平衡片沖壓工藝與模具設計【弧形工件】【沖壓模具設計稿】

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課程設計說明書 題 目 沖壓模具設計 學 生 系 別 機 電 工 程 系 專 業(yè) 班 級 材料成型及控制工程 學 號 指 導 教 師 目 錄 摘 要 ...................................................................3 緒 論 ....................................................................4 第 1 章、沖裁件的工藝分析 ..................................................5 1.1.工件材料 ...........................................................................................................................5 1.2.工件結(jié)構(gòu)形狀 ...................................................................................................................5 1.3.工件尺寸精度 ...................................................................................................................6 第 2 章、沖裁工藝方案的確定 ................................................7 第 3 章、模具結(jié)構(gòu)形式的確定 ................................................8 第 4 章、模具總體設計 ......................................................9 4.1.模具類型的選擇 ...............................................................................................................9 4.2.操作方式 ...........................................................................................................................9 4.3.卸料、出件方式 ...............................................................................................................9 第 5 章、模具設計計算 .....................................................12 5.1.排樣、計算條料寬度、確定步距、材料利用率 .........................................................12 5.2.沖壓力的計算 .................................................................................................................15 5.3.壓力中心的確定 .............................................................................................................17 5.4.模具刃口尺寸的計算 .....................................................................................................18 第 6 章、主要零部件設計 ...................................................20 6.1.