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機(jī)械制造工藝
課程設(shè)計(jì)
題 目 套筒座零件機(jī)械加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計(jì)
-鉆底面6孔
35
目 錄
第1章 課程設(shè)計(jì)內(nèi)容 1
第2章 課程設(shè)計(jì)要求 1
第3章 零件的分析 3
3.1 分析零件的作用及技術(shù)要求 3
3.2 零件的工藝分析 3
第4章 選擇毛坯的制造方式、初步確定毛坯形狀 5
第5章 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 6
5.1選擇定位基準(zhǔn) 6
5.2工件表面加工方法的選擇 6
5.3制定加工工藝路線(xiàn) 7
5.4必要工序尺寸，加工余量及公差的計(jì)算 8
5.4.1支承孔的工序尺寸及公差計(jì)算 8
5.4.2底面A的工序尺寸及公差計(jì)算 10
5.4.3一對(duì)工藝孔的工序尺寸及公差計(jì)算 11
5.4.4其他加工面的加工余量的確定 12
5.5 確定切削用量、時(shí)間定額 12
5.5.1選擇機(jī)床及對(duì)應(yīng)夾具、量具、刃具。 12
5.5.2確定切削用量、時(shí)間定額 14
第6章 鉆4-Φ10.5孔夾具設(shè)計(jì) 28
6.1定位基準(zhǔn)的選擇 28
6.2定位元件的設(shè)計(jì) 28
6.3定位誤差分析 28
6.4鉆削力與夾緊力的計(jì)算 29
6.5鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設(shè)計(jì) 30
6.6夾緊裝置的設(shè)計(jì) 32
6.7夾具設(shè)計(jì)及操作的簡(jiǎn)要說(shuō)明 33
結(jié) 論 34
參考文獻(xiàn) 35
致 謝 36
第1章 課程設(shè)計(jì)內(nèi)容
設(shè)計(jì)課題： 批生產(chǎn)“套筒座”零件機(jī)加工工藝規(guī)程及其夾具設(shè)計(jì)
設(shè)計(jì)零件： 套筒座 ；生產(chǎn)綱領(lǐng)：大批大量生產(chǎn)；
第2章 課程設(shè)計(jì)要求
繪制零件毛坯圖一張
編制工藝過(guò)程卡片一份
編制一道工序工序卡片
設(shè)計(jì)規(guī)定工序的夾具，繪制總裝圖
編寫(xiě)設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)
1、總體要求
了解工藝規(guī)程設(shè)計(jì)的方法和步驟
了解夾具設(shè)計(jì)的方法和步驟
了解設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)編寫(xiě)的內(nèi)容和結(jié)構(gòu)
貫徹機(jī)械制圖標(biāo)準(zhǔn)
掌握毛坯的確定方法和毛坯圖的繪制及余量的確定
掌握工序余量及工序尺寸的計(jì)算方法
掌握切削用量及工時(shí)定額的計(jì)算方法
掌握工藝卡片的填寫(xiě)方法
掌握夾具總裝圖的設(shè)計(jì)和繪制方法
2、零件圖和毛坯圖要求
1）在分析產(chǎn)品零件圖紙的基礎(chǔ)上，完成毛坯圖的繪制。注意審查圖紙上結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求。
2）根據(jù)產(chǎn)品零件圖和給定的材料，設(shè)計(jì)產(chǎn)品毛坯制造結(jié)構(gòu)及尺寸。
3、工藝規(guī)程設(shè)計(jì)
1）確定所有加工表面的加工方法（鏈）。根據(jù)表面加工要求、零件結(jié)構(gòu)，參照教材和工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)，形成合理的工藝路線(xiàn)。注意生產(chǎn)綱領(lǐng)影響加工節(jié)拍、設(shè)備、加工工藝等諸方面的先進(jìn)性。工藝方案必須與指導(dǎo)教師審查，接收審查的方案中應(yīng)該用工序簡(jiǎn)圖表示加工方案。
2）完成給定格式的“機(jī)械加工工藝過(guò)程綜合卡片”的填寫(xiě)。
4、專(zhuān)用機(jī)床夾具設(shè)計(jì)
1）在審定工藝方案后經(jīng)指導(dǎo)教師同意并指定某一工序的專(zhuān)用機(jī)床夾具（或裝備）的設(shè)計(jì)。
2）夾具方案的設(shè)計(jì)。夾具方案包括原理方案和結(jié)構(gòu)方案。夾具原理方案指根據(jù)六點(diǎn)多為原理審定工藝規(guī)程中確定的定位方案，并確定相應(yīng)的定位元件，對(duì)于精加工工序要求計(jì)算定位誤差判斷方案的合理性；夾具結(jié)構(gòu)方案根據(jù)加工要求參照相關(guān)的夾具圖冊(cè)（圖例）設(shè)計(jì)。夾具草圖（非精確圖）要求與指導(dǎo)教師討論并作方案審定。
3）夾具總裝圖繪制。按照總裝圖繪制要求完成。
第3章 零件的分析
3.1 分析零件的作用及技術(shù)要求
套筒座顧名思義就是支承套筒的作用，起定位、夾緊套筒的作用。技術(shù)要求有套筒座的圓角為R3-R5，倒角1.5，套筒支承孔是重要表面，所以其精度要求很高。而加工套筒支承孔需要底面作精基準(zhǔn)，所以底面的粗糙度也有很高的要求。底面的6個(gè)螺栓孔上表面也有表面粗糙度的要求，還有套筒支承孔自身有個(gè)圓柱度要求。具體的要求是：套筒支承孔對(duì)底面的平行度為0.01；套筒支承孔的圓柱度是0.01；支承孔中心到底面尺寸為80±0.02，支承孔尺寸要求為Φ50H7套筒支承孔內(nèi)表面粗糙度R值為1.6；底面的表面粗糙度要求是R值為1.6；底面6個(gè)螺栓孔上表面粗糙度要求是R值為12.5；還有套筒支承孔兩斷面表面粗糙度是R值為6.3；頂面螺紋孔上表面粗糙度要求是R值為12.5。
3.2 零件的工藝分析
