m﹒s-1 進給量 /mm﹒r-1 走刀長度 /mm 進給次數 工步工時/s 機動 輔助 1 粗銑上端面 硬質合金鑲齒套式面銑刀和專用夾具 300 1.57 0.149 245 1 設計（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 機械加工工序卡片 機械加工工序卡片 產品型號 零（部件）圖號 產品名稱 零（部件）名稱 左支座 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名 材料牌號 機加 2 粗銑半精銑上面 HT150 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每臺件數 鑄件 210×98×53.4 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工 臥式鏜床 X51 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時/s 準終 單件 工步號 工步內容 工藝設備 主軸轉速/r﹒s-1 切削速度 /m﹒s-1 進給量 /mm﹒r-1 走刀長度 /mm 進給次數 工步工時/s 機動 輔助 1 粗銑下端面 鑲齒套式面銑刀 300 1.57 0.149 245 1 2 半精銑下端面 硬質合金鑲齒套式面銑刀 380 2 0.105 245 1 設計（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 機械加工工序卡片 機械加工工序卡片 產品型號 零（部件）圖號 產品名稱 零（部件）名稱 左支座 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名 材料牌號 機加 4 鉆削 HT150 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每臺件數 鑄件 210×98×53.4 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工 立式鉆床 Z525 夾具編號 夾具名稱 切削液 分度夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時/s 準終 單件 工步號 工步內容 工藝設備 主軸轉速/r﹒s-1 切削速度 /m﹒s-1 進給量 /mm﹒r-1 走刀長度 /mm 進給次數 工步工時/s 機動 輔助 1 鉆削Φ14的通孔 莫氏錐柄麻花鉆 315 0.16 0.5 20 1 設計（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 機械加工工序卡片 機械加工工序卡片 產品型號 零（部件）圖號 產品名稱 零（部件）名稱 左支座 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名 材料牌號 機加 5 鏜削 HT150 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每臺件數 鑄件 210×98×53.4 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工 臥式鏜床 T611 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時/s 準終 單件 工步號 工步內容 工藝設備 主軸轉速/r﹒s-1 切削速度 /m﹒s-1 進給量 /mm﹒r-1 走刀長度 /mm 進給次數 工步工時/s 機動 輔助 1 擴ф14.5 莫氏錐柄麻花鉆 315 0.21 0.63 19.8 1 2 2x45°倒角 鑲焊硬質合金的雙刃鏜刀 16.8 0.26 0.08 2 1 設計（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 機械加工工序卡片 機械加工工序卡片 產品型號 零（部件）圖號 產品名稱 零（部件）名稱 左支座 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名 材料牌號 機加 6 銑削 HT150 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每臺件數 鑄件 210×98×53.4 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工 臥式銑床 X61 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時/s 準終 單件 工步號 工步內容 工藝設備 主軸轉速/r﹒s-1 切削速度 /m﹒s-1 進給量 /mm﹒r-1 走刀長度 /mm 進給次數 工步工時/s 機動 輔助 1 攻螺紋孔M16 細柄機用和手用絲錐 100 0.25 0.48 17 1 設計（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 機械加工工序卡片 