引線護蓋沖壓模具設計【含圖紙】

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前 言 隨著模具技術的發(fā)展,模具已經成為現(xiàn)代工業(yè)中不可缺少的工藝裝備，模具設計是工科類學校機械專業(yè)最重要的教學環(huán)節(jié)，它是我們對所學知識的綜合運用,通過對專業(yè)知識的綜合運用,使我們對模具從設計到制造的過程有個基本的了解,為以后的工作打下堅定的基礎 畢業(yè)設計的主要目的有兩個:一,讓我們掌握查閱資料與手冊的能力,能夠熟練運用CAD進行繪畫.二,掌握模具設計方法和步驟,了解模具的工藝過程. 本人設計的是一付復合模,對復合模的結構與工作原理我有了一個比較清楚的了解,在這次設計過程中,我得到莫老師和室友的大力支持與幫助,在此我表示衷心的感謝. 由于我的經驗不足,水平有限,在本次設計中有很多錯誤,肴望老師批評指正,以便在以后的工作中吸取教訓,本人十分感謝. 目 錄 第1章 零件的工藝分析……………………………………………2 第1.1節(jié) 制件公差要求………………………………………2 第1.2節(jié) 制件的形狀分析……………………………………2 第2章 零件工藝方案的及計算的確定……………………………2 第3章 選取模具結構形式…………………………………………3 第4章 必要的零件結構及計算……………………………………4 第4.1節(jié) 排樣設計與計算………………………………………4 第4.2節(jié) 各種力的計算…………………………………………5 第4.3節(jié) 壓力中心的計算及確定………………………………6 第4.4節(jié) 計算凸凹模的刃口尺寸………………………………7 第4.5節(jié) 主要零件的結構，外形尺寸的確定及選材…………8 第5章 典型零件加工工藝分析……………………………………13 第5.1節(jié) 落料凹模的工藝分析及制造過程…………………13 第5.2節(jié) 落料反拉深凸凹的加工工藝分析…………………15 第5.3節(jié) 反拉深-正拉深凸凹模的工藝分析制………………16 第5.4節(jié) 正拉深凸模工藝分析、制定方案…………………17 第5..5節(jié) 各類板料的選材，熱處理及加工工藝過程………18 第5.6節(jié) 各類固定板的選材，熱處理及加工工藝方案……19 第6章 模具的裝配…………………………………………………26 第6.1節(jié) 組件的裝配……………………………………………26 第6.2節(jié) 模具的總裝配…………………………………………26 第1章 零件的工藝分析 1.1制件公差要求 該制件無公差要求，取自由公差，為IT14。 1.2制件的形狀分析 該零件左右對稱，轉角處呈圓角過渡，易于模具加工，減少了熱處理和沖壓時在尖角了處開裂現(xiàn)象，同時也能防止尖角處部位刃口的過快磨損。 第2章 零件工藝方案的及計算的確定 2.1 工藝方案的確定 該制件形狀簡單，對稱，尺寸精度低，適合于落料、拉深復合模。若用帶凸緣的落料拉深復合模，則轉角處會產生劇烈變形，極度不平整，影響制件精度和質量要求，應有后續(xù)工序，即需有整形工序，故采用正反二次拉深模，不僅可達制件要求，質量好，而且經濟性好。 2.2 拉深工藝計算 2.2.1 確定修邊余量 查表2-34（《實用模具技術手冊》）得： ?h=0, ?d=0?。 