套筒座的主要加工表面是套筒支承孔和底面、支承孔兩端面。因?yàn)檫@是與其他零件直接接觸的表面，對(duì)加工及加工精度有很大的影響。套筒支承孔的內(nèi)表面必須要有足夠的粗糙度才能保證零件的加工要求同時(shí)必須相對(duì)于底面又要有很高的平行度，因?yàn)橹С锌椎妮S線(xiàn)與底面的定位有很大的關(guān)系。同時(shí)底面要有足夠的粗糙度才能保證與支承孔軸線(xiàn)的平行度。支承孔兩端面的表面粗糙度沒(méi)有前面的要求高，能達(dá)到6.3就可以了。
分析零件的材質(zhì)、熱處理及機(jī)械加工工藝性
本零件的主要作用是支承作用，根據(jù)零件的復(fù)雜程度，我們選擇鑄造制作毛坯。選擇HT250，其強(qiáng)度、耐磨性、耐熱性均較好，減振性良好，鑄造性能較優(yōu)。需要進(jìn)行人工時(shí)效處理，即將鑄件重新加熱到530-620C°，經(jīng)長(zhǎng)時(shí)間保溫（2-6h），利用塑性變形降低應(yīng)力，然后在爐內(nèi)緩慢冷卻至200C°以下出爐空冷。經(jīng)時(shí)效退火后可消除90%以上的內(nèi)應(yīng)力。該零件的機(jī)械加工工藝性我覺(jué)得很好，因?yàn)槠浣Y(jié)構(gòu)工藝性良好，需要精加工的內(nèi)孔相對(duì)于不加工的內(nèi)孔有臺(tái)階，便于退刀。另外還有2個(gè)加強(qiáng)筋。重要加工面都有技術(shù)要求，符合使用性能。
零件圖如圖所示：
第4章 選擇毛坯的制造方式、初步確定毛坯形狀
根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)的要求，本零件是大批大量生產(chǎn)，還有零件的復(fù)雜程度及加工表面與非加工表面的技術(shù)要求，我們選擇毛坯的制造方式為鑄造。鍛造難達(dá)到這樣的形狀要求，生產(chǎn)成本也較高。鑄造可以大批量生產(chǎn)，成本較低，能夠造出這樣零件形狀復(fù)雜的鑄件。根據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)》（機(jī)械工業(yè)出版出版社、哈爾濱工業(yè)大學(xué)李益民主編） 零件材料為HT250鋼，采用金屬型鑄造，精度可達(dá)到3.2—10，因此毛坯的加工余量比較小。
毛坯圖如圖所示：
第5章 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)
5.1選擇定位基準(zhǔn)
該零件的重要加工表面是支承孔Φ50H7，其與底面A有平行度關(guān)系，所以底面自然就成了精基準(zhǔn)面，粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)是未經(jīng)加工的面，第一步工序是粗銑底面A，根據(jù)以重要加工表面為粗基準(zhǔn)的選用原則我們選擇毛坯支承孔和底面臺(tái)階孔平面作為粗基準(zhǔn)，考慮到第二基準(zhǔn)面選擇的方便性，同時(shí)底面的一對(duì)螺栓孔成為工藝孔，并將其精度由原來(lái)的Φ10.5提高到Φ10.5H7，該定位基準(zhǔn)組合在后續(xù)底面臺(tái)階孔及支承孔上徑向孔的加工中都將作為精基準(zhǔn)面，自然應(yīng)該在工藝開(kāi)始階段安排加工將來(lái)作為精基準(zhǔn)的底面和底面工藝孔。支承孔為重要加工表面，精度要求高，故采用左右支承孔互為基準(zhǔn)，反復(fù)加工，可以保證零件圖技術(shù)要求所以粗基準(zhǔn)就是毛坯支承孔和底面臺(tái)階孔平面，精基準(zhǔn)就是底面A和底面上的一對(duì)工藝孔以及支承孔本身（互為基準(zhǔn)）。
5.2工件表面加工方法的選擇
加工表面
粗糙面度
尺寸精度
尺寸公差
形位公差
加工方法
支承孔
Ra1.6
IT7
平行度0.01
圓柱度0.01
鏜
底面A
Ra 1.6
IT7
無(wú)
銑
支承孔左右端面
Ra 6.3
無(wú)
35
無(wú)
銑
底面兩工藝孔
Ra 1.6
IT7
無(wú)
鉆、擴(kuò)、鉸
4個(gè)底座孔
無(wú)
無(wú)
無(wú)
鉆、擴(kuò)
底面臺(tái)階面
Ra 12.5
無(wú)
15
無(wú)
銑
螺紋孔平面
Ra12.5
無(wú)
3
無(wú)
銑
螺紋
無(wú)
無(wú)
M6
無(wú)
攻絲
5.3制定加工工藝路線(xiàn)
方案：
工序10： 鑄造毛坯；
工序20： 對(duì)要加工的6個(gè)底面孔及2個(gè)螺紋孔進(jìn)行劃線(xiàn)；
工序30： 以毛坯支承孔和底面臺(tái)階孔平面定位，粗銑底面A；
工序40： 以左支承孔D及底面A定位，粗鏜右支承孔Emm；
工序50： 以右支承孔E及底面A定位，粗鏜左支承孔Dmm；
工序60： 以粗鏜支承孔和底面臺(tái)階孔平面定位，半精銑底面A；
工序70： 以半精銑后的底面A定位，粗銑底面臺(tái)階孔平面；
工序80： 以半精銑后的底面A定位，鉆底面孔Φ9.8，擴(kuò)其中四個(gè)底面孔至尺寸Φ10.5，擴(kuò)一對(duì)對(duì)角底面工藝孔至Φ10.4，鉸一對(duì)工藝孔至尺寸Φ10.5H7；
工序90： 以左支承孔D及底面定位，半精鏜右支承孔Emm；
工序100： 以右支承孔E及底面定位，半精鏜左支承孔Dmm；
工序110： 以右端面C和底面A定位，粗銑左端面B至尺寸；
工序120： 以左端面B和底面A定位，粗銑右端面C至尺寸；
工序130： 以支承孔和底面臺(tái)階孔平面定位，精銑底面A至尺寸mm；
工序140： 以精銑后的底面A及一對(duì)工藝孔定位，粗銑螺紋孔面；
工序150： 以精銑的底面A和一對(duì)工藝孔定位，鉆兩螺紋孔至尺寸Φ5mm，攻螺紋至尺寸M6；
工序160： 以左支承孔D及底面定位，精鏜右支承孔Emm并倒角；
工序170： 以右支承孔D及底面定位，精鏜左支承孔Emm并倒角；
工序180: 檢驗(yàn)入庫(kù)；
5.4必要工序尺寸，加工余量及公差的計(jì)算
套筒座的支承孔和底面A是重要的表面下面我們進(jìn)行工序尺寸的計(jì)算。
5.4.1支承孔的工序尺寸及公差計(jì)算
支承孔孔徑Φ50H7，表面粗糙度為1.6，加工方案為粗鏜、半精鏜、磨削，下面求解各道工序尺寸及公差。
（1）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下（見(jiàn)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5-37——5-48）
毛坯總余量=4mm
