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畢 業(yè) 設 計（論 文）
492Q—11X銑雙面組合機床及夾具設計
教 學 系： 機械制造及其自動化
指導教師：
專業(yè)班級：
學生姓名：
二零一五年五月
29
目 錄
1 緒論 1
1.1 組合機床的簡介 1
1.2 本課題國內(nèi)外研究概況 2
2 組合機床總體設計-三圖一卡 4
2.1被加工零件工序圖 4
2.1.1 被加工零件工序圖的作用和內(nèi)容 4
2.1.2 繪制被加工零件工序圖的規(guī)定及注意事項 4
2.1.3工序圖CAD 5
2.2加工示意圖 5
2.2.1 加工示意圖的內(nèi)容和作用 5
2.2.2 繪制加工示意圖的注意事項 6
2.2.3 選擇刀具，導向及有關(guān)計算 6
2.2.4 加工示意圖CAD 8
2.3機床聯(lián)系尺寸圖 9
2.3.1 機床聯(lián)系總圖的內(nèi)容和作用 9
2.3.2 繪制機床聯(lián)系總圖注意事項 9
2.3.3 機床的分組 9
2.3.4 機床聯(lián)系尺寸總圖 10
2.3.5 機床生產(chǎn)率計算卡 11
3 銑削頭部件設計 12
3.1 機床主要技術(shù)參數(shù)的確定 12
3.1.1 確定工件余量 12
3.1.2 選擇切削用量 12
3.1.3 運動參數(shù) 12
3.1.4 動力參數(shù)—主運動驅(qū)動電動機功率的確定 14
3.2 進給驅(qū)動電動機功率的確定 15
3.3 主軸組件的計算 15
3.3.1 主軸直徑的選擇 15
3.3.2 主軸前后支承軸承的選擇 16
3.3.3 主軸內(nèi)孔直徑 17
4 液壓夾具設計 19
4.1 研究原始質(zhì)料 19
4.2 定位基準的選擇 19
4.3 切削力及夾緊力的計算 19
4.4定位誤差的分析 23
4.5 確定夾具體結(jié)構(gòu)和總體結(jié)構(gòu) 23
4.6 夾具設計及操作的簡要說明 24
總 結(jié) 26
參考文獻 27
致 謝 28
設計總說明:在生產(chǎn)過程中，通過一定的手段使生產(chǎn)對象（原材料，毛坯，零件或總成等）的質(zhì)和量的狀態(tài)發(fā)生直接變化的過程叫工藝過程。492Q—11X銑機殼體側(cè)面銑削加工工藝裝備的設計應該包括確定減速器整體工藝方案的確定，繪制相應的工序圖，加工示意圖，機床聯(lián)系尺寸圖。被加工零件工序圖是根據(jù)制定的工藝方案，表示所設計的組合機床上完成的工藝內(nèi)容，加工部位的尺寸，精度，表面粗糙度及技術(shù)要求，加工用的定位基準，夾壓部位以及被加工零件的材料，硬度和在本機床加工前加工余量，毛坯的圖樣，工序圖是組合機床設計的具體依據(jù)，也是制造，使用，調(diào)整和檢驗機床精度的重要文件。
加工示意圖是在工藝方案和機床總體方案初步確定的基礎上繪制的。是表達工藝方案具有內(nèi)容的機床工藝方案圖。它是設計刀具，輔具，夾具，多軸箱和液壓，電器系統(tǒng)以及選擇動力部件，繪制機床總聯(lián)系尺寸圖的主要依據(jù)；是對機床總體布局和性能的原始要求；也是調(diào)整機床和刀具所必須的重要技術(shù)文件。
機床聯(lián)系尺寸圖是以被加工零件工序圖和加工示意圖為依據(jù)，并按初步選定的主要通用部件以及確定的專業(yè)部件的總體結(jié)構(gòu)而繪制的。是用來表示機床的配置型式，主要構(gòu)成及各部件安裝位置，相互聯(lián)系，運動關(guān)系和操作方位的總體布局圖。用來檢驗各部件相對位置及尺寸聯(lián)系能否滿足加工要求和通用部件選擇是否合適；它為多軸箱，夾具等專用部件設計提供重要依據(jù)；它可以看成是機床總體外觀簡圖。由輪廓尺寸，占地面積，操作方法等可以檢驗是否適應用戶現(xiàn)場使用環(huán)境。夾具圖是對組合機床加工布局的完整描述，夾具圖反映了工件加工采用定位的方式，夾具方式等一些重要的參數(shù)。工藝方案，工序圖，加工示意圖，機床聯(lián)系尺寸圖，夾具圖，工序卡基本構(gòu)成了完整的加工工藝裝備設計。