機械加工工序卡片 產品型號 零（部件）圖號 產品名稱 零（部件）名稱 左支座 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名 材料牌號 機加 7 鉆削 HT150 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每臺件數 鑄件 210×98×53.4 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工 搖臂鉆床 Z3025 夾具編號 夾具名稱 切削液 分度夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時/s 準終 單件 工步號 工步內容 工藝設備 主軸轉速/r﹒s-1 切削速度 /m﹒s-1 進給量 /mm﹒r-1 走刀長度 /mm 進給次數 工步工時/s 機動 輔助 1 鉆孔φ6.8 莫氏錐柄麻花鉆 350 0.36 0.4 14.8 1 2 擴φ7孔 莫氏錐柄麻花鉆 350 0.36 0.4 14.8 1 設計（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 機械加工工序卡片 機械加工工序卡片 產品型號 零（部件）圖號 產品名稱 零（部件）名稱 左支座 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名 材料牌號 機加 8 擴孔 HT150 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每臺件數 鑄件 210×98×53.4 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工 臥式鏜床 T611 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時/s 準終 單件 工步號 工步內容 工藝設備 主軸轉速/r﹒s-1 切削速度 /m﹒s-1 進給量 /mm﹒r-1 走刀長度 /mm 進給次數 工步工時/s 機動 輔助 1 鉸孔 φ14 硬質合金錐柄機用絞刀 315 0.25 0.3 2 1 設計（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 機械加工工序卡片 機械加工工序卡片 產品型號 零（部件）圖號 產品名稱 零（部件）名稱 左支座 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名 材料牌號 機加 9 擴孔 HT150 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每臺件數 鑄件 210×98×53.4 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工 臥式鏜床 T611 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時/s 準終 單件 工步號 工步內容 工藝設備 主軸轉速/r﹒s-1 切削速度 /m﹒s-1 進給量 /mm﹒r-1 走刀長度 /mm 進給次數 工步工時/s 機動 輔助 1 锪平φ14 直柄锪鉆 550 0.41 1 1 設計（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 標記 處數 更改文件號 簽字 日期 8 學院 機械制造裝備實訓 課程名稱： 機械制造裝備 設計課題： 最終傳動箱蓋 專業(yè)： 機械設計制造及其自動化 班級： 姓名： 學號： 評分： 指導老師：（簽字） 年 月 日 機械制造裝備實訓任務書 題目：設計“最終傳動箱蓋”零件的機械加工技術規(guī)程（大批生產） 設計要求： 1、鑄件應消除內應力。 2、鑄件表面不得有粘砂、多肉、裂紋等缺陷。 3、未注明鑄造圓角R2～3。 4、去毛刺、銳棱。 5、材料：HT150。 內容：1.課程設計說明書 1份 2.最終傳動箱蓋零件圖 1張 3.數控夾具裝配圖 1張 目 錄 序言 ……………………………………………………………………………………… 1 一、零件的分析 ……………………………………………………………………… 1 （一）零件的作用 ……………………………………………………………… 1 （二）零件的分析 ……………………………………………………………… 1 二、工藝規(guī)程設計 ……………………………………………………………………… 2 （一）確定毛坯的制造形式 ……………………………………………………… 2 （二）基面的選擇 ………………………………………………………………… 2 （三）制定工藝路線 ……………………………………………………………… 2 （四）機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 …………………………… 3 （五）加工基本時間（機動時間） ……………………………………………… 4 2.1粗銑底面 …………………………………………………………………4 