過橋片落料模結構設計-厚4.5毫米墊片沖壓模具【沖壓模具設計稿】

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華南理工大學 課程設計說明書 題目：過橋片落模工藝及其模具設計 院（系）繼續(xù)教育學院　　　　　　 ?！I(yè)　機械工程及自動化　　　　 班　級　　　　　　學號　　　　　 學生姓名　　 　　　　　　　 專業(yè)教研室、研究所負責人　　　　　　　 指導教師　　　　 　　 2014年12月20日 華南理工大學 機械工程及自動化專業(yè) 課程設計任務書 茲發(fā)給2013 機械工程及自動化班學生潘延華課程設計任務書，內容如下： 1. 課程設計題目：過橋片沖孔工藝及其模具結構設計 2. 課程設計內容： 1) 沖裁件工藝性分析及確定沖裁工藝方案。 2) 進行必要的工藝計算。 3) 選擇與確定模具的主要零部件的結構與尺寸。 4) 選擇模具的結構形式。 5) 繪制模具總裝圖及零件圖。 3.本課程設計任務書2014年11月22日發(fā)出，應于2014年12月21日前完成。 院 長 批準2014年 月 日 研究所所長 審核2014年 月 日 指 導 教 師 簽發(fā)2014年 月 日 課程設計（論文）評語： 課程設計（論文）總評成績： 課程設計（論文）答辯負責人簽字： 年 月 日 摘 要 本設計為一過橋片的冷沖壓模具設計，根據設計零件的尺寸、材料、批量生產等要求，經過對這個題目的分析與研究，最終確定了以沖孔落料工序組合來完成這副模具的設計。此課題主要詳細介紹了在過橋片冷沖壓模具設計過程中，對各個工序的設計構想及具體實施方案，并且主要講述模具設計工藝方案及工藝過程。 在對沖壓件工藝分析后我進行了方案比較與確定，然后以我自己的課題估算了模具各主要零件（凹模、凸模固定板、墊板，凸模）的外形尺寸，并確定標準模架以及卸料橡膠或彈簧的自由高度等。我設計的這副落料沖孔模的特點及原則是：首先得保證產品質量節(jié)約原材料，降低勞動強度，降低成本，提高勞動生產率，最后達到產品的要求。 關鍵詞：過橋片 模具 沖裁件 凸模 凹模 凸凹模 目 錄 摘 要 3 目 錄 4 第一章 沖裁件工藝分析及確定工藝方案 1 1.1 沖裁件繪制 1 1.2材料選擇 1 1.3 工件結構分析 3 1.4 沖裁工藝方案分析 3 第二章 沖裁的工藝計算 4 2.1 計算沖裁凸、凹摸刃口尺寸及公差 4 2.2沖裁力計算 6 2.3壓力機的初選 7 2.4 壓力中心 8 2.4.1 簡單形狀工件的壓力中心 8 2.4.2 復雜形狀工件的壓力中心 9 第3章 模具主要零部件的設計 10 3.1凹模的結構設計和外形尺寸計算 10 3.2凸模的結構設計和外形尺寸計算 11 3.3工作零件材料的選用 12 3.4卸料部分的設計 13 3.5定位零件的設計 13 第四章 選擇模具的結構形式 15 4.1 模架 16 4.2 模座 16 4.3 導柱和導套導向裝置 16 4.4 模柄 16 4.5 卸料方式 16 4.6 連接固定 17 4.7 定位方式 17 第五章 模具總裝圖與凸、凹模零件圖 17 結論 18 致謝 19 參考文獻 20 第一章 沖裁件工藝分析及確定工藝方案 1.1 沖裁件繪制 如圖1-1 所示落料零件， 工件名稱：過橋片 工件簡圖：如圖1.1所示 生產批量：大批量 材料：08鋼 厚度：4.5mm 工件精度：IT14 圖1.1工件簡圖 1.2材料選擇 08鋼, 牌號：08 標準：GB/T 699-1988 ●特性及適用范圍： 為極軟的碳素鋼，強度、硬度很低，而韌性和塑性極高，具有良好的深沖、拉延、彎曲和鐓粗等冷加工性能、焊接性能。但存在時效敏感性，淬硬性及淬透性極低。