工作零部件的結(jié)構(gòu)設計 .................................................................................................20 第 7 章、校核模具閉合高度及壓力機有關參數(shù) .................................23 7.1.校核模具閉合高度 .........................................................................................................23 7.2.沖壓設備的選定 .............................................................................................................23 設計總結(jié) .................................................................24 參考文獻 .................................................................24 摘 要 沖壓成型是金屬成型的一種重要方法，它主要適用于材質(zhì)較軟的金屬成型，可以一 次成型形狀復雜的精密制件。本課題就是平衡片作為設計模型，將冷沖模具的相關知識 作為依據(jù)，闡述冷沖模具的設計過程。 本設計對指定工件進行的復合模設計，利用 Auto CAD 軟件對制件進行設計繪圖。 明確了設計思路，確定了沖壓成型工藝過程并對各個具體部分進行了詳細的計算和校核。 如此設計出的結(jié)構(gòu)可確保模具工作運用可靠，保證了與其他部件的配合。并繪制了模具 的裝配圖和零件圖。 本課題通過對工件的沖壓模具設計，鞏固和深化了所學知識，取得了比較滿意的效 果，達到了預期的設計意圖。 關鍵詞：復合模；落料；沖孔 緒 論 現(xiàn)代模具工業(yè)有“不衰亡工業(yè)”之稱。世界模具市場總體上供不應求，市場需求量 維持在600億至650億美元，同時，我國的模具產(chǎn)業(yè)也迎來了新一輪的發(fā)展機遇。近幾年， 我國模具產(chǎn)業(yè)總產(chǎn)值保持13%的年增長率（據(jù)不完全統(tǒng)計，2004年國內(nèi)模具進口總值達 到600多億，同時，有近200個億的出口） ，到2005年模具產(chǎn)值預計為600億元，模具及模 具標準件出口將從現(xiàn)在的每年9000多萬美元增長到2005年的2億美元左右。單就汽車產(chǎn) 業(yè)而言，一個型號的汽車所需模具達幾千副，價值上億元，而當汽車更換車型時約有80%的 模具需要更換。2003年我國汽車產(chǎn)銷量均突破400萬輛，預計2004年產(chǎn)銷量各突破500萬 輛，轎車產(chǎn)量將達到260萬輛。另外，電子和通訊產(chǎn)品對模具的需求也非常大，在發(fā)達 國家往往占到模具市場總量的20%之多。目前，中國17000多個模具生產(chǎn)廠點，從業(yè)人數(shù) 約50多萬。1999年中國模具工業(yè)總產(chǎn)值已達245億元人民幣。工業(yè)總產(chǎn)值中企業(yè)自產(chǎn)自 用的約占三分之二，作為商品銷售的約占三分之一。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中，沖壓模具 約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其它各類模具約占11%。 冷沖壓件一般不再經(jīng)切削加工，或僅需要少量的切削加工。熱沖壓件精度和表面狀 態(tài)低于冷沖壓件，但仍優(yōu)于鑄件、鍛件，切削加工量少。 沖壓是高效的生產(chǎn)方法，采用復合模，尤其是多工位級進模，可在一臺壓力機上完 成多道沖壓工序，實現(xiàn)由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動生產(chǎn)。生產(chǎn)效率 高，勞動條件好，生產(chǎn)成本低，一般每分鐘可生產(chǎn)數(shù)百件。 