關(guān)鍵詞：工序，工藝分析，定位方案，夾具設計
Abstract: In the production process, through certain means of production object ( raw materials, the blank, part becomealways ) state of quality and quantity directly change process is called process. General reducer casing body side milling technology and equipment design should include identification of reducer overall technology scheme, draw the milling speed reducer side corresponding to the process map, diagram processing, machine tool contact size diagram Is processed the components working procedure chart is formulated according to the process, said the combinatorial machine to complete the process content, processing parts of the size, precision, surface roughness and technical requirements for processing, positioning, clamping part and the part to be machined materials, hardness and in the present before machining allowance, rough pattern, working procedure chart is a combination of machine tool design specific basis, but also manufacturing, use, adjustment and testing accuracy of machine tools and important document. The processing diagram is in process planning and machine overall plan initially identified on the basis of drawing. Machine tool contact size diagram is processed the components working procedure chart and diagram processing as the basis, and according to the preliminary selected major general components and determining the overall structure of the major components and rendering. Is used to indicate the machine configuration type, main components and each component mounting position, mutual connection, movement relation and the operation range of the overall layout. Used to test each component relative position and size of contact can meet the processing requirements and general component selection is appropriate; it is a multiple spindle, fixtures and other special components designed to provide important basis; it can be regarded as the general appearance of machine tool. By the contour size, covers an area of, operation method can test whether adapt to the user application environment on the spot. On the combination of machining fixture graph is a complete description of the layout, fixture graph reflects the workpiece processing using the positioning mode, clamps and some important parameters. Process scheme, process map, diagram processing, machine tool fixture contact size diagram, diagram, working procedure card basic form a complete process equipment design.
Key words: process, process analysis, a positioning scheme, fixture design
1 緒論
1.1 組合機床的簡介
組合機床是以通用部件為基礎，根據(jù)特定的形狀和工件的加工工藝及夾具設計獨特，組成的半自動或自動機床。
組合機床一般采用多軸，多刀，多進程，多或多級處理，生產(chǎn)效率幾倍比普通機床高幾倍。由于通用部件已經(jīng)標準化和系列化，可根據(jù)需要靈活配置，能縮短設計和制造周期。因此，組合機床兼有低成本和高效率的優(yōu)點，已廣泛應用于大批量，大批量生產(chǎn)，并可用于組成自動生產(chǎn)線。
組合機床一般用于加工箱體零件或特殊形狀的。工件的加工，一般不旋轉(zhuǎn)，相對進給運動的刀具的旋轉(zhuǎn)運動和刀具和工件，來實現(xiàn)鉆孔，擴孔，鉆孔，擴孔，鉆孔，銑削平面，內(nèi)、外螺紋切削加工圓等。夾緊工件的加工頭旋轉(zhuǎn)組合機床，由刀具作進給運動，也可達到一定的旋轉(zhuǎn)部件（如飛輪，汽車后橋等）的循環(huán)和過程。
在第二十世紀70年代，隨著可轉(zhuǎn)位刀具，刀具的發(fā)展密度，孔尺寸自動檢測和自動刀具補償技術(shù)，提高組合機床的加工精度。高達0.08毫米和1000毫米的銑削平面，表面粗糙度可達2.8 ~ 0.63微米低；鏜孔精度可以達到IT7 ~ 6，孔距精度可達o.03 ~ o.02微型計。專用機床是隨著汽車產(chǎn)業(yè)的興起發(fā)展。在專用機床的某些部分重復使用，并逐漸發(fā)展成一個通用部件，導致在一個組合機床。組合機床是最早的1911在美國，為汽車零部件加工。在每臺機器的開始，本廠有他們的標準通用部件。為了提高互換性通用不同配件廠，方便了用戶的使用和維修，1983美國福特汽車公司和通用汽車公司和美國機械廠協(xié)商，確定組合機床通用部件標準化的原則，嚴格的規(guī)定尺寸的組件之間的接觸，但部分結(jié)構(gòu)未指定。組合機床的設計，基本上有兩種方式：一，目前是根據(jù)處理對象的特點專門設計的，這是最常見的做法。其次，在組合機床廣泛用于機械行業(yè)在我國，大多數(shù)的工人和技術(shù)人員總結(jié)生產(chǎn)和使用組合機床的經(jīng)驗，發(fā)現(xiàn)不在其組件共同組合機，可設計成通用的部件，和一些行業(yè)是一個組合機床的加工范圍完成極為相似，它是可能的設計的，通用機床，機床被稱為“專業(yè)的組合機床”。本機不根據(jù)具體的處理對象都需要特殊的設計和生產(chǎn)，可設計為多功能，組織大批量生產(chǎn)，然后根據(jù)加工零件的具體需要，夾具和簡單的切割工具，可以由一個特定的對象的高效加工設備。