大多軋制成高精度的薄板或冷軋鋼帶用以制造易加工成形，強度低的深沖壓或深拉延的覆蓋零件和焊接構件。 ●化學成份： 碳 C ：0.05～0.12 硅 Si：0.17～0.37 錳 Mn：0.35～0.65 硫 S ：≤0.035 磷 P ：≤0.035 鉻 Cr：≤0.10 鎳 Ni：≤0.25 銅 Cu：≤0.25 ●力學性能： 抗拉強度 σb (MPa)：≥325(33) 屈服強度 σs (MPa)：≥195(20) 伸長率 δ5 (％)：≥33 斷面收縮率 ψ (％)：≥60 硬度 ：未熱處理,≤131HB 試樣尺寸：試樣尺寸為25mm ●熱處理規(guī)范及金相組織： 熱處理規(guī)范：正火930℃,45min,空冷。 金相組織：鐵素體+極少量珠光體。 ●交貨狀態(tài)：以不熱處理或熱處理（退火、正火或高溫回火）狀態(tài)交貨。要求熱處理狀態(tài)交貨的應在合同中注明，未注明者按不熱處理交貨。 1.3 工件結構分析 零件結構分析； （1）沖孔件的形狀簡單、對稱，有利于材料的合理利用。 （2）沖孔件的孔邊距與孔間距符合C≥（1～1.5）t，即大于6～9mm。 （3）沖孔件不屬于彎曲件或拉伸件，不會引起凸模沖孔時受水平推力而折斷。 （4）尺寸精度工件圖上公差為R20 0-0.02 ,一般沖壓均能滿足其尺寸精度要求。 （5）該過橋片可以設計并適合沖裁。 (6）工件結構形狀相對簡單，屬軸對稱結構，除有2個孔,其余皆為直線，孔與邊緣之間的距離也滿足要求，可以沖裁。 1.4 沖裁工藝方案分析 由零件圖（如圖1-1）可知，該過橋片形狀規(guī)則，尺寸較小，只是沖孔且為小批量的單工序沖裁。該過橋片包括沖孔、落料兩道沖壓工序。模具形狀較為規(guī)則即可以在一個工位完成所有工序?？刹捎靡韵聨讉€方案： （1） 方案一（單工序模） 單工序模是指壓力機一次行程內完成一個沖壓工序的沖裁模。模具結構簡單，便需要兩道工序兩副模具，成本高，而且生產效率低，難以滿足大批量生產的要求。但該過橋片生產批量小，精度要求不高，較適宜該方案。 （2） 方案二（復合模） 復合模是一種多工序的沖模，是在壓力機的一次工作行程中，在模具同一部位同時完成數道分離工序的模具。沖壓件的形位精度和尺寸精度容易保證，且生產率高，對材料要求不嚴,可用邊角料。 （3） 方案三（級進模又稱連續(xù)模） 級進模是在壓力機的一次行程中，級進模在依次分布于條料送進方向的幾個工序上分別完成一系列沖裁工序，條料從第一工位到最后工位相繼成形，因此壓力機每動作一次即可獲得一個完整的工件或工序件。采用級進模沖壓，可以減少設備數量和模具數量，減少車間的占地面積；級進模利用卷料或帶料，可實現自動送料、自動出料、自動疊片等功能，便于實現自動化生產，在加工時不需要手工操作，因此人的身體部位不必進入危險區(qū)域，具有操作安全的特點；級進模工序可以分散，不必集中在一個工位，因此可以解決復合模“最小壁厚”的問題，且模具強度較高，壽命也較長。 綜合以上三種方案分析比較，該過橋片為半成品進行沖孔工序的小批量生產、精度要求不高，所以該沖裁零件采用第一方案最為合適。 第二章 沖裁的工藝計算 2.1 計算沖裁凸、凹摸刃口尺寸及公差 由圖1-1 可知，該零件屬于無特殊要求的一般落料。尺寸由落料獲得。 t=4.5時,根據經驗取最小合理間隙： Zmin=δ×5％=4.5×0.05=0.225 根據經驗取最大合理間隙： Zmax=δ×10％=4.5×0.1=0.45 凸模制造公差： δT=（Zmax-Zmim）×0.4=（0.45-0.225）×0.4=0.09 凹模制造公差： δA=（Zmax-Zmim）×0.6=（0.45-0.225）×0.6=0.135 落料凸、凹模計算 凹模： Dd=(D－X△) 凸模： Dp=( Dd－Zmin)＝(D－X△－Zmin) 式中Dd——落料凹?