第 1 章、沖裁件的工藝分析 本次設計沖壓工件如下圖，材料為Q235，厚度為5.0mm。 圖 1-1 工件圖 1.1.工件材料 由圖 1-1 分析知：此工件材料采用 A3 鋼，即 Q235，生產(chǎn)批量為大批量，需要用模 具進行生產(chǎn)。該鋼屬于普通碳素鋼，抗拉強度為 440-470MPa，抗剪強度為 310- 380MPa，伸長率25%。由于該零件有 1 個 10.5 的孔，而且外形形狀不規(guī)則，所以此 模具包含有沖孔、落料等工序，結(jié)合模具特點，該零件沖壓工藝性較好。 1.2.工件結(jié)構(gòu)形狀 工件結(jié)構(gòu)形狀相對簡單，僅一平板，上有一孔，但此平衡片，孔與外形的位置要求 很高，孔與邊緣之間的距離 18/2-10.5/2=3.75，滿足要求，料厚 5mm 滿足許用壁厚要 求（孔與孔之間、孔與邊緣之間的壁厚） ，可以沖裁加工。 1.3.工件尺寸精度 根據(jù)零件圖上所注尺寸，工件要求較高，尺寸精度要求較低，采用 IT8-IT10 級精 度，普通沖裁完全可以滿足要求。 根據(jù)以上分析：該零件沖裁工藝性較好，綜合評比適宜沖裁加工。 第 2 章、沖裁工藝方案的確定 方案一：先沖孔，再落料。單工序模生產(chǎn)。 方案二：沖孔--落料級進沖壓。級進模生產(chǎn)。 方案三：落料沖孔復合模沖壓。復合模生產(chǎn)。 方案一模具結(jié)構(gòu)簡單，制造周期短，制造簡單，但需要兩副模具，成本高而生產(chǎn)效 率低，難以滿足大批量生產(chǎn)的要求。 方案二只需一副模具，生產(chǎn)效率高，操作方便，精度也能滿足要求，模具制造工作 量和成本比較高。適合大批量生產(chǎn)。 方案三只需一副模具，制件精度和生產(chǎn)效率都較高，且工件最小壁厚大于凸凹模許 用最小壁厚模具強度也能滿足要求。沖裁件的內(nèi)孔與邊緣的相對位置精度較高，板料的 定位精度比方案二高。 通過對上述三種方案的分析比較，該工件的沖壓生產(chǎn)采用方案二最佳。 第 3 章、模具結(jié)構(gòu)形式的確定 復合模是指在條料的送料方向上，具有兩個以上的工位，并在壓力機的一次行程中， 一次實現(xiàn)。 本模具采用擋料銷定位，也叫定位銷。利用定位銷控制條料送進距離（步距） ，其 作用是在壓力機每次沖壓行程中，沿條料邊緣切下一塊長度等于送料近距的料邊。 第 4 章、模具總體設計 4.1.模具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知，采用復合模方式?jīng)_壓，所以模具類型為復合模。 4.2.操作方式 零件的生產(chǎn)批量為大批量，但合理安排生產(chǎn)可用手動送料方式，既能滿足生產(chǎn)要求， 又可以降低生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟效益。 4.3.卸料、出件方式 4.3.1.卸料方式 剛性卸料與彈性卸料的比較： 剛性卸料是采用固定卸料板結(jié)構(gòu)。常用于較硬、較厚且精度要求不高的工件沖裁后 卸料。當卸料板只起卸料作用時與凸模的間隙隨材料厚度的增加而增大，單邊間隙取 （0.20.5）t。當固定卸料板還要起到對凸模的導向作用時卸料板與 凸模的配合間隙 應該小于沖裁間隙。此時要求凸模卸料時不能完全脫離卸料板。主要用于卸料力較大、 材料厚度大于 2mm 且模具結(jié)構(gòu)為倒裝的場合。 彈壓卸料板具有卸料和壓料的雙重作用，主要用于料厚小于或等于 2mm 的板料由于 有壓料作用，沖件比較平整。卸料板與凸模之間的單邊間隙選擇（0.10.2）t,若彈壓 卸料板還要起對凸模導向作用時，二者的配合間隙應小于沖裁間隙。常用作落料模、沖 孔模、正裝復合模的卸料裝置。 工件平直度較高，料厚為 5mm 相對較厚，卸料力較大，彈壓卸料模具比剛性卸料模 具方便，操作者可以看見條料在模具中的送進動態(tài)，且彈性卸料板對工件施加的是柔性 力，不會損傷工件表面，所以采用彈性卸料。卸料板的設計圖： 4.3.2.出件方式 因采用復合模生產(chǎn)，故采用卸料板和退料板來卸料。 4.4.確定送料方式 因選用的沖壓設備為開式壓力機且垂直于送料方向的凹模寬度 B 小于送料方向的凹 模長度 L 故采用橫向送料方式，即由前向后送料。 4.5.確定導向方式 方案一：采用對角導柱模架。由于導柱安裝在模具壓力中心對稱的對角線上，所以 上模座在導柱上滑動平穩(wěn)。