精鏜加工余量=0.3mm
半精鏜加工余量=0.7mm
粗鏜加工余量=3mm
（2）計(jì)算各工序尺寸的基本尺寸
精鏜后孔徑應(yīng)達(dá)到圖樣規(guī)定尺寸，因此精鏜工序尺寸即圖樣上的尺寸=mm（設(shè)計(jì)尺寸）。其他各道工序基本尺寸依次為
半精鏜=（50-0.3）mm=49.7mm
粗鏜=(49.7-0.7)mm=49mm
毛坯=（49-3）mm=46mm
（3）確定各道工序尺寸的公差及其偏差。
工序尺寸的公差按各加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度確定，查閱相關(guān)“機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)”教材中各種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度表或參閱機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)圖2-9進(jìn)行選擇。
精鏜前半精鏜取IT10級(jí)，查表得=0.10mm(機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表3-4)
粗鏜取IT12級(jí)，查表得=0.25mm(機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表3-4)
毛坯公差取自毛坯圖，這里查閱《機(jī)械零件工藝性手冊(cè)》（GB/T 6414-1999），取=0.7mm。
（4）工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)注
精鏜：mm
半精鏜：mm
粗鏜：mm
毛坯孔：mm
為了清楚起見(jiàn)，把上述計(jì)算結(jié)果匯于表5-1中。
表5-1 孔的工序尺寸及公差的計(jì)算 mm
工序名稱(chēng)
工序間雙邊余量
工序達(dá)到的公差
工序尺寸及公差
精鏜
0.3
IT7
（H7）
半精鏜
0.7
IT10
粗鏜
3
IT12
毛坯孔
-
mm
5.4.2底面A的工序尺寸及公差計(jì)算
底面A經(jīng)過(guò)了粗銑、半精銑和精銑。
（1）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下
毛坯總余量=4mm
精銑加工余量=0.5mm(見(jiàn)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5-50)
半精銑加工余量=1.5mm(見(jiàn)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5-51)
粗銑加工余量=2mm(見(jiàn)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5-49)
（2）計(jì)算各工序尺寸的基本尺寸。
精銑平面后應(yīng)該達(dá)到規(guī)定的尺寸，因此精銑工序尺寸即是圖樣上的尺寸，表面粗糙度1.6，精銑能達(dá)到的等級(jí)取H=mm。其他各工序基本尺寸依次為
半精銑H=（80+0.5）mm=80.5mm
粗銑H=（80.5+1.5）mm=82mm
毛坯H=（82+2）mm=84mm
（3）確定各工序尺寸的公差及其偏差。
工序尺寸的公差按各加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度確定，查閱相關(guān)“機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)”教材中各種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度表或參閱機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)圖2-10進(jìn)行選擇。
精銑前半精銑去IT11級(jí)，查表得T=0.22mm（機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表3-4）
粗銑取IT12，查表得T=0.35mm（機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表3-4）
毛坯公差取自毛坯圖，這里查閱《機(jī)械零件工藝性手冊(cè)》（GB/T 6414-1999），取=0.8mm。
(4)工序尺寸偏差的標(biāo)注（按入體原則）
精銑：mm
半精銑：mm
粗銑：mm
毛坯： mm
為了清楚起見(jiàn)，把上述計(jì)算結(jié)果匯于表5-2中。
表5-2 底面的工序尺寸及公差的計(jì)算 mm
工序名稱(chēng)
工序間余量
工序達(dá)到的公差
工序尺寸及公差
精銑
0.5
IT8
半精銑
1.5
IT11
粗銑
2
IT12
毛坯
-
mm
5.4.3一對(duì)工藝孔的工序尺寸及公差計(jì)算
工藝孔經(jīng)過(guò)了鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔三道工步
（1）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下
由于鑄造時(shí)無(wú)法鑄出毛坯孔，故毛坯總余量=10.5mm
鉸孔加工余量=0.1mm(見(jiàn)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5-39)
擴(kuò)孔加工余量=0.6mm(見(jiàn)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5-39)
鉆孔加工余量=9.8mm(見(jiàn)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5-37)
（2）計(jì)算各工序尺寸的基本尺寸。
因?yàn)槭菫榱俗鼍鶞?zhǔn)而加工出的工藝孔，故其精度要求為Φ10.5H7
其他各工序基本尺寸依次為擴(kuò)孔D=（10.5-0.1）mm=10.4mm
鉆孔D=（10.4-0.6）mm=9.8mm
毛坯為凸臺(tái)面D=0mm
（3）確定各工序尺寸的公差及其偏差。