2.2.2 計算毛坯直徑 料厚t=0.8,故可以按中線計算其尺寸 ： D=(d12+2πr2d1+8r22+4d2h+2πr1d2+4.56r12+d42-d32)1/2 其中d4=32mm,d1= d2=d3=22mm, h=16, r1=1.5,r2=1, 代入可得：D=52.9mm 2.2.3確定拉深系數 正拉深時，拉深系數越大，拉深越容易，反拉深時,由于硬化程度小，可適當考慮減速小反拉深系數，但反拉深系數又直接影響拉深-反拉深凸凹中的凸凹壁厚，反拉深系數越大，凸凹模壁厚越小，因此反拉深系數又不能太大，因此可視情況選用d=33mm,由此確定正拉深系數m1=33/52.9=0.623,m2=22/33=0.667 2.2.4中間尺寸的確定 由6-16（冷沖模設計）得h=0.25(D2/d-d)+0.43r/d(d+0.32r) 這里，D=52.9,d=22,r=1.5, 代入得h=16.1mm 由此可得制件的尺寸確定如下 第3章 選取模具結構形式 本模具，采用上模的剛性卸料，下面采用彈簧的彈性卸料裝置， 導柱、導套保證其正確間隙。初步確定其閉模高度為130mm。 裝配草圖 第4章 必要的零件結構及計算 4.1排樣設計與計算（所有公式，出處均選自《冷沖模設計》）： 4.1.1搭邊值的確定 由制件為圓形件確定為有廢料直排，工件間的a值及側面a1值 查表3-10，a在1.3與1.4之間，a1在1.56與1.68之間，取a=1.3, a1=1.6。 4.1.2料步距A的確定 A=D+a=52.8+1.3=54.2mm 4.1.3確定條料寬度B B=(D+2a1+2?a+b0)-?0=57.4-0.50 4.1.4 確定排樣圖 4.2各種力的計算： 4.2.1落料時，力的計算如下： Fb=Ltób=πDtób(3-16) 這里，Ｄ＝52.9mm,ób=100Mp(表２-３)，t=0.8mm 代入得Ｆ=3.14*52.9*0.8*100=13288N 4.2.2拉深時，即拉深拉時力的計算 F1=Kπóbt 其中Ｋ＝０.７６（表６－１１），d=33mm,ób=100MP F=0.76*3.14*33*0.8*100=6299N 拉深時，(t/D)*100=0.8*100/52.9=1.5 查表２－５６３（《實用模具技術手冊》）可知，此拉深不用壓邊圈套 Ｆ總＝Ｆ１=６２９９ 4.2.3由力確定壓力機的選取： 模具工作過程中，沖裁力最大，壓力機也由此確定，落料階段的總沖壓力不要超過壓力機額定壓力的30%-40% ，因此壓力機的額定壓力F0大于F/（30%-40%），其中F=11354N，經計算取F0=32440N。 又由裝配圖可以知道，選用開式壓力機，其主要參數如下次（表7-1-6〈實用模具技術手冊〉） 滑塊行程工作臺 86mm 裝模高度調節(jié)量： 35mm 壓力機的最大裝模高度： 160mm 工作臺面的最大尺寸： 220*220mm2 工作臺墊板厚度： 35mm 模柄孔尺寸： （直徑*厚度）?30*50mm2 4.3壓力中心的計算及確定 本次復合模沖模中，制件及半成品均對稱，故其壓力中心即為制件的幾何中心。 4.4計算凸凹模的刃口尺寸 4.4.1落料時：由表3-5（《沖模設計手冊》）得Zmin=0.045,Zmax=0.075, 由表3-6（《冷沖模設計》）得，凸凹模的制造偏差為 δ凹=+0.03, δ凸=-0.02 |δ凹|+|δ凸|=0.05>0.075-0.045=0.03 不滿足分別加工法對間隙和公差的要求，故用配合加工法生產凸凹模 D凹=（Dmax-x?）01/4Δ （3-8） （《冷沖模設計》） 這里，?