；境叽?mm)； Dp——落料凸?；境叽?mm)； D——落料件最大極限尺寸(mm)； r——落料件外徑公差(mm)； Zmin——凸、凹模最小初始雙面間隙(mm)； X——磨損系數，是為了使沖裁件的實際尺寸盡量接近沖裁件公差帶的中間尺寸，與工件制造精度有關。表9.1取X=0.75。 由公差表（1.2）查得：設凸、凹模分別按IT6和IT7級加工。 所以 凹模 :Dd1=(D1-X) =(20-0.75×0.02)0+0.135 =19.9850+0.135mm 凸模 :Dp1=(Dd1-Zmin) =(19.985-0.225) =19.76mm 孔距尺寸： Ld=L±1/8Δ=（45±0.125×2×0.1）mm=45±0.025 2.2沖裁力計算 沖裁力是沖裁過程中凸模對板料施加的壓力，它是隨凸模進入材料的深度（凸模行程）而變化的，通常指沖裁力的最大值，它是選用壓力機和設計模具的重要依據之一。 從凸模上卸下箍著的料所需要的力稱卸料力，將梗塞在凹模內的料順沖裁方向退出所需要的力稱推件力，逆沖裁方向將料從凹模內頂出所需要的力稱頂件力。 沖裁力修正系數：K=1.3 沖裁件厚度：t=4.5mm 沖裁周邊長度L=2×20×π+2×45=215.6mm 材料剪切強度： τb =90MPa 表6.1卸料力、推件力和頂件力系數 料厚t/mm Kx kt Kd 鋼 ≤0.1 ＞0.1～0.5 ＞0.5～2.5 ＞2.5～6.5 ＞6.5 0.065～0.075 0.045～0.055 0.04～0.05 0.03～0.04 0.02～0.03 0.1 0.063 0.055 0.045 0.025 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 卸料力系數：K x =0.04 推件力系數：K T =0.055 沖裁力：F=KLt τb =1.3×215.6×4.5×90=113513.4（N） ≈11.35（T） 卸料力：Fx =Kx F=0.04×11.35≈0.454（T） 推件力：FT =nKT F=0.055×11.35≈0.6237（T） 該零件采用彈性卸料裝置和下出料方式： FZ =F+Fx +F T =11.35+0.454+0.6237=12.4173(T)[2] 2.3壓力機的初選 沖裁時，壓力機的公稱壓力必須大于或等于沖裁各工藝力的總和。 沖壓設備屬鍛壓機械。常見的冷沖壓設備有機械壓力機。 表2.2部分常用開式壓力機的主要技術參數 技術參數 單位 型號 J23-4 J23-6.3 J23-10 J23-16 J23-25 J23-63 J23-100 滑塊公稱壓力 KN 40 63 100 160 250 630 1000 滑塊行程次數 次/mm 200 160 135 115 100 70 70 最大閉合高度 mm 160 170 180 220 250 360 360 閉合高度調節(jié)量 mm 35 40 50 60 70 90 90 立柱間距 mm 100 150 180 220 260 250 250 滑塊地面尺寸 左右 mm 100 140 170 200 300 300 前后 mm 90 120 150 180 340 340 模柄孔尺寸 直徑 mm 30 50 深度 mm 50 70 墊塊厚度 mm 35 40 50 60 70 80 90 最大傾斜角 ° 45 35 30 工作臺尺寸 左右 mm 280 315 360 450 560 630 710 前后 mm 180 200 240 300 360 420 480 根據沖壓力的計算和壓力中心的計算，選擇開式壓力機的型號為J23-16。 