工序尺寸的公差按各加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度確定，查閱相關(guān)“機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)”教材中各種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度表或參閱機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)圖2-10進(jìn)行選擇。
鉸孔前擴(kuò)孔為IT10級(jí)，查表得T=0.07mm（機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表3-4）
鉆孔取IT12，查表得T=0.18mm（機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表3-4）
毛坯因?yàn)槭瞧矫?，無(wú)公差要求。
(4)工序尺寸偏差的標(biāo)注（按入體原則）
鉸孔：Φ10.5H7mm
擴(kuò)孔：Φmm
鉆孔：Φmm
為了清楚起見(jiàn)，把上述計(jì)算結(jié)果匯于表5-2中。
表5-2 底面的工序尺寸及公差的計(jì)算 mm
工序名稱(chēng)
工序間余量
工序達(dá)到的公差
工序尺寸及公差
鉸孔
0.1
IT7
Φ10.5H7
擴(kuò)孔
0.6
IT10
Φ
鉆孔
9.8
IT12
Φ
5.4.4其他加工面的加工余量的確定
具體可以根據(jù)相應(yīng)的表查出結(jié)果如下
粗銑底面工藝孔凸臺(tái)平面（3.5mm）及螺紋上表面（3.5mm）。
粗銑支承孔的兩個(gè)端面及底面右端面（3mm）
5.5 確定切削用量、時(shí)間定額
5.5.1選擇機(jī)床及對(duì)應(yīng)夾具、量具、刃具。
5.5.1.1選擇機(jī)床
（1）工序30、60、70、110、120、130、140是銑削加工，各工序的工步數(shù)不多，成批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，根據(jù)工件尺寸選用X5020A立式銑床。（機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5-5）
（2）工序80、150是鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、攻螺紋。根據(jù)工件尺寸可以選用Z5125A型立式鉆床。（機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5-6）
（3）工序40、50、90、100、160、170是粗鏜、半精鏜、精鏜支承孔，根據(jù)工件尺寸可以選用T618型臥式鏜床。（機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)表5-9）
5.5.1.2選擇夾具
由于生產(chǎn)綱領(lǐng)為10萬(wàn)/年，為大批大量生產(chǎn)，故均采用專(zhuān)用夾具；
選擇量具
本零件屬成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件表面的精
度要求、尺寸和形狀特點(diǎn)，參考本書(shū)有關(guān)資料，選擇如下。
（1）選擇加工孔用量具。50H7mm孔經(jīng)粗鏜、半精鏜、精鏜三次加工。粗鏜至mm，半精鏜mm。
① 粗鏜孔mm，公差等級(jí)為ITl2，選擇測(cè)量范圍0mm-60mm的內(nèi)徑千分尺即可。
② 半精鏜孔mm，公差等級(jí)為IT10，選擇測(cè)量范圍0mm-60mm的內(nèi)徑千分尺即可。
③ 精鏜孔mm，由于精度要求高，加工時(shí)每個(gè)工件都需進(jìn)行測(cè)量，故宜選用極限量規(guī)。根據(jù)孔徑可選三牙鎖緊式圓柱塞規(guī)（GB/T 6322-1986)。
（2）選擇加工工藝孔量具。Φ10.5H7工藝孔經(jīng)鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔三次加工鉆孔至Φmm，擴(kuò)孔至Φmm。選擇測(cè)量范圍0mm-20mm的內(nèi)徑千分尺即可。
（3）選擇測(cè)量底面至支承孔軸線(xiàn)距離的量具。由于是測(cè)量底面至支承孔軸線(xiàn)距離，故需要與支承孔相匹配的標(biāo)準(zhǔn)芯棒，其尺寸為Φ50h7，然后測(cè)量軸線(xiàn)中心至底面距離選擇測(cè)量范圍0mm-100mm的游標(biāo)卡尺即可。當(dāng)然由于加工時(shí)每個(gè)工件都需進(jìn)行測(cè)量，也可以設(shè)計(jì)一個(gè)專(zhuān)用量具（通規(guī)止規(guī)）來(lái)測(cè)量，這樣可以大大減少勞動(dòng)時(shí)間。
5.5.1.3選擇刃具
（1）銑削底面時(shí)，選用硬質(zhì)合金端面銑刀，直徑D=Φ60mm
（2）銑削底凸臺(tái)面和螺紋孔面時(shí)，選用硬質(zhì)合金端面銑刀，直徑D=Φ40mm
（3）銑削端面時(shí)，選用硬質(zhì)合金端面銑刀，直徑D=Φ100mm
（4）鏜孔時(shí)選用機(jī)夾單刃高速鋼鏜刀直徑D=Φ40mm
（5）鉆孔mm時(shí)，選用直柄麻花鉆，直徑mm。
（6）鉆孔mm時(shí)，選用直柄麻花鉆，直徑mm。
（7）攻螺紋時(shí)用M6的螺紋刀。
（8）擴(kuò)孔mm時(shí)，用直徑是mm的高速鋼錐柄擴(kuò)孔鉆。
（9）擴(kuò)孔mm時(shí)，用直徑是mm的高速鋼錐柄擴(kuò)孔鉆。
（10）鉸孔H7mm時(shí)，選擇mm，精度等級(jí)為H7級(jí)的直柄機(jī)用鉸刀。
5.5.2確定切削用量、時(shí)間定額
工序30 粗銑底面A
（A）確定切削用量
a．確定背吃刀量
粗銑時(shí)，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個(gè)工作行程完成，所以粗銑底面A的加工余量為2mm，選擇背吃刀量。
b．確定進(jìn)給量
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72，選擇每齒進(jìn)給量為0.3mm/z.