通用部件按功能可分為動力元件，支撐部分，傳輸部分，控制部分和附件五。動力裝置是用于組合機床主運動和進給運動的部件。主電源箱，切削頭和動力滑臺。
支撐組件用于安裝動力滑臺進給機構(gòu)，一頭或夾具切割，側(cè)基，中間底座，支架，可調(diào)支架，立柱和立柱底座等。
傳動部分可用于運輸或主軸箱的加工站組成，主要分度回轉(zhuǎn)臺，環(huán)形分度回轉(zhuǎn)臺，鼓和往復工作臺等。
控制單元用以控制機床的自動循環(huán)組成，液壓站，電氣柜和控制表。附件有潤滑裝置，冷卻裝置和排屑裝置等。
為了使組合機床能被用在小批量生產(chǎn)中，常常需要應用成組技術(shù)，集中在一臺組合機床類似零件的結(jié)構(gòu)和工藝，以提高機床的利用率。本機有兩種常見的，但主軸箱組合機床和機床刀架。
組合機床未來的發(fā)展將更加調(diào)速電動機和滾珠絲杠驅(qū)動，簡化了結(jié)構(gòu)，縮短生產(chǎn)周期時間；采用數(shù)字控制系統(tǒng)和主軸箱，夾具自動更換系統(tǒng)，以提高工藝可調(diào)性；柔性制造系統(tǒng)和成。
1.2 本課題國內(nèi)外研究概況
在過去的20年中，組合機床自動線的技術(shù)已經(jīng)取得了很大的進步，在精密加工，自動線的生產(chǎn)效率，巨大的進步速度，靈活和綜合自動化，是組合機床自動線技術(shù)的發(fā)展達到了很高的水平。自動控制技術(shù)的發(fā)展，線切割機，及其他相關(guān)技術(shù)，尤其是數(shù)控技術(shù)的發(fā)展對自動線的結(jié)構(gòu)變化和靈活性起著決定性的作用。隨著市場需求的變化，靈活的將越來越成為在設備選擇的重要因素。因此，組合機床自動線將面臨激烈的競爭，包括高速加工中心的柔性制造系統(tǒng)。
組合機床是一種專用的高自動化的技術(shù)和設備，目前，它仍然是一個大量的關(guān)鍵設備和機械產(chǎn)品實現(xiàn)高效，高質(zhì)量和經(jīng)濟生產(chǎn)，因此被廣泛用于汽車，拖拉機，柴油發(fā)動機和壓縮機等許多工業(yè)生產(chǎn)領域。其中，特別是汽車工業(yè)，是組合機床的最大用戶。如德國的大眾汽車廠在該發(fā)動機廠在機械行業(yè)中，大量生產(chǎn)，大量使用的設備是組合機床。因此，組合機床與自動化水平的技術(shù)性能，工業(yè)部門的生產(chǎn)效率的結(jié)構(gòu)，產(chǎn)品的質(zhì)量和企業(yè)生產(chǎn)組織的決定在很大程度上，決定了其產(chǎn)品的競爭力在很大程度上。
現(xiàn)代組合機床和自動線作為機電一體化產(chǎn)品，它是綜合反映驅(qū)動，控制，測量，監(jiān)測，工具和機械組件技術(shù)。在過去的20年中，這些技術(shù)已經(jīng)取得了長足的進步，在組合機床的汽車和內(nèi)燃機行業(yè)的主要用戶同樣也有很大的變化，產(chǎn)品生命周期縮短，增加品種和質(zhì)量改進。這些因素的發(fā)展，促進和刺激組合機床。
組合機床是高效專用機床由大量的通用部件和少量的專用部件組成和工藝。通用機床和專用機床的發(fā)展。由于機械加工的組合是高度集中的，也可完成一個或幾個一機不同的過程，所以為了適應生產(chǎn)產(chǎn)量，要求精度高，克服了通用機結(jié)構(gòu)復雜，勞動強度大，生產(chǎn)效率低，難以保證精度的缺點，專用設備通用性差，不適應現(xiàn)代科技的迅速發(fā)展，往往更新的要求。因此，組合機床和自動線已被廣泛應用于汽車，柴油機，電機，儀表、軍工產(chǎn)品的生產(chǎn)，并顯示出巨大的優(yōu)越性。
492Q—11X銑加工工藝裝備設計是我們貫徹四年所學的知識，將理論與實踐相結(jié)合，對專業(yè)知識的綜合運用訓練，為我們即將走向自己的工作崗位打下堅實的基礎。
機械加工工藝師規(guī)定產(chǎn)品或零件機械加工工藝過程和操作方法，是指導生產(chǎn)的重要的技術(shù)性文件。它直接關(guān)系到產(chǎn)品經(jīng)濟效益，生產(chǎn)規(guī)模的大小，工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝來體現(xiàn)，因此工藝規(guī)程的編制的好壞是生產(chǎn)該產(chǎn)品質(zhì)量的重要保證。在編制工藝方案是須保證其合理性，科學性和完善性。