=0.74, Dmax=52.9 查表3-5（《冷沖模設計》）得 x=0.5 ,代入有 D凹=52.530+0.185 至于凸模，按凹模的基本尺寸配做，保持雙面間隙為0.045-0.075 4.4.2拉深時，即反拉深時，凸凹模的刃口尺寸計算 這次拉深時，凸凹模圓角半徑的確定如下： R凹=0.8×（D-d）1/2×t1/2=3 R凸=（0.7～1）R凹=（0.7～1）×3=2.1～3 取R凸 =2.5 D凹=（D-0.75?）0＋§凹 (6-23) 《冷沖模設計》 Ｄ凸＝（ D-0.75?-2z）-§０凸　 (6-24) 這里， D=33， ?=0.62, Z=(1-1.1)t, t=0.8,取Z=0.84 查表 3-6　得， §凹=+0.03 §凸=-0.02 代入有： D凹=32.540+0.03 Ｄ凸=30.86-0.020 4.4.3沖孔凸凹模尺寸的計算 1） 凹模厚度 按式H=Kb=38mm 根據工件尺寸即可估算凹模的外形尺寸： 長度X寬度為此45X40 2） 凸模固定板的厚度 H=0.7XH=21.1取整數為21 3） 墊板的采用與厚度： 是否采用墊板ó=F/A=450Mpa 查表得鑄鐵模板的[ó]=90-140Mpa 因此須采用墊板，墊板厚度取8 4） 計算凸模工作部分尺寸 由表查得：尺寸為20時 δP=0.02 查表X=0.75 B=（20-0.75X0.02）-00.02=19.9850-0.02 凹模工作部分尺寸均按模研配，間隙極小。 4.5主要零件的結構，外形尺寸的確定及選材 4.5.1落料凹模的選材、外邊形式確定 材料要求有耐磨性，零件材料選為T10A，熱處理硬度達60-64HRC 直接用螺釘裝在下模座上。因而凹模座有螺釘孔、銷孔。凹模洞口形狀選用圖表4-47的B圖，查表4-2，其中H取16.1mm,h取6mm,C取值使得凹模周邊達120mm，具體情況見落料凹模零件圖。 4.5.2正拉深凸模的選材，熱處理和結構： 選取材料為T10A，熱處理達58-62HRC，凸模采用臺階式，將凸模裝入固定板內，采用H7/m6配合。凸模長度，留有修模余量4-10，模具閉全狀態(tài)下，卸料板到凸模固定板間留有避免壓手的安全距離，另外，凸模的最小相對直徑0.75-1.20之間。具體見零件圖。 4.4.6落料反拉深凸凹模，反拉深-正拉深凸凹的選材、熱處和結構確定 這兩種凸凹拉都選用T10A，經熱處理達60-64HRC，具體情況見零件表。 4.5 導料、卸料等其它裝置的確定 4.5.1 凸模固定板與墊板的確定： 凸模固定板經落料凸模用鏍釘圓柱銷固定在上模座上，其外形尺寸如落料凸模外形尺寸一樣，并將反拉深凸模固定在落料正拉深凸凹模上，由于本模具中的沖裁力較小，但考慮其結構，選取墊板，選取厚度為9mm。凸模固定板的厚度取凹模厚度的0.6-0.8倍，本模具中可取12mm。具體結構見零件圖。 4.5.2推件裝置的選用和確定 4.5.2.1下出件裝置的設計 上模裝有剛性推裝置，推件力通過打桿——推板——推桿——推件塊傳到工件。 本模具中，選用四個分布均勻、長短一致的推桿，推板裝在上模板的孔內，為保證凸模支承剛度和強度，放推板的孔挖空，下面放有墊板。推板的形狀設置為圓形。 4.5.2.2 上出件裝置的設計 根據本模具的結構，力小，選用彈簧，又凹模內空，可容納彈簧，用卸料螺釘裝上推板，進行預壓和導向固定。現(xiàn)確定彈簧的型號及主要參數如下： 根據本模具的結構及尺寸，確定用一根彈簧； 計算每個彈簧的頂件載荷F，Q=FQ=21N； 其中F‘Q為彈簧的預壓力 計算頂件時所需的最大壓縮行程L0 L0=h1+t+h2+h3 式中，h1—卸料板高出凸模端面的高度，為零 t—料厚，為0.8mm h2—凸模進入凹模的深度，為16mm h3—凸?？傂弈Ａ?