c．選取切削速度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72，選擇切削速度
（2）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9.4-6，磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。
（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n
（B）確定時(shí)間定額（2個(gè)工位）
一個(gè)工位基本時(shí)間0.614min=37s
其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；為工作臺(tái)水平進(jìn)給量。
7.633mm
其中d=60mm；；
=3~5，取=4mm
=220.8mm/min
工序60 半精銑底面A
（A）確定切削用量
a．確定背吃刀量
半精銑時(shí)，背吃刀量一般為0.5―2mm，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=1.5mm。
b．確定進(jìn)給量
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72，選擇每齒進(jìn)給量為0.2mm/z.
c．選取切削速度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72，選擇切削速度。
（2）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9.4-6，取磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。
（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n：
（B）確定時(shí)間定額（2次走刀）
一次走刀基本時(shí)間1.55min=93s
其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；為工作臺(tái)水平進(jìn)給量。
7.633mm
其中d=60mm；；
=3~5，取=4mm
=84.88mm/min
工序130 精銑底面A
（A）確定切削用量
a．確定背吃刀量
精銑時(shí)，精銑時(shí)一般為0.1~1mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.5mm。
b．確定進(jìn)給量
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72，選擇每齒進(jìn)給量為0.12mm/z.
c．選取切削速度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72，選擇切削速度。
（2）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9.4-6，取磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。
（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n
。
（B）確定時(shí)間定額（2次走刀）
一次走刀基本時(shí)間1.05min=63s
其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；為工作臺(tái)水平進(jìn)給量。
7.633mm
其中d=60mm；；
=3~5，取=4mm
=124.8mm/min
工序40、50 粗鏜左、右支承孔
（A）確定切削用量
a． 確定背吃用量
粗鏜時(shí)，為提高效率，一般選擇鏜削背吃刀量等于加工余量，一個(gè)工作行程鏜完，所以粗鏜大孔時(shí)加工余量為3mm，選擇背吃刀量
b． 確定進(jìn)給量和切削速度
（1）根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-69，選擇進(jìn)給量為f=0.5mm/r 切削速度為0.5m/s.
（2）確定鏜刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7取粗鏜時(shí)單刃鏜刀刀具的耐用度T=50min。
（3）確認(rèn)機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速
（B）確定時(shí)間定額
基本時(shí)間0.39min=23.3s
其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。。
4.29mm
其中1.5mm；
=3~5，取=4mm
工序90 、100半精鏜左、右支承孔
（A）確定切削用量
a 確定背吃用量
半精鏜時(shí)，半精鏜時(shí)一般為0.5~1.5mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.7mm。
b確定進(jìn)給量和切削速度
c根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-69，選擇進(jìn)給量為0.4mm/r 切削速度為0.6m/s.
（2）確定鏜刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7取半精鏜時(shí)單刃鏜刀刀具的耐用度T=50min。
（3）確認(rèn)機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速
（B）確定時(shí)間定額
基本時(shí)間0.39min=23.5s
其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。
2.917mm
其中0.2mm；
=3~5，取=4mm
工序160、170 精鏜左、右支承孔
（A）確定切削用量
a 確定背吃用量
取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.3mm。
b確定進(jìn)給量和切削速度
c根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-69，選擇進(jìn)給量為0.3mm/r 切削速度為0.4m/s.
（2）確定鏜刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7取半精鏜時(shí)單刃鏜刀刀具的耐用度T=50min。
（3）確認(rèn)機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速
（B）確定時(shí)間定額
基本時(shí)間0.727min=43.6s
其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。
2.68mm
其中0.15mm；
=3~5，取=4mm
工序70、140 粗銑底面臺(tái)階孔平面及上面的螺紋孔面
（A）確定切削用量
a．確定背吃刀量
粗銑時(shí)，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個(gè)工作行程完成，所以粗銑底面臺(tái)階孔平面及上面的螺紋孔面的加工余量為3.5mm，選擇背吃刀量。
b．確定進(jìn)給量
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72，選擇每齒進(jìn)給量為0.3mm/z.