3.1粗銑上端面…………………………………………………………………5 3.2半精銑………………………………………………………………………6 4.1鉆孔…………………………………………………………………………6 4.2擴孔…………………………………………………………………………7 5.1攻螺紋………………………………………………………………………7 6.1加工倒角……………………………………………………………………8 7.1鉆擴孔………………………………………………………………………8 8.1半精絞精絞孔………………………………………………………………9 9.0锪平…………………………………………………………………………9 （六）數控編程 ……………………………………………………………………10 三、總結 ………………………………………………………………………………11 四、參考文獻 …………………………………………………………………………12 序言 機械制造技術基礎課程設計是我們學完了大學的機械基礎知識、基礎技術以及大部分專業(yè)課之后進行的.這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯系實際的訓練,因此,它在我們的大學生活中占有重要的地位。 課程設計的主要目的： （1）通過課程設計使我們綜合運用機械制造技術基礎課程及相關的必修課程的知識，起到鞏固、融會貫通及拓展有關機械制造方面的知識的作用，樹立正確的設計思路； （2）通過課程設計的實踐，培養(yǎng)了學生分析和解決工程實際問題的能力，使我們掌握機械零件的設計、加工及檢驗的方法； （3）提高了我們的設計和分析能力，如計算能力、繪圖能力、計算機輔助設計能力等，同時，也使我們熟悉設計資料及手冊的使用 就我個人而言，我希望能通過這次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后的學習工作打下一個良好的基礎。 一、零件分析 （一）、零件的作用 最終傳動箱蓋位于車床傳動機構中，主要防止灰塵和外面的環(huán)境影響起到密封的作用，使機床的傳動能夠精確的按照要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。最終傳動箱蓋給保證最終的傳出速度提供的一個密封的環(huán)境，使其不受其他因素的影響，更能夠有效地潤滑和運轉，防止里面的零件快速的磨損。 （二）、零件的工藝分析 最終傳動箱蓋共有兩處加工表面，其間有一定位置要求。分述如下： 1. 以上平面為基準加工下表面 這一組加工表面包括：上下端面有平面度要求，上平面的孔有同軸度要求 且下面的孔φ16的平面有表面粗糙度要求 2. 以下平面為基準加工孔φ16 這一組加工表面包括：φ16的孔，以及其上下兩個端面。 這兩組表面有一定的位置度要求,即φ7 的孔與φ14 的孔有同軸度要求。 由上面分析可知，加工時應先加工一組表面，再以這組加工后表面為基準加工另外一組。 0 二、工藝規(guī)程設計 (一)確定毛坯的制造形式 零件材料為HT150?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。 （二）基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有可能會造成零件的大批報廢，使生產無法正常進行。 （1）粗基準的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據這個基準選擇原則，現選取不加工外輪廓上表面作為粗基準，利用一組共兩塊V形塊支承這個主要定位面，限制5個自由度，再以一個銷釘限制最后1個自由度，達到完全定位,然后進行銑削。本工藝路線只有第2工序需要用到粗基準，即工序2 粗銑、半精銑底面，以上端面為粗基準。其中φ16的圓柱面整個粗基準選擇過程符合先粗后精和先面后孔的原則。在整個加工過程是起到基準的作用；φ16內孔在鉆孔時也起到粗基準的作用。 （2）精基準的選擇。主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算。本工藝路線的精基準選擇如下：粗銑下端面，以上平面及φ16外圍為基準；粗銑、半精銑上端面，以底面及φ16外圍為基準；鉆擴兩孔φ16，以底面為基準；粗鏜 、半精鏜孔φ16，以底面為粗基準；攻螺紋孔M16孔，以上端面為基準；鉆孔φ7孔，以上端面為基準；精絞、精絞孔φ14，以φ7內孔為基準。 （三）制定工藝路線 制定工藝路線得出發(fā)點,應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證,在生產綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。 