，為4mm 計算彈簧工作時的總行程L總： L總=L，+ L0 L，—產生F，Q所需的彈簧預壓縮量，L總必須不大于彈簧的最大壓縮量Lmax。 計算所需彈簧的最大壓力F max與最大壓縮行程Lmax 由虎克定律得 F，Q/ FQ=F max/Lmax L0+ L，≤Lmax 令L，=KLmax,模具為拉深模，K取小些，為0.4 于是，F(xiàn)max=F，Q/K=21/0.4=52.5N Lmax=L0/（1-K）=20/0.6=34mm 查表5-23 《簡明模具工實用技術手冊》 選用彈簧的參數如下： D=20mm, d=2.5mm t=6 H=60mm 記為 彈簧Ф20×2.6×60 （JB425-62） 彈簧材料為：65Mn 熱處理達HRC40-45 4.5.3導向零件的設計與選用: 由于本模具中，材料厚度比較小，因而間隙小，選用導柱導套保證上模和下模之間的精確位置頭系。因為本模具中的零件都為圓形，為避免出錯，選用的中間模架上的兩導柱，做成直徑不等的型式。 查表2-44（冷沖壓模具設計指導），根據凹模周界，選用凹模周界為125的，其中參數如下： 最小閉合高度： 125 最大閉合高度： 150 上模座： 125*30 (GB/T 2855.11) 下模座： 125*35 (GB/T2855.12) 導柱： 25*110 (GB/T2861.1) 導套： 22*80*28 (GB/t2861.6) 4.6 連接、固定用零件即鏍釘、銷釘的選用 4.6.1 鏍釘的選用 查表2-10（《機械制圖》）選用螺釘的規(guī)格如下： 4.6.1.1下模座與凹模、導料卸料板、墊板之間的固定。選用M10的螺釘4個，長為60，記為M10×60。（GB68-85）鏍釘材料為45號鋼，頭部淬火達硬度HRC43-48。 選用A型圓柱銷2個，d為10，長為50，材料為45號鋼，熱處理達HRC43-48。記為Ф10×50。（GB119-86） 4.6.1.2 凸模固定板、墊板、上模座及凸模之間的固用螺釘、銷釘，其材料為45號鋼，熱處理達HRC43-48，其記號如下： 鏍釘————M12×66（GB68-85） 圓柱銷———Ф10×55。（GB119-86） 4.6.1.3 模柄與上模座之間的固定用螺釘四個，其記號如下： 鏍釘————M9×30 （GB68-85） 4.6.1.4 凸凹模和下模座之間的固定用螺釘，選用2個M6的螺釘，長為18。記為M6×18 （GB68-85） 2個圓柱銷,記為Ф10×55 （GB119-86） 4.6.1.5 卸料螺釘的選用，M3的卸料螺釘2個，長為88mm,記為 M3×88 （GB68-85） 另有一個卸料螺釘，用于彈簧的固定,型號為M6，長為50，記為 M6×50 （GB68-85） 4.7 固定擋料銷的選定 查表10-60 （《沖壓手冊》） 選Ι型,得 d=3mm h=2mm L=8mm D的極限偏差為-0.0750 d的極限偏差為+0.008+0.002 材料為45號鋼,熱處理達硬度HRC43-48 查自GB2866.11-81 4.8頂板的確定 查《沖壓手冊》選 A型,其中 D=20mm, h=6mm 材料為45號鋼,熱處理達HRC43-48. 查自GB2867.4-81 第5章 典型零件加工工藝分析 5.1落料凹模的工藝分析及制造過程。 5.1.1工藝分析 該零件是復合沖裁模的凹模，采用整體式結構，容易制造，強度高。由于該模具為中小型沖模，因而其弱點，如制造成本高，維修不方便，對其并沒有太大的影響。零件的外形尺寸為?125×22，零件的成型表面尺寸是落料凹模型孔，結構表面包括螺紋連接孔，和銷釘定位孔。 