2.4 壓力中心 沖裁力合力的作用點稱模具的壓力中心。沖裁件的壓中心與沖裁件的重心不同,它是指沖裁力合力的作用中心與沖裁力的大小及作用位置有關。而工件的重心則決定于工件的形狀及其質量分布。只有當工件及其中心對稱形狀時,其壓力中心才與重心相重合,沖裁壓力中心與機床滑塊中心重合。[3] 2.4.1 簡單形狀工件的壓力中心 具有中心對稱的工件，其壓力中心與重心重合。凡是質量分布均勻,具有中心對稱形狀的沖栽件,其壓力中心與重心相重合。此時的壓力中心均位于工件輪廓圖形的幾何中心。 2.4.2 復雜形狀工件的壓力中心 本課程設計的過橋片零件形狀簡單且具有中心對稱，所以壓力中心位于過橋片輪廓圖形的幾何中心并且壓力中心與重心相重合。用三維軟件測得各個特征的中心及坐標值。 如圖2-3； 圖2-3 壓力中心示意圖  第3章 模具主要零部件的設計 3.1凹模的結構設計和外形尺寸計算 1.凹模的結構設計 凹模：在沖壓過程中與凸模配合直接對沖壓制件進行分離或成形的工作零件。 凹模洞口的類型如圖10.1所示，其中a、b、c型為直筒式刃口凹模，其特點是制造方便，刃口強度高，本設計選用c型筒口。 圖10.1凹模類型 2.外形尺寸計算 凹模結構分為整體式和鑲拼式兩大類，本設計凹模采用整體式凹模。 凹模厚度： H=Kb(≥15mm) (10.1) 凹模壁厚： C=(1.5～2)H(≥30mm) (10.2) 凹模外形尺寸： B=b+2C (10.3) 式中b——沖裁件的最大外形尺寸；（mm）； K——系數，考慮板料厚度的影響（見表10.1）； H——凹模厚度； C——凹模壁厚； B——凹模外形最大尺寸。 表10.1系數K的數值 b/mm 厚度t/mm 0.5 1 2 3 ＞3 ＜50 0.3 0.35 0.42 0.5 0.6 ＞50-100 0.2 0.22 0.28 0.35 0.42 ＞100-200 0.15 0.18 0.2 0.24 0.3 ＞200 0.1 0.12 0.15 0.18 0.22 根據圖1.1查表10.1，取K=0.25，又b=75mm，則由公式10.1和公式10.2得： 凹模厚度： H=Kb=0.25×107=26.75mm； 凹模壁厚： C=(1.5～2)H=(1.5～2)×26.75=40.125～53.5mm 根據表10.2取凹模厚度：H=30mm；取凹模壁厚C=45mm。 根據公式（10.2）： B=b+2C =107+2×45 =197mm L=b+2C =30+2×45 =120mm 查表10.2，選取凹模外形尺寸L×B=200mm×125mm。 表10.2矩形和圓形凹模的外形尺寸(JB/T-6743.1-1994) 矩形凹模的長度和寬度 L×B 矩形和圓形凹模厚度 H 63×50、63×63 10、12、14、16、18、20 80×63、80×80、100×63、100×80、100×100、125×80 12、14、16、18、20、22 125×100、125×125、140×80、140×80 14、16、18、20、22、25 140×125、140×140、160×100、160×125、160×140、200×100、200×125 16、18、20、22、25、28 160×160、200×140、200×160、250×125、250×140 16、20、22、25、28、32 凹模輪廓尺寸為200mm×125mm×40mm。 3.2凸模的結構設計和外形尺寸計算 1.凸模的結構設計 因為零件異行，采用線切割方法進行加工，所以采用整體直通式凸模（如圖10.3），與凸模固定板采用H7/m6配合，按凸模的標準結構形式與尺寸規(guī)格選取。 