常用于橫向送料級進模或縱向送料的落料模、復合模。 方案二：采用后側(cè)導柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比較方便。 因為導柱安裝在后側(cè)，工作時，偏心距會造成導套導柱單邊磨損，嚴重影響模具使用壽 命，且不能使用浮動模柄。 方案三：四導柱模架。具有導向平穩(wěn)、導向準確可靠、剛性好等優(yōu)點。常用于沖壓 件尺寸較大或精度要求較高的沖壓零件，以及大量生產(chǎn)用的自動沖壓模架。 方案四：中間導柱模架。導柱安裝在模具的對稱線上，導向平穩(wěn)、準確。但只能一 個方向送料。 根據(jù)以上方案比較并結(jié)合模具結(jié)構(gòu)形式和送料方式，為提高模具壽命和工件質(zhì)量， 該復合模采用后側(cè)導柱模架的導向方式，即方案二最佳。 第 5 章、模具設計計算 5.1.排樣、計算條料寬度、確定步距、材料利用率 5.1.1.排樣方式的選擇 方案一：有廢料排樣 沿沖件外形沖裁，在沖件周邊都留有搭邊。沖件尺寸完全由 沖模來保證，因此沖件精度高，模具壽命高，但材料利用率低。 方案二：少廢料排樣 因受剪切條料和定位誤差的影響，沖件質(zhì)量差，模具壽命較 方案一低，但材料利用率稍高，沖模結(jié)構(gòu)簡單。 方案三：無廢料排樣 沖件的質(zhì)量和模具壽命更低一些，但材料利用率最高。 通過上述三種方案的分析比較，綜合考慮模具壽命和沖件質(zhì)量，該沖件的排樣方式 選擇方案一為佳?？紤]模具結(jié)構(gòu)和制造成本有廢料排樣的具體形式選擇直排最佳。 5.1.2.計算條料寬度 搭邊的作用是補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質(zhì)量和送料方便。 搭邊過大，浪費材料。搭邊過小，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖件毛刺，有 時還有拉入凸、凹模間隙中損壞模具刃口，降低模具壽命。 搭邊值通常由表 4 所列搭邊值和側(cè)搭邊值確定。 根據(jù)零件形狀，查表 4，并考慮到工件的切邊，工件之間搭邊值 a=2.5mm, 工件與 側(cè)邊之間搭邊值取 a1=2.5mm, 條料是有板料裁剪下料而得，為保證送料順利，規(guī)定其 上偏差為零，下偏差為負值 B0 =（Dmaxa 12b 1） 0 公式（5-1） 式中 Dmax條料寬度方向沖裁件的最大尺寸； a---沖裁件之間的搭邊值； a1---工件與側(cè)邊之間搭邊值取。 板料剪裁下的偏差；（其值查表 5）可得=0.4mm。 B0 =81.7322.5 =86.730-0.40mm 故條料寬度為 86.5mm。 5.1.3.確定步距 送料步距 S：條料在模具上每次送進的距離稱為送料步距，每個步距可沖一個或多 個零件。進距與排樣方式有關，是決定側(cè)刃長度的依據(jù)。條料寬度的確定與模具的結(jié)構(gòu) 有關。 進距確定的原則是，最小條料寬度要保證沖裁時工件周邊有足夠的搭邊值；最大條 料寬度能在沖裁時順利的在導料板之間送進條料，并有一定的間隙。 級進模送料步距 S S=Dmax+a1 公式（5-2） Dmax零件橫向最大尺寸，a 1搭邊 S182.5 20.5mm 排樣圖如圖 5-1 所示。 圖 5-1 排樣圖 5.1.4 計算材料利用率 沖裁件的實際面積與所用板料面積的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用材 料的重要指標。 一個步距內(nèi)的材料利用率 /BS100% 公式（5-2） 式中 A一個步距內(nèi)沖裁件的實際面積； B條料寬度； S步距； 由此可之， 值越大，材料的利用率就越高，廢料越少。廢料分為工藝廢料和結(jié) 構(gòu)廢料，結(jié)構(gòu)廢料是由本身形狀決定的，一般是固定不變的，工藝廢料的多少決定于搭 邊和余量的大小，也決定于排樣的形式和沖壓方式。因此，要提高材料利用率，就要合 理排樣，減少工藝廢料。 排樣合理與否不但影響材料的經(jīng)濟和利用，還影響到制件的質(zhì)量、模具的的結(jié)構(gòu)和 壽命、制件的生產(chǎn)率和模具的成本等指標。因此，排樣時應考慮如下原則： 1） 、提高材料利用率（不影響制件使用性能的前提下，還可以適當改變制件的形狀） 。 2) 、排樣方法使應操作方便，勞動強度小且安全。 