該零件是本付模具裝配和加工的基準件，模具的卸料板、固定板、模板上的各孔都和該零件有關，以該零件的實際尺寸為基準來加工相關各孔。 零件的材料為T10A，熱處理硬度達60～64HRC，零件毛坯形式為鍛件。 5.1.2工藝過程的制定 序號 工序名稱 工序主要內容 1 下料 鋸床下料，?68×104+4 2 鍛造 將坯料鍛壓成形?130×30 3 熱處理 退火至HBS〈119 4 粗車 留有0。05的磨削余量 5 劃線 畫出各螺孔、銷孔的位置 6 鉆孔、攻絲 在鉆床上鉆出所有銷孔及螺絲底孔，并 進行攻絲鉸銷釘孔。 7 熱處理 淬火、回火至60～64HRC 8 磨 平面磨床上平磨上下兩底面，內圓磨床上 磨形孔至尺寸，磨孔的精度達1～2級，表面粗糙度達R a為1.60～0.2 9 鉗 鉗工研磨修整工作型面至尺寸精度，刃 口要鋒利。 5.1.3 漏料孔的加工 沖裁漏料孔是在保證型孔工作長度基礎上，減小落料件與型孔的磨擦力。本模具中，漏料孔的加工放在零件淬火之前，在工具銑床上將漏料孔銑削完畢即可。 5.1.4 鍛件毛坯下料尺寸與鍛壓設備的確定 由圖沖裁凹模外形尺寸為125×125×22，凹模零件材料為T10A，設鍛件的毛坯的外形尺寸為125+4×125+4×27+4 5.1.4.1 鍛件體積和重量的計算 鍛件的體積： V鍛=130×130×27mm3=456.3cm3 鍛件的重量： G鍛=7.85×456.3=3.58㎏ 當鍛件質量在5㎏之內，一般需要加熱1～2次，鍛件總的損耗系數取5% 鍛件毛坯的體保積： V坯=V鍛×1.05=1.05×456.3=497.1cm3 鍛件毛坯的重量： G坯=G鍛×1.05=3.58×1.05=3.76㎏ 5.1.4確定鍛件毛坯尺寸 理論圓棒直徑 D理=（0.63×V坯）1/3=6.62cm=66.2mm 選取圓棒直徑為68，則可算出圓棒長度 L坯=G坯×4/D2л×r=3.76×4/3.14×68×68=104mm 驗證鍛壓比： Y=L坯/D坯=104/68=1.53 符合Y=（1.25～2.5）的要求。 故鍛件下料尺寸為?65×104+4 5.1.3 鍛壓設備的確定 該鍛件坯料重量為3.57㎏，材料為T10A，應選400㎏的空氣錘。 5.2 落料拉深凸凹的加工工藝分析 5.2.1 工藝分析 該落料拉深凸凹模是完成制件外形尺寸和拉深成形的工作零件，中間為四個M10的螺紋孔，四個M10的銷孔，工作外表面為直角，有鋒利刃口，內表面刃口為3的圓角，在車床上粗車后用球形銑出圓角，再經磨床或鉗工修整。 由凸凹模的材料為T10A，熱處理硬度達58～62HRC 5.2.2 工藝方案的確定 于該零件外形尺寸為圓形，因而用普通機床的車、銑、磨即可達到要求，無需先進的制造技術，如線切割、電火花等到，即增大技術含量，又增大加工成本?，F(xiàn)決定工藝方案如下： 備料—鍛造—退火—精車—磨上下兩圓面—鉗工劃線作孔—熱處理—研磨內孔和外圓，即工作表面。 5.2.3 工藝過程制定如下： 序號 工序名稱 工序主要內容 1 下料 鋸床下料，?106×133+4 2 鍛造 鍛造成?130×82 3 熱處理 退火至HBS≤119 4 粗車 車內圓、內孔，留雙邊間隙為0.05mm 5 磨 磨上下兩面至Ra為0.8 6 鉗 劃線，作孔，攻絲 7 熱處理 淬火到HRC58～62 8 磨 磨內、外工作表面至圖紙要求 9 鉗 修整內圓角半徑3 5.3拉深凸凹模的工藝分析制定 5.3.1 工藝分析 該零件和落料-反拉深凸凹模制作相仿，材料奕為T10A，熱處理硬度達HRC58～62。 5.3.2 工藝方案的確定 于該零件外形尺寸為圓形，因而用普通機床的車、銑、磨即可達到要求，無需先進的制造技術，如線切割、電火花等到，即增大技術含量，又增大加工成本。