2.凸模外形尺寸計算 凸模長度尺寸應根據模具的具體結構確定，因為該模具采用的是倒裝式復合模，采用的是彈壓卸料上出件方式，其總長按相關公式計算： L = H1 + H2 + H + t 式中H1——凸模固定板厚度；得H1=0.8×H凹=0.8×40=32mm。 H2——卸料板厚度查表10.4； t——材料的厚度； H——沖裁件厚度和凸模進入凸凹模一般4～10mm。則： L =32+20+6.5+1.5=60mm 凸模強度校核：該凸模不屬于細長桿，強度足夠。 圖10.3沖孔凸模尺寸 3.凸模材料的選用 模具刃口要求有較高的耐磨性，并能承受沖裁時的沖擊力，因此應有高的硬度與適當的韌性。形狀復雜且壽命要求較高的凸模選用Cr12、Cr12MoV等制造。 該凸模材料應選Cr12MoV，熱處理58～62HRC。 3.3工作零件材料的選用 由于沖模為冷沖模，所以材料要有良好的耐磨性、高強度、足夠的韌性、良好的抗疲勞性、良好的抗粘結能力、可段性、可切削性、可磨削性、熱處理工藝性等。由上要求在該模具中沖孔凸模、凸凹模和凹模板的材料選用Cr12MoV鋼。Cr12MoV剛具有較好的淬透性，很高的耐磨性，有較高的沖擊韌度。淬火、回火工藝見表10.5。 表10.5 Cr12MoV鋼的淬火、回火工藝 鋼號 低淬低回工藝 中淬中回工藝 高淬高回工藝 淬火溫度 /℃ 淬火硬度 HRC 回火溫度 /℃ 淬火溫度 /℃ 淬火硬度 HRC 回火溫度 /℃ 淬火溫度 /℃ 淬火硬度 HRC 回火溫度 /℃ Cr12MOV 950～1000 62～64 200 1030 63～64 400 1080～1100 40～60 500～520 3.4卸料部分的設計 設計卸料零件的目的，是將沖裁后卡箍在凸模上或凸凹模上的制件或廢料卸掉，常用的卸料方式有：剛性卸料、彈壓卸料板。本設計采用彈壓卸料裝置，采用彈壓卸料裝置有一定的裝配要求：在模具開啟狀態(tài)，卸料板應高出模具工作零件刃口0.3mm～0.5mm,以便順利卸料。 本模具的卸料板僅有卸料作用，卸料板的邊界尺寸與凹模的邊界尺寸相同，取250mm×140mm，卸料板的厚度按表10-4選擇，卸料板厚度為20mm。卸料板采用45鋼制造，熱處理淬火硬度43～48HRC。 卸料板上設置4個卸料螺釘，公稱直徑為10mm,螺紋部分為M8.5×10mm,卸料螺釘尾部應留有足夠的行程空間，以保證卸料的正常運動。 3.5定位零件的設計 沖模的定位裝置零件是用來保證材料的進料正確及在沖模中保持位置的正確性。定位零件的種類很多，主要有導料板、導料銷、擋料銷、側刃、導正銷和定位板等。 由沖壓工藝分析可知，該模具的定位零件是采用的是固定擋料銷送進定距和固定導料銷送進定位如簡圖10.3所示。 1.擋料銷的設計 常見的擋料銷有三種形式。固定擋料銷、活動擋料銷和始用擋料銷。 在此選用A型擋料銷，作為該模具中的擋料銷和導料銷。其結構形式和尺寸規(guī)格如圖10.4和表10.5。 選取該模具的擋料銷和導料銷的直徑d＝8的A型固定擋料銷。 活動擋料銷 固定擋料銷 圖10.4擋料銷 表10.5定擋料銷尺寸規(guī)格表(mm) d(h11) d1(m6) h L 基本尺寸 極限偏差 基本尺寸 極限偏差 6 0 -0.075 3 +0.008 +0.002 3 8 8 0 -0.090 4 +0.012 +0.004 2 10 10 3 13 16 0 -0.110 8 +0.015 +0.006 3 13 20 10 4 16 25 0 -0.130 12 +0.018 +0.007 20 本模具的設計選用固定擋料銷（JB/T7649.10-1994）,材料45，熱處理硬度43～48HRC。 