c．選取切削速度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72，選擇切削速度
（2）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9.4-6，取粗銑高速鋼鑲齒圓柱銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。
（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n
（B）確定時(shí)間定額
1、底面凸臺(tái)面：（2個(gè)工位）
一個(gè)工位基本時(shí)間0.328min=20s
其中=100mm為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；為工作臺(tái)水平進(jìn)給量。
4.68mm
其中d=40mm；；
=3~5，取=4mm
=331.2mm/min
2、螺紋孔面（1個(gè)工位）
一次走刀基本時(shí)間0.398min=24s
其中=125mm為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；為工作臺(tái)水平進(jìn)給量。
2.915mm
其中d=40mm；；
=3~5，取=4mm
=331.2mm/min
工序110 粗銑左端面B
（A）確定切削用量
a．確定背吃刀量
粗銑時(shí)，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個(gè)工作行程完成，所以粗銑左端面的加工余量為3mm，選擇背吃刀量。
b．確定進(jìn)給量
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72，選擇每齒進(jìn)給量為0.3mm/z.
c．選取切削速度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72，選擇切削速度
（2）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9.4-6，磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。
（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n
（B）確定時(shí)間定額
基本時(shí)間0.68min=41s
其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；為工作臺(tái)水平進(jìn)給量。
16.29mm
其中d=100mm；；
=3~5，取=4mm
=132.48mm/min
工序120 粗銑右端面C
（A）確定切削用量
a．確定背吃刀量
粗銑時(shí)，為提高銑削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量。一個(gè)工作行程完成，所以粗銑右端面的加工余量為3mm，選擇背吃刀量。
b．確定進(jìn)給量
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72，選擇每齒進(jìn)給量為0.3mm/z.
c．選取切削速度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-72，選擇切削速度
（2）確定銑刀的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9.4-6，磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。
（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n
（B）確定時(shí)間定額（2次走刀）
一次走刀基本時(shí)間1.08min=65s
其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；為工作臺(tái)水平進(jìn)給量。
18.93mm
其中d=100mm；；
=3~5，取=4mm
=132.48mm/min
工序80鉆、擴(kuò)、鉸孔
工步1：鉆Φ9.8底面凸臺(tái)孔；
（A） 確定切削用量
a. 確定背吃刀量
因?yàn)榈谝淮毋@孔的加工余量為9.8mm。一次工作行程鉆完，所以選擇背吃刀量a=9.8mm。
b. 確定進(jìn)給量
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-64，（HT250硬度為180HBS）選擇進(jìn)給量f為0.45mm/r
c. 確定切削速度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-66,選擇切削速度Vc=0.45m/s
（2）確定麻花鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7,取鉆削時(shí)麻花鉆刀具的耐用度T=100min。
（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n
（B）確定時(shí)間定額（6個(gè)工位鉆6個(gè)孔）
一個(gè)工位基本時(shí)間0.1min=6s
其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。
=20mm
其中D=9.8mm；
=1~4，取=3mm
工步2：擴(kuò)4個(gè)Φ10.5底面凸臺(tái)孔；
a. 確定背吃刀量
因?yàn)閿U(kuò)孔的加工余量為0.7mm。一次工作行程擴(kuò)完，所以選擇背吃刀量a=0.7mm。
b. 確定進(jìn)給量
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-64，（HT250硬度為180HBS）選擇進(jìn)給量f為0.8mm/r
c. 確定切削速度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-66,選擇切削速度Vc=0.18m/s
（2）確定擴(kuò)孔鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7,取鉆削時(shí)麻花鉆刀具的耐用度T=150min。
（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n
（B）確定時(shí)間定額（4個(gè)工位擴(kuò)4個(gè)孔）
一個(gè)工位基本時(shí)間0.089min=5.5s
其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。
=3.3mm
其中D=10.5mm；；
=2~4，取=3mm
工步3：擴(kuò)一對(duì)Φ10.4底面工藝孔；
a. 確定背吃刀量
因?yàn)閿U(kuò)孔的加工余量為0.6mm。一次工作行程擴(kuò)完，所以選擇背吃刀量a=0.6mm。
b. 確定進(jìn)給量