現(xiàn)決定工藝方案如下： 備料—鍛造—退火—精車—磨上下兩圓面—鉗工劃線作孔—熱處理—研磨內孔和外圓，即工作表面。 5.3.3工藝過程制作如下表： 序號 工序名稱 工序主要內容 1 下料 鋸床下料，?33×60+4 2 鍛造 鍛造成?36×57 3 熱處理 退火至HBS<119 4 粗車 車內圓、內孔，留雙邊間隙為0.05mm 5 磨 磨上下兩面至Ra為0.8 6 鉗 劃線，作孔，攻絲 7 熱處理 淬火到HRC58～62 8 磨 磨內、外工作表面至圖紙要求 9 鉗 修整內圓角半徑1 5.4 正拉深凸模工藝分析、制定方案 5.5.1工藝性分析 該零件形狀和精度要求看，以及零件要求進行淬火處理，加工方式主要是車削和外圓磨削。加工精度要求在外圓磨削的經濟加工范圍之內。 該零件的材料為T10A，熱處理硬度為HRC58-62零件毛坯材料為圓形，經下料鍛造之后進行機械加工。 5.5.2 工藝方案 凸模的加工方案如下： 備料——鍛造——粗車——鉗——熱處理——磨——鉗 5.5.3 工藝過程的制定 序號 工序名稱 工序主要內容 1 下料 鋸床下料Ф33×142+4 2 鍛造 鍛造成Ф47×77 3 粗車 車外圓至圖紙要求，工作尺寸留余量0.5mm 4 鉗 劃線，作過孔 5 熱處理 硬度達HRC58-62 6 磨 磨削精度達1-2級，粗糙度為0.4 7 鉗 磨刃口圓角達1mm 5.5 導料, 卸料板的選材，熱處理及加工工藝過程 根據表8-8， （冷沖壓模具設計指導） 普通卸料板的材料選Q235號鋼,但導料板的材料為45號鋼,故選取好的即使45號鋼。 它是一種普通碳素結構鋼， 這種鋼冶煉容易， 塑性好， 焊接性好， 強度較低， 價廉， 而且在力學性能上也能滿足普通卸料板的要求， 但鋼中含有S， P和非金屬夾雜物，其塑性， 韌性較低。 故加工成形后一般不進行熱處理。 而是直接使用。 根據普通卸料板的要求， 確定卸料板的加工工藝為： 備料— 鍛造— 熱處理退火— 刨削粗加工— 平磨上下工作平面。 其內孔的加工可采用以下的方法： 先加工出毛坯孔。 孔邊留單邊的壓印余量0.5mm, 然后用壓印法加工出型孔。 工藝方案的制定如下： 序號 工序名稱 工序的主要內容 1 下料 鋸床下料 φ125+5×21+4 2 粗車 粗車外形 3 刨削粗加工 去掉大部分的加余量留分的磨削余量小部,并刨出方的導料部分 4 平磨上下表面 去掉磨削余量使尺寸要求 5 鏜孔 孔邊留單邊壓印余量0.5mm. 6 壓印 壓印加工出型孔 5.6 固定板的選材，熱處理及加工工藝方案 根據表8-8， （冷沖壓模具設計指導） 普通固定板的材料選 用Q235就能滿足其工藝性要求。 它是一種普通碳素結構鋼 這類鋼不但冶煉容易， 而且塑性好， 焊接性能好。 價格低廉 只不過強度較低。 但是還能滿足所需要的要求。 此類鋼中含有S P和非金屬夾雜物， 影響了此類鋼的塑性和韌性。 故加工后 般不進行熱處理，而是直接使用即可。 根據普通固定板的要求。 固定板的毛坯的預加工工藝與凹 基本相同， 外形為圓形的固定板可用車， 磨來加工， 其工藝 方案如下： 備料— 退火— 車削粗加工— 平磨上下面 固定板上的固定孔加工可直接劃線用車床及鉆床。 也可用銑床 鏜床加工。 工藝方案的制定如下： 序號 工序名稱 工序主要內容 1 下料 鋸床下料φ125+5×12+4 2 車削 在車床上去掉大部分的工余量，僅留加0.2~0.3mm的余量 3 劃線 劃出固定孔的位置及大小 4 車孔 按線車孔 5 鉆孔 加工出固定孔 5.7 推桿的選取材，熱處理及加工工藝過程] 根據表14-63， （冷沖壓設計手冊） 一般用途的推桿的材料選用為45鋼。 