圖10.5擋料銷固定方式 擋料銷按圖a）方式固定，其尺寸可按下式計算： S1=A-Dp/2+D/2+0.1 （10.5） =A-（Dp -D）/2+0.1 式中A——步距(mm)； Dp——落料凸模直徑(mm)； D——擋料銷頭部直徑(mm)； 根據公式(10.5)： S1=32-(12-8)/2+0.1 =30.1mm 2.導料銷的設計 條料的送料方向是條料靠著一側的導料板，沿著設計的送料方向導向送進。本設計采用導料銷導向，本設計選用固定式。設計時導料銷應選兩個且位于條料的同側，從右向左送料時，導料銷應裝在后側；從前向后送料時，導料銷應裝在左側。 綜上，定位零件采用一個固定擋料銷和單邊兩個導料銷定位，固定擋料銷和導料銷固定在卸料板上。導料銷材料采用45鋼制造，熱處理硬度43～48HRC。 第四章 選擇模具的結構形式 常用的導柱導套式模架，是由上、下模座和導向零件組成。模架是整副模具的骨架，模具的全部零件都固定在它的上面，并承受沖壓過程的全部載荷。模具上模座和下模座分別與沖壓設備的滑塊和工作臺固定。上、下模間的精確位置，由導柱、導套的導向來實現。本設計選用后側導柱模架如圖10.6，后側導柱模架，由于前面和左、右不受限制，送料和操作比較方便，因導柱安裝在后側，工作時，偏心距會造成導柱導套單邊磨損，并且不能使用浮動模柄結構。 圖10.6模架 4.1 模架 根據標準規(guī)定，模架主要有兩大類：一類是由上模座、下模座、導柱、導 套組成的導柱模模架；另一類是由彈壓導板、下模座、導柱、導套組成的導板 模模架。 該過橋片只需沖孔加工，所以可采用導柱式單工序的沖孔模，只需保證模 具的定位、使半成品放進模具以及沖好后取出既方便又安全。 4.2 模座 模座一般分為上下模座，其形狀基本相似。上下模座的作用是直接或間接 地安裝沖模的所有零件，分別與壓力機滑塊和工作臺連接，傳遞壓力。因此， 必須十分重視上下模座的強度和剛度。模座強度不足會產生破壞；如果剛度不 足，工作時會產生較大的彈性變形，導致模具的工作零件和導向零件迅速磨損。 4.3 導柱和導套導向裝置 導向零件是用來保證上模相對于下模的正確運動。對生產批量較大、零件 公差要求較高、壽命要求較長的模具，一般都采用導向裝置。該零件也可采用 該種方式。 4.4 模柄 中、小型模具一般是通過模柄將上模固定在壓力機滑塊上。模柄是作為上 模與壓力機滑塊連接的零件。本設計可采用壓入式模柄。 4.5 卸料方式 卸料裝置分固定卸料裝置、彈壓卸料裝置和廢料切刀三種。卸料板用于卸掉卡箍在凸?；蛲埂寄Ｉ系臎_裁件或廢料。廢料切刀是在沖壓過程中將廢料 切斷成數塊，避免卡箍在凸模上。 彈壓卸料既起卸料作用又起壓料作用，所得沖裁零件質量較好，平直度較 高。如圖5-3 的15 號零件所示，該方案采取的方式為彈壓卸料裝置，卸料螺釘 安裝在上模座及卸料塊上，中間設置彈簧。由于在上模座上開的是沉孔，當卸 料塊壓住毛坯時，彈簧壓縮而卸料螺釘會在沉孔內突出，當沖裁結束后，凸模 上抬、卸料塊在彈簧力的作用下繼續(xù)頂壓在毛坯上，此時卡箍在凸模上的廢料 則會被卸料塊卸掉，直到卸料螺釘頭至沉孔的下限位置將卸料塊也抬起，到一 定高度后即可取出沖裁好后的工件了。 4.6 連接固定 上模座部分的連接與固定零件有模柄、固定板、墊板、螺釘、銷釘、導向 裝置等。如圖5-3 所示：采用壓入式模柄與壓力機滑塊連接，凸模則由凸模固 定板組合，銷釘定位、螺栓把合。卸料塊由卸料螺釘、彈簧安裝在上模座上。 導向裝置上模座部分為導套，與安裝在下模座上的導柱配合起到導向作用。 下模座部分連接與固定零件有凹模、下模座、螺釘、銷釘等。凹模與下模 座用銷釘定位，螺栓把合，導柱則安裝在下模座上與導套配合。 