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-64，（HT250硬度為180HBS）選擇進(jìn)給量f為0.8mm/r
c. 確定切削速度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-66,選擇切削速度Vc=0.18m/s
（2）確定擴(kuò)孔鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7,取鉆削時(shí)麻花鉆刀具的耐用度T=150min。
（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n
（B）確定時(shí)間定額（2個(gè)工位擴(kuò)2個(gè)孔）
一個(gè)工位基本時(shí)間0.084min=5s
其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。
=2.2mm
其中D=10.4mm；；
=2~4，取=3mm
工步4：鉸一對(duì)Φ10.5H7底面工藝孔；
a. 確定背吃刀量
因?yàn)閿U(kuò)孔的加工余量為0.1mm。一次工作行程擴(kuò)完，所以選擇背吃刀量a=0.1mm。
b. 確定進(jìn)給量
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-68，（HT250硬度為180HBS）選擇進(jìn)給量f為1.5mm/r
c. 確定切削速度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-66,選擇切削速度Vc=10m/min
（2）確定擴(kuò)孔鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7,取鉆削時(shí)麻花鉆刀具的耐用度T=150min。
（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n
（B）確定時(shí)間定額（2次走刀鉸2個(gè)孔）
一次走刀基本時(shí)間0.071min=4s
其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。
=2.2mm
其中D=10.5mm；；
=13mm
工序150：鉆、攻螺紋孔
工步1：鉆Φ5螺紋孔；
（A） 確定切削用量
a. 確定背吃刀量
因?yàn)榈谝淮毋@孔的加工余量為5mm。一次工作行程鉆完，所以選擇背吃刀量a=5mm。
b. 確定進(jìn)給量
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-64，（HT250硬度為180HBS）選擇進(jìn)給量f為0.3mm/r
c. 確定切削速度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-66,選擇切削速度Vc=0.45m/s
（2）確定麻花鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7,取鉆削時(shí)麻花鉆刀具的耐用度T=100min。
（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n
（B）確定時(shí)間定額（2個(gè)工位鉆2個(gè)孔）
基本時(shí)間0.05min=3s
其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。
=9.33mm
其中D=5mm；
=1~4，取=3mm
工步2：攻M6內(nèi)螺紋（P=0.75mm）；
（A） 確定切削用量
a. 確定背吃刀量
因?yàn)榈谝淮毋@孔的加工余量為1mm。一次工作行程攻完，所以選擇背吃刀量a=1mm。
b. 確定進(jìn)給量
進(jìn)給量應(yīng)為螺距P，故f=0.75mm/r
c. 確定切削速度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-83,選擇切削速度Vc=8.9m/min
（2）確定麻花鉆的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表3-7,取絲錐的耐用度T=100min。
（3）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n
（B）確定時(shí)間定額（2次走刀攻2個(gè)內(nèi)螺紋）
一次走刀基本時(shí)間+=0.1min=6s
其中為切削加工長(zhǎng)度；為刀具切入長(zhǎng)度；為刀具切出長(zhǎng)度；f為主軸每轉(zhuǎn)刀具的進(jìn)給量。
=2.25mm；=2.25；n=472.4r/min
第6章 鉆6-Φ10.5孔夾具設(shè)計(jì)
6.1定位基準(zhǔn)的選擇
在加工6-Φ10.5孔工序時(shí)，Φ50孔端面已經(jīng)加工到要求尺寸。因此選用和Φ35孔及Φ50孔下表面作為定位基準(zhǔn)。選擇Φ50限制了工件的2個(gè)自由度，選擇Φ50端面定位時(shí)，限制了3個(gè)自由度。即一面兩銷(xiāo)定位。工件以一面兩銷(xiāo)定位時(shí)，夾具上的定位元件是：一面兩銷(xiāo)。
6.2定位元件的設(shè)計(jì)
本工序選用的定位基準(zhǔn)為一面兩銷(xiāo)定位，所以相應(yīng)的夾具上的定位元件應(yīng)是一面2銷(xiāo)。因此進(jìn)行定位元件的設(shè)計(jì)主要是對(duì)短圓柱銷(xiāo)和菱形銷(xiāo)進(jìn)行設(shè)計(jì)
根據(jù)參考文獻(xiàn)[11]表2-1-2固定定位銷(xiāo)的結(jié)構(gòu)及主要尺寸如圖3.13所示。
圖3.13 固定定位銷(xiāo)
主要結(jié)構(gòu)尺寸參數(shù)如表3.8所示。
表3.8 固定定位銷(xiāo)的結(jié)構(gòu)尺寸
50
24
30
44
1
15
6
6.3定位誤差分析
機(jī)械加工過(guò)程中，產(chǎn)生加工誤差的因素有很多。在這些因素中，有一項(xiàng)因素于機(jī)床夾具有關(guān)。使用夾具時(shí)，加工表面的位置誤差與夾具在機(jī)床上的對(duì)定及工件在夾具中的定位密切相關(guān)。為了滿(mǎn)足工序的加工要求，必須使工序中各項(xiàng)加工誤差之總和等于或小于該工序所規(guī)定的工序公差。
本夾具選用的定位元件為一面一銷(xiāo)定位。其定位誤差主要為：
銷(xiāo)與孔的配合0.05mm，鉆模與銷(xiāo)的誤差0.02mm，鉆套與襯套0.029mm
由公式e=(H/2+h+b)×△max/H
△max=(0.050+0.050+0.0292)1/2
=0.06mm
e=0.06×30/32=0.05650
可見(jiàn)這種定位方案是可行的。
6.4鉆削力與夾緊力的計(jì)算
由于本道工序主要完成工藝孔的4-Φ10.5孔加工，切削力應(yīng)以鉆削力為準(zhǔn)。由參考文獻(xiàn)[9]得：
鉆削力
鉆削力矩
式中：