它是一種優(yōu)質碳素結構鋼。 這類結構鋼的硫。 磷含量較低。 非金屬的夾雜物也較少。 鋼的品質較高。 45鋼屬于中碳鋼， 須經調質處理后使用。 這種鋼經調質后具有良好的綜合力學性能， 即具有較高的強度。 又具有較高的韌性和塑性， 焊接性能也好。 而推桿承受較大的力的作用， 故采用此種鋼比較好。 工藝方案如下 備料 — 銑— 平磨 工藝過程的制定如下 序號 工序名稱 工序的主要內容 1 下料 鋸床下料φ22*78mm 2 銑 銑側面及上下表面 3 平磨 平磨上下面 5.8 推板的選材，熱處理及加工工藝方案 根據表率14-53。 （沖壓設計手冊） 本副模具所選用推板的材料為Q235 。推板在工作過程中報承受的力沒有多大。 材料Q235即可滿足要求。 Q235在各種普通零件中是應用廣泛的。 它雖然強度不是很好。 但還是能達到其要求。 而且價格也低。 使用這種材料能夠降低模具的成本。 故采用這種材料既經濟又實惠。 其工藝方案如下： 備較— 鍛造— 粗銑外形— 平磨上下面 工藝過程的制定如下 序號 序號 工序的主要內容 1 下料 鋸床下料 2 鍛造 鍛造為需要的尺寸 3 銑 粗銑外形（梅花形 4 平磨 平磨上下面 5.9 墊板的選材， 熱處理及加工工藝過程 根據表8-9， （冷沖壓模具設計指導） 本副模具墊板所承受 的單位壓力比較大。 為了安全起見， 墊板所選用的材料為T8 。 該誤材料為一種優(yōu)質碳素工具鋼。 碳素工具鋼的化學成份的特點是含高碳和硫， 磷雜質低。保證淬火后有足夠的硬度和耐磨性。 并提高了工具鋼的可鍛性。 減少了淬裂傾向。 T8鋼，塑性好， 但耐磨性較差。 淬透性差。 回火抗力差。 須鍛造， 使碳化物細化并分布均勻。 然后退火， 降低硬度。 改善切削加工性。 同時為淬火作好組織準備。 退火后的組織為球狀珠光體。 硬度不高于197HBS。 由于這類鋼對過熱敏感。 應選較低的淬火溫度。 淬火后應立即低溫回火?；鼗鸷蟮慕M織為細針狀馬氏體和分布均勻細小粒狀滲碳體。有少量殘余奧氏體。 工藝方案如下： 備料— 鍛造— 回火— 車削— 平磨 工藝方案的制定如下 序號 工序名稱 工序主要內容 1 下料 鋸床下料 2 鍛造 鍛造所要的形狀 3 退火 退火硬度≤197HBS 4 車削 去掉加工余量 留0.5左右的磨削余量即可 5 平磨 平磨上下面 5.10 模架的選材，熱處理及加工工藝方案 導套，導柱與上下模座孔采用壓配合的模架， 要求上，下模座的導套，導柱孔的孔距一致， 孔與模座平面保證垂直， 并達到孔徑尺寸要求。 上下模座所選用的材料為HT200即可， 該材料是一種普通灰鑄鐵。由于石墨基層間較弱的結合力。 使兩基面間容易產生滑移。 因而使鑄鐵的力學性能不如鋼， 但也正由于石墨的存在賦予了鑄鐵許多鋼所不及的性能， 如優(yōu)良的鑄造性， 較好的切削加工性和耐磨性及減振性。 同時鑄鐵的生產設備簡單和工藝簡單， 使模具的生產成本降低。 灰鑄鐵的抗壓強度比抗拉強度要好。 所以比較適合上下模座的材料。 加工工藝方案如下： 備料— 鍛造— 退火— 鉆孔— 鉸孔— 鉆孔— 鉸孔— 鏜孔 工藝方案的制定如下： 序號 工序名稱 工序的主要內容 1 下料 鋸床下料 2 鍛造 3 鉆孔 鉆螺紋孔 4 鉸孔 鉸銷釘孔 5 鉆孔 鉆模柄孔 6 鉸孔 鉸模柄孔 7 鏜孔 鉸模柄孔] 8 平磨 平磨端面 5.11 模柄的選材，熱處理及加工工藝方案 根據表14-53 （沖壓設計手冊）模柄的材料選用Q275。 它是一種普通碳素結構鋼。 這類鋼冶煉容易。 工藝性好。 價廉。 