4.7 定位方式 該零件為半成品毛坯，外形尺寸已符合要求，所以可以采用外形定位的方 式進行定位。如圖5-3 所示，可制做18 號零件-定位板用于毛坯的定位，并如 圖5-2 凹模零件圖所示，在凹模上鉆孔攻牙安裝定位板。在制作定位板時必須 保障毛坯沖裁孔的中心位置。 第五章 模具總裝圖與凸、凹模零件圖 根據已確定的零件結構及參數，按照制圖標準繪制非標準件零件圖，本次的所有的零部件圖采用CAD2007繪制。 凸模零件圖 凹模零件圖 模具總裝圖 通過以上的設計，可得到模具總裝圖。模具的上模部分由上模座、上模墊板、凸模、凸模固定板、及凹模板等組成。由推件塊將凹模內的制件推出，上模座、上模墊板、凸模固定板及凹模用4個M10螺釘固定；下模部分由下模座、凸凹模固定板、凸凹模、卸料板等組成，卸料方式是采用的彈性卸料板卸料，下模座與凸凹模固定板用4個M10螺釘固定。卸料板由4個M8螺釘與下模部分的其他零件連接。橡膠的中心線與卸料螺釘孔中心線重合。  結論 本文闡述了過橋片沖壓模具設計的全過程。在畢業(yè)設計過程中，我遵循沖壓工藝的基本理論和沖壓模具的設計步驟，這次畢業(yè)設計的任務終于完成了。當我剛做完的那一瞬間，仿佛感覺自己經過一次翻山越嶺，登上了高山之顛，頓感心曠神怡，眼前豁然開朗。 想到今后自己應承擔的許多，我不禁時刻在提醒自己，一定要養(yǎng)成一種堅忍不拔，認真塌實的好習慣。這次設計在一定程度上使我在工作作風上得到一次磨練。 長達八周的畢業(yè)設計，讓我明白了自己掌握的知識是如此的缺乏，自己綜合應用所學專業(yè)知識的能力是如此的不足，三年來雖然自己每學期都能拿到學校的好多獎勵，原本以為自己差不多，可現在才知道自己并不會把所學知識付諸于實踐。這給我今后的工作敲了一個警鐘：在以后無論做任何事都要塌實，不能眼高手低，要把理論與實踐結合在一起等好多問題。 大學時光匆匆而過，這是我人生的又一個轉折點，我想“一份耕耘，一份收獲。”經過自己的努力沒有做不好的事情。 致謝 本課題在選題及研究過程中得到老師的悉心指導。老師多次詢問研究過程，并為我指點迷津，幫助我開拓研究思路，精心點撥，熱忱鼓勵。感謝老師等對我的教育與培養(yǎng)。他們細心指導我的學習與研究，在此，我要向諸位老師深深地鞠上一躬。 畢業(yè)設計是大學學習的一個重要總結檢驗環(huán)節(jié)，是理論與實踐相結合，綜合應用所學知識和技能的具體實踐過程，是大學生在校期間進行的最后一次綜合測試和對所學知識的總結。 通過本次畢業(yè)設計，培養(yǎng)和鍛煉了我們對所學知識的進一步理解，并通過實踐使我們眼界更開闊了，也補充了大量實踐知識，從工人師傅那里學習了不少實踐經驗，使我們認識提高到了一個新水平，并且培養(yǎng)了我們查閱資料，合理選擇設計方案的能力，并使我們團隊協作精神更加牢固。 由于水平有限，編寫經驗不足，加之時間倉促，疏漏錯誤之處在所難免，懇請各位老師和同學批評指正。 參考文獻 ［1］丁松聚編 《冷沖模設計》 機械工業(yè)出版社 2005 ［2］史鐵梁編 《模具設計指導》 機械工業(yè)出版社 2003 ［3］許發(fā)樾編 《冷沖模設計應用實例》 機械工業(yè)出版社 2004 ［4］付宏生編 《冷沖壓成形工藝與模具設計制造》 化學工業(yè)出版社 2005 ［5］馮小明編 《冷沖壓工藝及模具設計》 重慶大學出版社 ［6］李碩本編 《沖壓工藝學》 機械工業(yè)出版社 1982 ［7］王孝培編 《沖壓手冊》 機械工業(yè)出版社 1990 ［8］陳炎嗣 郭景儀編 《沖壓模具設計與制造技術》 北京出版社 1991 ［9］沖模設計手冊編寫組編著 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