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附錄1 非標準零件的加工工藝過程
落料凹模加工工藝過程 材料：T10A 硬度：56～60HRC
序號
工序名稱
工序內(nèi)容
1
備料
鍛件（退火狀態(tài)）：120×100×20mm
2
粗洗
洗六面到尺寸100×80×19 mm，注意兩大平面與相鄰側(cè)面用標準角尺測量達到基本垂直
3
平面磨
磨光兩大平面厚度達到18.6mm，并兩相鄰側(cè)面達到四面垂直，垂直度0.02mm
4
鉗
①劃線 畫出各孔徑中心線并畫出凹模洞口輪廓尺寸
②鉆孔 鉆螺紋底孔、銷釘?shù)卓缀桶寄６纯诖┚€孔
③絞孔 絞銷孔到要求
④攻絲 攻螺紋到要求
5
熱處理
淬火 使硬度達到56～60HRC
6
磨平面
磨光兩大平面，使厚度達到18.3mm
7
線切割
割凹模洞口，并留有0.01～0.02的研磨量
8
鉗
研磨洞口內(nèi)壁側(cè)面達到0.08um
9
鉗
用墊片層保證凹模與凸凹模間隙均勻后，凹模與上模座配做銷釘孔
10
平磨
研磨凹模板上面達到厚度尺寸要求
附錄2 沖孔凸模加工工藝過程
沖孔凸模加工工藝過程 材料：T10A 硬度：56～60HRC：
序號
工序名稱
工序內(nèi)容
1
備料
鍛件（退火狀態(tài)）：?5×60mm
2
熱處理
退火 硬度達到180～220HB
3
車
①車一端面，打頂尖孔，車外圓至?4mm；掉頭車另一端，長度至尺寸50mm；打頂尖孔
②雙頂尖頂，車外圓尺寸到要求
4
檢驗
檢驗
5
熱處理
淬火 硬度至HRC56～60
6
磨削
磨削外圓尺寸達到要求
7
線切割
切除工件端面頂尖，長度尺寸至45mm
8
磨削
磨削端面尺寸到表面粗糙的要求
9
檢驗
檢驗
10
鉗
裝配（鉗修并裝配、檢修）
附錄3 凸凹模加工工藝卡片
凸凹模加工工藝卡片 材料：T10A 硬度：56～60HRC
序號
工序名稱
工序內(nèi)容
1
備料
鍛件（退火狀態(tài)）：40×30×50mm
2
粗洗
洗六面見光
3
平磨
磨上下平面到尺寸47mm,彎曲圓弧到
4
鉗
①劃線 在長度方一側(cè)留出線切割6mm后，分別畫凸模輪廓線并畫出四個凹模的中心線和彎曲凹模的中心線
②鉆孔 按凹模洞口中心線切割中心孔
③锪擴凹模落料孔到要求。
5
洗
①按照尺寸粗洗彎曲凹模
②精洗彎曲凹模紙至尺寸要求
6
熱處理
淬火 硬度達到HRC60～64
7
磨平
磨下平面，使高度尺寸達到45.5mm
8
線切割
割凹模，并留出單邊0.01～0.02的研磨余量
9
鉗
①研配 研凸凹模并配如凸凹模固定板
②研 研各側(cè)面達到便面粗糙度的要求
10
平磨
平磨高度到要求
11
鉗
總裝配