3) 、 模具結(jié)構(gòu)簡單、壽命高。 4) 、保證制件質(zhì)量和制件對板料纖維方向的要求。 一個步距內(nèi)沖裁件的實際面積，運用 CAD 軟件，工具-查詢-面積： A=1425.63mm2 所以一個步距內(nèi)的材料利用率 =BS100% 公式（5-2） =1425.6386.520.5100% =80.4% 根據(jù)計算結(jié)果知道選用直排材料利用率可達 80.4%，滿足要求。 5.2.沖壓力的計算 5.2.1.沖裁力的計算 在沖裁過程中，沖裁力是隨凸模進入凹模材料的深度而變化的。通常說的沖裁力是 指沖裁力的最大值，它是選用壓力機和設計模具重要依據(jù)之一。 用平刃沖裁時，其沖裁力一般按下式計算： F=KLtb 公式（5-4） 式中F沖裁力； L沖裁周邊長度； t材料厚度； b材料抗剪強度； 系數(shù)； 運用 CAD 軟件，工具-查詢-長度：L=190.1mm 系數(shù)是考慮到實際生產(chǎn)中，模具間隙值的波動和不均勻，刃口磨損、板料力學性 能和厚度波動等原因的影響而給出修正系數(shù)，一般取=1.3。 b的值查表 2 為 b=380Mpa 所以 3.1KLtP= =1.3190.15380/1000 =469.55（KN） P2=1.33.1410.55380/1000 =81.44(KN) 計算總沖壓力 PZ： PZ=P1+P2=469.55+81.44=550.99(KN) 5.2.2.卸料力的計算 在沖裁結(jié)束時，由于材料的彈性回復（包括徑向回復和彈性翹曲回復）及摩擦的存 在，將使沖落的材料梗塞在凹模內(nèi)，而沖裁剩下的材料則緊箍在凸模上。為使沖裁工作 繼續(xù)進行，必須將緊箍在凸模上的料卸下，將梗塞在凹模內(nèi)的材料推出。從凸模上卸下 箍著的料稱卸料力；一般按以下公式計算： 卸料力 F X=KXF 公式（5-5） FX=KXF =0.055550.99KN=30.3KN （K X 、K D為卸料力系數(shù)，其值查表可得） 所以總沖壓力 FZ=F+FX+FD =469.55KN+81.44KN+30.3KN =581.29KN 壓力機公稱壓力應大于沖壓力，根據(jù)沖壓力計算結(jié)果擬選壓力機為 J2363。 表 5-4 卸料力、推件力和頂件力系數(shù) 料厚 t/mm KX KT KD 鋼 0.1 0.10.5 0.52.5 2.56.5 6.5 0.060.075 0.0450.055 0.040.05 0.030.04 0.020.03 0.1 0.063 0.050 0.045 0.025 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 鋁、鋁合金 純銅，黃銅 0.0250.08 0.020.06 0.030.07 0.030.09 5.3.壓力中心的確定 模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機和模具正 常工作，應使模具的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合，否則，會使沖模和力機滑塊 產(chǎn)生偏心載荷，使滑塊和導軌之間產(chǎn)生過大的摩擦，模具導向零件加速磨損，降低模具 和壓力機的使用壽命。沖模的壓力中心，可以按下述原則來確定： 1）對稱形狀的單個沖裁件，沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。 2）工件形狀相同且分布位置對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。 3）形狀復雜的零件、多孔沖模、級進模的壓力中心可以用解析計算法求出沖模壓 力中心。 X0=（L 1x1L 2x2L nxn）/(L 1L 2L n) 公式（5-7） Y0=（L 1y1L 2y2L nyn ）/（L 1L 2Ln）公式（5-8） 由于該工件在 X，Y 方向上高度對稱，所以代入數(shù)據(jù)計算得：壓力中心為（0，0） 。 和模具中心同心。 5.4.模具刃口尺寸的計算 5.4.1.落料，沖孔模中凸模的尺寸及制造精度 凸、凹模加工方法一般分為兩種：凸、凹模分開加工法和凸、凹模配合加工法。當 凸、凹模分開加工時，模具具有互換性，便于模具成批制造。但是制模精度要求高、制 造困難、相應地會增加加工成本。凸、凹模配合加工適合于較復雜的、非圓形的模具， 制造簡便，成本低廉。 