而且在力學性能上也能滿足模柄的要求， 塑性好。 焊接性好， 強度較高，可用于制作受力比較大的普通零件。 加工成形后一般不進行熱處理， 直接使用。 模柄的加工工藝方案如下： 備料— 鍛造— 退火— 銑— 鉸孔— 鉆孔— 平磨 工藝方案的制定如下： 序號 工序名稱 工序的主要內容 1 下料 鋸床下料 2 鍛造 3 退火 退火硬度≤197HBS 4 銑 粗銑外形 5 鉸孔 鉸銷釘孔 6 鉆孔 鉆螺釘孔 7 平磨 磨端面 5.12 打料桿的選材， 熱處理有加工工藝方案 根據表8-9 （冷沖壓模具設計指導） 打料桿的材料選用45鋼。 它是一種優(yōu)質碳素結構鋼。 這類鋼的硫， 磷含量較低。 非金屬雜物也較少。 鋼的品質較高。 45鋼屬于中碳鋼， 須調質后使用。 這種鋼調質后具有良好的綜合力學性能， 即具有較高強度，又具有良好的塑性韌性。 這部分鋼是碳鋼中應用最廣泛的。 加工工藝過程如下： 備料— 鍛造— 退火— 銑— 車— 平磨 工藝的制定如下： 序號 工序名稱 工序的主要內容 1 下料 鋸床下料 2 鍛造 3 退火 退火硬度<197HBS 4 銑 5 車 粗銑外形 6 平磨 在車床上鉆孔 磨端面] 第6章 模具的裝配 模具的裝配包括組件裝配和總的裝配 6.1組件的裝配 6.1.1 模柄的裝配 裝配前要檢查模柄和上模座的尺寸精度和表面粗糙度。 并檢驗模座安裝面與平面垂直度精度。 裝配時將上模座放平， 并將模柄放在安裝面，對準孔的位置， 用銷釘固定， 然后用螺釘固定， 檢查模柄相對上模座平面的垂直度精度， 合格即可。 6.1.2 凸模，凸凹模與固定板的裝配 壓入式凸模與固定板的裝配。 裝配前要檢查凸模與固定板配合部位的尺寸精度和表面粗糙度，并檢驗固定板的安裝面與平面的垂直度，裝配時將固定板放平， 用銅棒將凸模慢慢打入固定板， 要邊打邊檢查凸模的垂直度，直止凸模臺階面與固定板接觸為止，檢查凸模相對固定板平面的垂直度精度，合格后將平面磨平。 6.2 模具的總裝配 6.2.1 確定裝配基準件 落料，拉深，沖孔復合模應以沖裁凸凹模為裝配基準件。 首先要確定凸凹模在模架中的位置， 安裝凸凹模組件， 加工出下厝座的漏料孔，確定凸凹模組件在下模座的位置， 然后用平行板將凸凹模和下模座夾緊，在下模座上劃出漏料孔線，加工漏料孔，再安裝凸凹模組件。 6.2.2 安裝上模部分。 檢查上模部分各個零件尺寸是不是滿足裝配技術條件要求。 安裝上模，調整沖裁間隙， 將上模系統(tǒng)各零件分別裝于上模座和模柄內。 6.2.3 安裝下模座內的各個零件。 6.2.4 按沖模技術條件進行總裝配檢查。 6.2.5 檢驗。 6.2.6 試模。 后 語 通過這次冷沖模的畢業(yè)設計，我在各個方面都有所提高。 懂得了對零件工藝性的分析，怎樣去確定工藝方案，了解了模具的基本結構，提高了設計能力，繪圖能力，查找資料和手冊的能力，熟悉了規(guī)范和標準，同時各科相關的課程有了全面的復習，獨立思考的能力也有一定的提高。 同時由于本人的設計水平和經驗的不足，在設計過程中還存在許多的錯誤，請各位老師和同學批評和指正，本人將萬分感謝 參考文獻 1. 王芳主編· 冷沖壓模具設計指導· 北京：機械工業(yè)出版社，1998 10 2. 孫鳳勤主編· 模具制造工藝與設備·北京：機械工業(yè)出版社，1999 3. 溫松明主編· 互換性與測量技術基礎· 長沙：湖南大學出版社，1998 4. 丁仁亮主編· 金屬材料及熱處理· 北京：機械工業(yè)出版社。1999 5. 冷沖模設計組主編· 冷沖模設計手冊· 北京：機械工業(yè)出版社 1999 6. 吳天生主編·機械制圖·高等教育出版社·1999 30