加工示意圖是在工藝方案和機床總體方案初步確定的基礎上繪制的。是表達工藝方案具有內(nèi)容的機床工藝方案圖。它是設計刀具，輔具，夾具，多軸箱和液壓，電器系統(tǒng)以及選擇動力部件，繪制機床總聯(lián)系尺寸圖的主要依據(jù)；是對機床總體布局和性能的原始要求；也是調(diào)整機床和刀具所必須的重要技術(shù)文件。
機床聯(lián)系尺寸圖是以被加工零件工序圖和加工示意圖為依據(jù)，并按初步選定的主要通用部件以及確定的專業(yè)部件的總體結(jié)構(gòu)而繪制的。是用來表示機床的配置型式，主要構(gòu)成及各部件安裝位置，相互聯(lián)系，運動關(guān)系和操作方位的總體布局圖。用來檢驗各部件相對位置及尺寸聯(lián)系能否滿足加工要求和通用部件選擇是否合適；它為多軸箱，夾具等專用部件設計提供重要依據(jù)；它可以看成是機床總體外觀簡圖
機床夾具是為了保證產(chǎn)品的質(zhì)量的同時提高生產(chǎn)的效率，改善工人的勞動強度，降低生產(chǎn)的成本而在機床上用以裝夾工件的一種裝置，其作用是使工件相對于機床或刀具有個正確的位置，即使工件保證正確的加工位置不變的裝置。
本次減速器機殼體側(cè)面銑削加工工藝裝備設計，通過對圖紙的分析，首先應該先制定出合理的整體加工工藝方案，再結(jié)合工藝方案繪制出側(cè)面銑削這道工序的工序圖，加工示意圖，夾具圖，最后繪制出機床聯(lián)系尺寸圖，并做相應的設計計算。
2 組合機床總體設計-三圖一卡
繪制組合機床“三圖一卡”，就是針對具體零件，在選用的工藝和結(jié)構(gòu)方案的基礎上，進行組合機床總體方案圖樣文件設計。其內(nèi)容包括：繪制被加工零件工序圖，加工示意圖，機床聯(lián)系尺寸圖和編制生產(chǎn)率計算卡。
2.1被加工零件工序圖
2.1.1 被加工零件工序圖的作用和內(nèi)容
（1）被加工零件工序圖是根據(jù)制訂的工藝方案，表示所設計的組合機床上完成的工藝內(nèi)容，加工部位的尺寸，精度，表面粗糙度及技術(shù)要求，加工用的定位基準，夾壓部位以及被加工零件的材料，硬度和在本機床加工前加工余量，毛坯或半成品情況的圖樣。它是組合機床設計的具體依據(jù)，也是制造，使用，調(diào)整和檢驗機床精度的重要文件。被加工零件工序圖是在被加工零件圖基礎上，突出本機床或自動線的加工內(nèi)容，并作必要的說明繪制的。其包括的主要內(nèi)容：
1）被加工零件的形狀和主要輪廓尺寸以及與本工序機床設計有關(guān)部位結(jié)構(gòu)形狀和尺寸。當需要設置中間導向時，則應把設置中間導向臨近的工件內(nèi)部肋，壁布置及有關(guān)結(jié)構(gòu)形狀和尺寸表示清楚，以便檢查工件，夾具，刀具之間是否相互干涉。
2）本工序所選用的定位基準，夾壓部位及夾緊方向。以便據(jù)此進行夾具的支承，定位，夾緊和導向等機構(gòu)設計。
3）本工序加工表面的尺寸，精度，表面粗糙度，形位公差等技術(shù)要求以及對上道工序的技術(shù)要求。
4）注明被加工零件的名稱，編號，材料，硬度以及加工部位的余量。
2.1.2 繪制被加工零件工序圖的規(guī)定及注意事項
（1） 繪制加工零件工序圖的規(guī)定 為使被加工零件工序圖表達清晰明了，突出本工序內(nèi)容，繪制時規(guī)定，應按一定比例，繪制足夠的視圖以及剖面；本工序加工部位用粗實線表示，要求保證的加工部位尺寸及位置尺寸數(shù)值下方畫粗實線。
（2） 繪制被加工零件工序圖注意事項
1）本工序加工部位的位置尺寸應與定位基準直接發(fā)生關(guān)系。當本工序定位基準與設計基準不符時，必須對加工部位的位置精度進行分析和換算，并把不對稱公差換算為對稱公差
2）對工件毛培應有要求，對孔的加工余量要認真分析。在鏜階梯孔時，其大孔單邊余量應小于相鄰兩孔的半徑之差，以便鏜刀能夠通過。