選擇凹模為配做件，對于沖孔，按前述方法計算的刃口尺寸仍可以直接在凸模和凹 模工作圖上進行標注。而對于落料，則需要將計算的凹模刃口尺寸換算為凸模刃口尺寸 后，再進行標注，由先制凹模改為先制凸模。 凸、凹模間隙： 查沖壓工藝及模具設計中表 2.3,知 =0.18mm, =0.22mm，則 = + =0.04mm minzmaxzin 凹模按照沖孔凸模、落料凸模的實際尺寸進行配做，雙邊最小間隙為 0.36mm，最 大間隙不得超過 0.44mm。取中間值 Z=0.20mm。 為保證沖出合格沖件。沖裁件精度 IT10 以上，X 取 1. 沖裁件精度 IT11IT13,X 取 0.75. 沖裁件精度 IT14，X 取 0.5。由于本產(chǎn)品采用 IT14 級精度，所以 X 取 0.5. 173.50-0.04 DA=(Dmaxx) +0.020=(173.50.040.5) +0.020=172.48+0.020 DT=( DA+Zmin) 0-0.02=(173.5+0.2) 0-0.02=173.70-0.02 180-0.06 DA=(Dmaxx) +0.020=(180.060.5) +0.020=17.97 +0.020 DT=( DA-2Z) 0-0.02=(18-0.4) 0-0.02=17.6 0-0.02 30-0.04 DA=(Dmaxx) +0.020=(30.040.5) +0.020=2.98 +0.020 DT=( DA-Z) 0-0.02=(3-0.2) 0-0.02=2.8 0-0.02 10.50-0.10 DA=(Dmaxx) +0.020=(10.50.040.5) +0.020=10.52 +0.020 DT=( DA+2Z) 0-0.02=(10.5+20.20) 0-0.02=10.9 0-0.02 凹模圖如下 與 上 模 板 配 作 凸凹模的示意圖： 第 6 章、主要零部件設計 6.1.工作零部件的結(jié)構(gòu)設計 6.1.1. 凸凹模的類形 常用凸凹模的類形如圖 6-所示： 圖 6-1 其中圖 a、b、c 為直筒式刃的凹模，其特點是制造方便，刃口強度高，刃磨后工作 部分尺寸不變，廣泛用于沖裁公差要求較小，形狀復雜的精密制件。但因廢料（或制件 的聚集而增大了推件力和凹模的脹裂力，給凸、凹模的強度都帶來了不利的影響。一般 復合模上出件的沖裁模用圖 a、c 型，下出件的沖裁模用圖 b 或圖 a 型，圖 d、e 型是錐 筒式刃口，在凹模內(nèi)不聚集材料，側(cè)壁磨損小，但刃口強度差，刃磨后刃口徑向尺寸略 有增大。選擇 a 型凹模洞口，取 h=5mm，周邊為 0.8-1mm。 6.1.2.凹模的外形尺寸 凹模的外形一般有矩形與圓形兩種。凹模的外形尺寸應保證凹模有足夠的強度， 剛度和修磨量，凹模的外形尺寸一般是根據(jù)被沖材料的厚度和沖裁件的最大外形尺寸來 確定的如圖 7 所示 凹模的厚度為: 1+ kb (15) 凹模壁厚度為 c=(1.52)H (3040mm) 式中 b 為沖裁件的最大外形尺寸；K 為系數(shù),是考慮板料厚度影響的系數(shù)可以 沖 壓工藝與模具設計表 282 中查得代入數(shù)據(jù)可得沖孔凹模 落料凹模： H=0.4581.73=36.78mm 取 H=36.mm 6.1.3.模具的其它零件 模具除簡單沖模外，一般沖模多利用模架的結(jié)構(gòu)。模架的和種類很多，要根據(jù)模具 的精度要求，模具的類別，模具的大小選擇合適的模架。 此復合模可選用后側(cè)導柱模架，導柱安裝在后側(cè)，適合小型零件的沖裁和拉深模。 本設計結(jié)合凹模周界大小，模具高度，選擇 5#后側(cè)狹長型模架，導柱，28140，導套 288045。 其余尺寸見上下模座零件圖，可以沖壓手冊沖壓模具常用標準件選擇。 模柄 模柄有多種形式，要根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)特點，選用模柄的形式模柄的直徑根據(jù)所選壓 力機的模柄孔徑確定，模柄可根據(jù)實用模具技術手冊P201 頁選擇，經(jīng)查閱各種模 柄的特點，選用壓入式模柄，這種模柄應用比較廣泛壓入模柄的結(jié)構(gòu)和尺寸。 