本套夾具采用移動(dòng)壓板夾緊，移動(dòng)壓板主要靠移動(dòng)壓板上的螺母來(lái)實(shí)現(xiàn)夾緊。
根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過(guò)程中對(duì)夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計(jì)算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實(shí)際所需夾緊力的數(shù)值。即：
安全系數(shù)K可按下式計(jì)算有：：
式中：為各種因素的安全系數(shù)，查參考文獻(xiàn)[5]表可得：
所以有：
螺旋夾緊時(shí)產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計(jì)算有：
式中參數(shù)由參考文獻(xiàn)[5]可查得：
其中：
螺旋夾緊力：
該夾具采用螺旋夾緊機(jī)構(gòu)，用螺栓通過(guò)弧形壓塊壓緊工件，受力簡(jiǎn)圖如下：
圖 移動(dòng)壓板受力簡(jiǎn)圖
由表得：原動(dòng)力計(jì)算公式
即：
由上述計(jì)算易得：
由計(jì)算可知所需實(shí)際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、操作方便，決定選用手動(dòng)螺旋夾緊機(jī)構(gòu)。
6.5鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設(shè)計(jì)
選用快換鉆套（其結(jié)構(gòu)如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時(shí)間。
根據(jù)參考文獻(xiàn)[11]表2-1-47可查得鉆套孔徑結(jié)構(gòu)如圖3.14所示。
圖3.14 快換鉆套
鉆套結(jié)構(gòu)參數(shù)如表3.9所示。
表3.9
d
H
D
公稱(chēng)尺寸
允差
10.5
20
12
+0.018
+0.007
50
18
10
4
7
7
50
50°
根據(jù)參考文獻(xiàn)[11]表2-1-58可得襯套選用固定襯套其結(jié)構(gòu)如圖3.15所示。
圖3.15 固定襯套
其結(jié)構(gòu)參數(shù)如表3.10所示。
表3.10
d
H
D
C
公稱(chēng)尺寸
允差
公稱(chēng)尺寸
允差
12
+0.034
+0.050
20
18
+0.023
+0.012
0.5
2
根據(jù)參考文獻(xiàn)[11]夾具U型槽的結(jié)構(gòu)如圖3.50所示。
圖3.50 U型槽
主要結(jié)構(gòu)尺寸參數(shù)如表3.11所示。
表3.11
螺栓直徑
12
14
30
20
6.6夾緊裝置的設(shè)計(jì)
夾緊裝置采用移動(dòng)的A型壓板來(lái)夾緊工件，采用的移動(dòng)壓板的好處就是加工完成后，可以將壓板松開(kāi)，然后退后一定距離把工件取出。
根據(jù)參考文獻(xiàn)[11]移動(dòng)壓板（GB2175-80），其結(jié)構(gòu)如圖3.17所示。
圖 移動(dòng)壓板
主要結(jié)構(gòu)尺寸參數(shù)如表所示
表
120
30
11
36
50
8
50
4
1.5
12
6.7夾具設(shè)計(jì)及操作的簡(jiǎn)要說(shuō)明
本套夾具用于加工4-Φ10.5孔。定位采用常見(jiàn)的一面兩銷(xiāo)定位方案。以Φ50孔下表面（一面）及其內(nèi)孔（帶大端面的長(zhǎng)圓柱銷(xiāo)），下平臺(tái)（固定定位銷(xiāo)）來(lái)實(shí)現(xiàn)完全定位。主要考慮工件便于取出夾緊裝置采用移動(dòng)壓板夾緊。工件加工完成后，移動(dòng)壓板向后退一定距離，工件就可以很方便的取出。工件裝夾時(shí)，先將工件放到帶大端面的長(zhǎng)圓柱銷(xiāo)，然后將移動(dòng)壓板前移，壓在工件上，將螺栓擰緊就可以進(jìn)行加工了。加工完成以后將移動(dòng)壓板退出一定距離，就可以把工件直接取出。
結(jié) 論
通過(guò)這次課程設(shè)計(jì)，使我對(duì)零件制造過(guò)程、加工工藝和夾具設(shè)計(jì)都有了更進(jìn)一步的認(rèn)識(shí)，也加深了對(duì)大學(xué)四年中所學(xué)基礎(chǔ)知識(shí)的學(xué)習(xí)和理解。課程設(shè)計(jì)是理論聯(lián)系實(shí)際的最有效方法。在具體設(shè)計(jì)過(guò)程中，必須考慮到方方面面的問(wèn)題，在理論上正確無(wú)誤的設(shè)計(jì)，在實(shí)際中往往存在各種問(wèn)題。這樣，在設(shè)計(jì)時(shí)就必須考慮所設(shè)計(jì)的機(jī)構(gòu)是否合理，在實(shí)際運(yùn)用中能否正常工作，而不僅僅考慮理論上的可行性，課程設(shè)計(jì)使我學(xué)會(huì)了從實(shí)際出發(fā)加工零件和設(shè)計(jì)夾具。
在本次設(shè)計(jì)中，考慮到零件的加工難易、材料、成本等問(wèn)題，所選用的零、部件都是操作簡(jiǎn)單，通用性較強(qiáng)的標(biāo)準(zhǔn)件，從現(xiàn)時(shí)以最低的成本實(shí)現(xiàn)最先進(jìn)的加工。但也有不足之處：特別是對(duì)于鏜孔夾具，在刀具加工完退出工件孔時(shí)，有可能會(huì)劃傷工件內(nèi)孔表面，本可以在夾具體內(nèi)部設(shè)置液壓升降系統(tǒng)，使工件孔與定位立臺(tái)可升可降，這樣，在刀具退出時(shí)，使定位立臺(tái)連同工件孔一起升起，從而避免劃傷。但考慮到成本問(wèn)題，未采用這種方法。為此，鏜孔的專(zhuān)用夾具還有待改進(jìn)。無(wú)論怎樣，這次的課程設(shè)計(jì)使我獲益良多，是我在學(xué)校的最后一次答卷，也是我成功邁向社會(huì)的第一步。
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[19] Machine Tool Metalworking John L.Feirer 1973.
[20] Handbook of Machine Tools Manfred weck 1984 .
致 謝
首先，我要感謝指導(dǎo)課程設(shè)計(jì)的老師。在課程設(shè)計(jì)中，他給予了很多指導(dǎo)性的意見(jiàn)，我萬(wàn)分的感謝他給我的寶貴的意見(jiàn)和鼓勵(lì)。
在他們的課堂上使我受益匪淺，得到了不少對(duì)我論文有幫助的知識(shí)和想法。
我也非常感謝我的父母。在學(xué)習(xí)和生活上，他們一直都很支持我，使我能全身心地投入到學(xué)習(xí)中。
最后，很感謝閱讀這篇課程設(shè)計(jì)（論文）的人們。感謝您們抽出寶貴的時(shí)間來(lái)閱讀這篇課程設(shè)計(jì)（論文）。