1、工藝路線方案一: 工序1 鑄造毛坯 工序2 以底面為基準鉆擴孔φ16 工序3 以孔φ16為基準半精銑底面 工序4 以底面為基準锪倒角2X45°攻螺紋M16 工序5 以孔φ16為基準半精銑底面 工序6 以底面為精基準粗銑半精銑上平面 工序7 以上平面為精基準鉆擴孔φ7 工序8 以φ7中心線為基準鉆擴孔φ14 工序9 以φ14為基準锪平φ14 工序10 去毛刺 清洗 工序11 終檢 2、工藝路線方案二: 工序1 鑄造毛坯 7 工序2 以上平面為粗基準粗銑底面 工序3 以地面為精基準粗銑、半精銑上端面 工序4 以上平面為精基準鉆孔φ16 工序5 擴孔和絞孔φ16孔并锪倒角2X45° 工序6 以孔φ16中心線為基準攻螺紋M16 工序7 再以上平面鉆擴孔φ7。 工序8 以孔φ7為基準鉆擴孔φ14 工序9 以孔φ7為基準锪平φ14 工序10 去毛刺、清洗 工序11 終檢 3、工藝方案比較分析: 上述兩方案:方案一 是先加工內孔φ16, 再以φ16孔為基準加工底面，然后加工上平面,而方案二 先加工底面,以底面為基準加工各面及φ16內孔.由方案一可見φ16孔為基準加工底面精度易于保證,再以底面為基準加工上平面及孔各面基垂直度要求 ,可保證便于定位加工，符合中批生產要求,而方案二較為合理適合于大批量生產。因此，最后的加工路線確定如下： 工序1 鑄造毛坯 工序2 粗銑、半精銑底面，以上平面為基準，選用X52K立式和專用夾具 工序3 粗銑、半精銑上端面，以底面為基準 工序4 準鉆孔φ16，以底面及φ26外圍為基準 工序5 擴孔和絞孔φ16孔并锪倒角2X45°，以底面為基準選用Z3025搖臂鉆床和專用夾具 工序6 以孔φ16中心線為基準攻螺紋M16 ? 選用T611臥式銑鏜床和專用夾具。 工序7 鉆孔φ7 /以上端面為基準 選用Z3025搖臂鉆床及 專用夾具 工序8 以孔φ7為基準鉆擴孔φ14 選用Z3025搖臂鉆床及 專用夾具 工序9 以孔φ7為基準锪平φ14 選用T611臥式銑鏜床和專用夾具。 工序10 去毛刺清洗 工序11 終檢, （四）機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 最終傳動箱蓋材料為HT150 HB170?—240，毛坯重量約6.0Kg生產中批采用金屬型鑄造毛坯。 依據上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 4.1孔表面（公差查《互換性與測量技術》p39表3-2） 表2-2 孔的加工內容及余量 加工表面 加工 內容 加工 余量 精度等級 表面粗糙度/ 工序余量 最小 最大 鉆孔 10mm IT10 12.5 9.960mm 10mm 擴孔 3mm IT10 12.5 2.930mm 3.124mm 粗鏜 1.8mm IT10 3.2 1.73mm 1.924mm 半精鏜 0.2 IT9 1.6 0.154mm 0.442mm 4.2平面工序尺寸（公差查《互換性與測量技術》p39表3-2） 表2-3 表面加工的加工內容及余量 工序號 工序 內容 加工 余量 基本 尺寸 經濟 精度 工序尺寸及偏差 工序余量 最小 最大 01 粗銑下端面T1 4mm 48mm IT8 1.5mm 4.547mm 02 粗銑上端面T2 2mm 48mm IT9 1.5mm 3.574mm 03 精銑上端面T2 1mm 48mm IT7 1.5mm 2.525mm （五）加工基本工時(機動時間) 工序2 粗銑底面 2.1 粗銑 1）、選擇刀具： 根據《工藝手冊》表3.1-27，選擇用一把YG6硬質合金端銑刀，其參數為：銑刀外徑d0=100mm，銑刀齒數Z=10。 2）、確定銑削深度a p： 單邊加工余量Z=2，余量不大，一次走刀內切完，則：a p=2mm 3）、確定每齒進給量fz: 根據《切削手冊》表3.5，用硬質合金銑刀在功率為4.5kw的X51銑床加工時，選擇每齒進給量fz=0.14～0.24mm/z，由于是粗銑，取較大的值?，F取： fz=0.18mm/z 4）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度： 根據《切削手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0～1.5mm，現取1.2mm，根據《切削手冊》表3.8銑刀直徑d0=100mm的硬質合金端銑刀的耐用度T=180min。 5）、確定切削速度Vc： 根據《切削手冊》表3.16可以查Vc： 由 ap=2mm fz=0.18mm/z，查得 Vc=77mm/z n=245mm/z V?=385mm/z 根據X51型立銑床說明書（表4.2-35） nc=255 r/min V?c=400 mm/min (橫向) 實際切削速度和齒進給量：C=πd0n /1000 =3.14×100×255 / 1000 =80 m /min Fzc=fc / (nc×Z) =400 / 255×10=0.157mm/z 6）、計算基本工時 tm = L / f 式中 L=176mm 根據表3.26,對稱安裝銑刀,入切量及超切量Y+Δ=35 則L=(176+35)=221mm 故tm=221 /400=0.55min 工序3 粗銑 半精銑上端面 3.1 粗銑 1）、選擇刀具： 根據《工藝手冊》表3.1-27，選擇用一把YG6硬質合金端銑刀，其參數為：銑刀外徑d0=100mm，銑刀齒數Z=10。 2）、確定銑削深度a p： 單邊加工余量Z=2，余量不大，一次走刀內切完，則：a p=2mm 3）、確定每齒進給量fz: 根據《切削手冊》表3.5，用硬質合金銑刀在功率為4.5kw的X51銑床加工時，選擇每齒進給量fz=0.14～0.24mm/z，由于是粗銑，取較大的值?