固定零件（固定板、墊板） 1）墊板的作用是承受凸模和凹模的壓力，防止過大的沖壓，在上下模座上壓出凹坑， 影響模具的正常工作，墊板厚度根據(jù)壓力機的大小選擇，一般取 5-12mm，外形與固定 板相同，材料 45 鋼，熱處理后硬度為 45-48HRC，如圖所示： 墊板在模具中的受力情況 圖 6-4 2）固定板 固定板的作用起固定凸、凹模，防止其在沖壓過程中松動，造成模具 的損壞，固定板的形狀要根據(jù)凸、凹模而定，而外形尺寸與墊板相似。固定板和具體形 狀尺寸見零件圖所示。 連接零件 此類零件包括螺釘、銷釘?shù)?，主要作用是?lián)接其它零部伯，使之共同完成工件的制 造，螺釘和銷釘現(xiàn)選螺釘 M10，圓柱銷，d=10mm 。 第 7 章、校核模具閉合高度及壓力機有關參數(shù) 7.1.校核模具閉合高度 模具閉合高度 H 應該滿足 HminH 110HHmaxH 15 公式（7-1） 式中 Hmax壓力機最大閉合高度； Hmin壓力機最小閉合高度； H1墊板厚度。 根據(jù)擬選壓力機 J2163，查開式壓力機參數(shù)表得： Hmax245mm, Hmin165mm,H 145mm. 將以上數(shù)據(jù)帶入公式 7-1，得 165H245 經(jīng)計算該模具閉合高度 H=211mm，在 105mm175mm 內(nèi)，且開式壓力機 J21 200 最大裝模高度 250m，大于模具閉合高度 211mm , 可以使用。 7.2.沖壓設備的選定 按上述要求可選用開式可傾壓力機,需要在工作臺面上加設墊板。型號為 J23-63。 主要技術參數(shù)為： 公稱壓力：630kN 滑塊行程：80mm 行程次數(shù)：85 次/min 最大封閉高度：250mm 連桿調(diào)節(jié)長度：80mm 工作臺板厚度：80mm 工作臺尺寸：710 520mm 設計總結(jié) 本次課程設計讓我系統(tǒng)地鞏固了大學幾年的學習課程，通過課程設計使我更加了解 到模具加工在實際生產(chǎn)中的重要地位。 設計我們歷時三個月，系統(tǒng)地鞏固了如：塑料模具與沖壓模具 、 機械制圖 、 模具加工工藝等許多課程。從分析零件圖到模具的設計與裝配圖的繪制，在指導老 師的帶領下，每一個環(huán)節(jié)都是我自己設計制作的。 在這次課程設計中通過參考、查閱各種有關模具方面的資料，特別是模具在實際中 可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認識有了一個質(zhì)的飛躍。使我 對沖壓模具設計的整個過程，主要零件的設計，主要工藝參數(shù)的計算，模具的總體結(jié)構(gòu) 設計及零部件的設計等都有了進一步的理解和掌握。模具在當今社會生活中運用得非常 廣泛，掌握模具的設計方法對我們以后的工作和發(fā)展有著十分重要的意義。 總之，本次課程設計，是我認真的結(jié)果，也是我架起“工作”的關鍵一步，驗了我 大學幾年學習的成果，文中上述所有內(nèi)容主要是在講述模具設計的整個過程，利用對零 件圖形的工藝性分析，設計出適合加工零件的模具，以達到生產(chǎn)要求，提高生產(chǎn)效率， 零件的沖裁工藝性分析、模具結(jié)構(gòu)的確定是模具設計的重要內(nèi)容，只要合理就可以保證 其加工精度及其各項指標要求。 通過這次模具設計及編制其說明書，增加了不少專業(yè)方面的知識，提高了動腦、動 手的能力。只實踐也理論相結(jié)合才能達到規(guī)定的各項性能指標。 參考文獻 1王孝培主編. 沖壓手冊M. 北京:機械工業(yè)出版社，1990、20-22 2姜奎華主編. 沖壓工藝與模具設計M. 北京:機械工業(yè)出版社，1997、 60-62 3沖模設計手冊編寫組. 沖模設計手冊M. 北京:機械工業(yè)出版社，1998、150-154 4鈑金沖壓工藝手冊編委會編著. 鈑金沖壓工藝手冊M. 北京:國防工業(yè)出版社， 1989、167-172 5沖壓工藝及模具設計編寫委員會. 沖壓工藝及模具設計M. 北京:國防工業(yè)出版 社，1993、54-55 6候義馨. 沖壓工藝及模具設計M. 北京:兵器工業(yè)出版社，1994、 62-65 7盧險峰. 沖壓工藝模具學M. 北京:機械工業(yè)出版社，1999、 44-46 8胡亞民. 材料成形技術基礎M. 重慶:重慶大學出版社，2000、15-17 9劉湘云. 鄒金統(tǒng)主編 . 冷沖壓工藝及模具設計M. 北京:航空工業(yè)出版社， 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