，F?。? fz=0.18mm/z 4）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度： 根據《切削手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0～1.5mm，現取1.2mm，根據《切削手冊》表3.8銑刀直徑d0=100mm的硬質合金端銑刀的耐用度T=180min。 5）、確定切削速度Vc： 根據《切削手冊》表3.16可以查Vc： 由 ap=2mm fz=0.18mm/z，查得 Vc=77mm/z n=245mm/z V?=385mm/z 根據X51型立銑床說明書（表4.2-35） nc=255 r/min V?c=400 mm/min (橫向) 實際切削速度和齒進給量：C=πd0n /1000 =3.14×100×255 / 1000 =80 m/min Fzc=fc / (nc×Z) =400 / 255×10=0.157mm/z 6）、計算基本工時 tm = L / f 式中 L=176mm 根據表3.26,對稱安裝銑刀,入切量及超切量Y+Δ=35 則L=(176+35)=221mm 故tm=221 /400=0.55min 3.2 半精銑 1）、選擇刀具： 根據《工藝手冊》表3.1-27，選擇用一把YG6硬質合金端銑刀，銑刀外徑d0=100mm，銑刀齒數Z=10 2）、確定銑削深度ap： 由于單邊加工余量Z=0.5，故一次走刀內切完，則：a p= 0.5 mm 3）、確定每齒進給量fz: 由《切削手冊》表3.5，用硬質合金銑刀在功率為4.5kw的X51銑床加工時，選擇每齒進給量fz=0.14～0.24mm/z，半精銑取較小的值。現?。? fz=0.14mm/z 4）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度： 根據《切削手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0～1.5mm，現取1.2mm，根據《切削手冊》表3.8銑刀直徑d0=100mm的硬質合金端銑刀的耐用度T=180min。 5）、確定切削速度Vc： 根據《切削手冊》表3.16可以查Vc： 由 ap≤4mm ?z=0.14mm/z，查得： Vc=110mm/z n=352mm/z V?=394mm/z 根據X51型立銑床說明書（表4.2-35） nc=380 r/min V?c=400 mm/min (橫向) 實際切削速度和每齒進給量：C=πd0n /1000 =3.14×100×380 / 1000 =120 m/min Fzc=fc / (nc×Z) =400 / 380×10=0.105mm/z 6）、計算基本工時 tm = L / f 式中 L=176mm 根據表3.26,對稱安裝銑刀,入切量及超切量Y+Δ=35 則L=(176+35)=221mm 故tm=221 /400=0.55min 工序4 鉆擴孔φ16 4.1 鉆孔 1）、選擇鉆頭 選擇錐柄麻花鉆(GB1438-85) 查表 d0=18 鉆頭幾何形狀(表2.1及表2.2) 雙錐,修磨橫刃 螺旋角β=30° 鋒角2φ=100°后角α0=11° b=2mm L=4mm 2）、選擇切削刀具 ①進給量f (1)按加工要求決定進給量: 根據表2.7 d0=18mm f=0.43~0.53mm/r 由于L/d=30/18=1.67 故應乘以孔深修正系數kcf=1 ? f= 0.43~0.53 mm/r (2)按鉆頭強度決定進給量 根據表2-8 當HBS=200 d=18mm 鉆頭強度允許的進給量f=1.6mm/r (3)按機床進給機構強度決定進給量 根據表2.9 當HBS>210 d0=≤20.5 機床進給機構允許的軸向力為6960N (Z3025鉆床允許的軸向力為7848N 見《設計手冊》表4.2-11)進給量為0.6mm/r 從以上三個進給量比較可看出,受限制的進給量是工藝要求,其值為 f=0.43~0.53mm/r 根據Z3025鉆床,選擇 f=0.5 mm/r ②決定鉆頭磨純標準及壽命 由表2.12 當d0=14 時,鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm,壽命T=60min ③切削進度 由表2.15 HBS 170~240, f=0.5mm/r d>16c=16m/min ? n =1000/πd0=1000×16/(3.14×20)=254.7r/min ④檢驗機床扭矩及功率 根據表2.20 當f=0.5mm/r d0<19 時 mt=64.45 N*M 根據Z3025 鉆床說明書 當nc=250r/min 時 Mm=80 N*M 根據表2.23 當HBS200 d0=20 f=0.53mm/r c=16m/min 時 Pc=1.1KW 查《設計手冊》表4.2-11 PE=2.2KW 由于MC

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