3）當本工序有特殊要求時必須注明。如精鏜孔時，當不允許有退刀痕跡或只允許有某種形狀的刀痕時必須注明。又如薄壁或孔底部壁薄，加工螺孔時螺孔底孔深度不夠及能否鉆通等。
2.1.3工序圖CAD
專機采用組合機床形式，便于更換專機用途。考慮液壓進給驅(qū)動和液壓夾具。
一、性能指標：
1、 平面加工尺寸精度： 30、30.7±0.1、15°±20′。
2、 平面加工平面度： 0.05。
3、 平面加工粗糙度：Ra3.2 、Ra6.3。
4、 夾具設計考慮液壓自動夾緊和松開。
選擇組合機床通用部件時考慮適用其它相關(guān)的產(chǎn)品加工。
2.2加工示意圖
2.2.1 加工示意圖的內(nèi)容和作用
加工示意圖是在工藝方案和機床總體方案初步確定的基礎上繪制的。是表達工藝方案具體內(nèi)容的機床工藝方案圖。它是設計刀具，輔具，夾具，多軸箱和液壓，電器系統(tǒng)以及選擇動力部件，繪制機床總聯(lián)系尺寸圖的主要依據(jù)；是對機床總體布局和性能的原始要求；也是調(diào)整機床和刀具所必須的重要技術(shù)文件。
加工示意圖應表達和標注的內(nèi)容有：機床的加工方法，切削用量，工作循環(huán)和工作行程；工件，刀具及導向，托架及多軸箱之間的相對位置及其聯(lián)系尺寸；主軸結(jié)構(gòu)類型，尺寸及外伸長度；刀具類型，數(shù)量和結(jié)構(gòu)尺寸；接桿（包括鏜桿），浮動卡頭，導向裝置，攻螺紋靠模裝置等結(jié)構(gòu)尺寸；刀具，導向套間的配合，刀具，接桿，主軸之間的連接方式及配合尺寸等。
2.2.2 繪制加工示意圖的注意事項
加工示意圖應繪制成展開圖。按比例用細實線畫出工件外形，加工部位，加工表面畫粗實線。必須使工件和加工方位與機床布局相吻合，為簡化設計，同一多軸箱上結(jié)構(gòu)尺寸完全相同的主軸只畫一根，但必須在主軸上標注與工件孔號相對應的軸號。一般主軸的分布不受真實距離的限制。當主軸彼此間很近或需設置結(jié)構(gòu)尺寸較大的導向裝置時，必須以實際中心距嚴格按比例畫，以便檢查相鄰主軸，刀具，輔具，導向等是否相互干涉。主軸應從多軸箱端面畫起；刀具畫加工終了位置,攻螺紋則應畫加工開始位置。對采用浮動卡頭的鏜孔刀桿，為避免刀桿退出導向時下垂，常選用托架支撐退出的刀桿。這時必須畫出托架并標注聯(lián)系尺寸。常用標準通用結(jié)構(gòu)只畫外輪廓，但須加注規(guī)格代號；對一些專用結(jié)構(gòu)，如專用的刀具，導向，刀桿托架，專用接桿或浮動卡頭等，須用剖視圖表示其結(jié)構(gòu)，并標注尺寸，配合及精度。
2.2.3 選擇刀具，導向及有關(guān)計算
1） 刀具的選擇 選擇刀具應考慮工件材質(zhì)，加工精度，表面粗糙度，排屑及生產(chǎn)率等要求。只要條件允許，應盡量選用標準刀具，為提高工序集中程度或滿足精度要求，可以采用復合刀具?？准庸さ毒叩闹睆脚c加工部位尺寸，精度相適應，其長度應保證加工終了時刀具螺旋槽尾端離導向套外端面30-50mm，以利于排屑和刀具磨損后有一定的向前調(diào)整量。
2） 導向結(jié)構(gòu)的選擇 組合機床加工孔時，除采用剛性主軸加工方案外，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的導向裝置來保證的。因此，正確選擇導向結(jié)構(gòu)和確定導向類型，參數(shù)，精度，是設計組合機床的重要內(nèi)容，也是繪制加工示意圖時必須考慮的問題。
3） 確定主軸類型，尺寸，外伸長度 主軸類型主要依據(jù)工藝方法和刀桿與主軸的聯(lián)結(jié)結(jié)構(gòu)進行確定。主軸軸頸及軸端尺寸主要取決于進給抗力和主軸-刀具系統(tǒng)結(jié)構(gòu)。如與刀桿有浮動聯(lián)接，主軸則有短懸伸鏜孔主軸和長懸伸鏜孔主軸。主軸軸頸尺寸規(guī)格應按照選定的切削用量計算切削轉(zhuǎn)矩
4） 選擇接桿，浮動卡頭 除剛性主軸外，組合機床主軸與刀具間常用接桿連接和浮動卡頭連接，在鉆擴鉸，锪孔及倒角等加工小孔時，通常都采用接桿。因多軸箱各主軸的外伸長度和刀具長度都為定值，為保證多軸箱上各刀具能同時到達加工終了位置，須采用軸向可調(diào)整的接桿來協(xié)調(diào)各軸的軸向長度，以滿足同時加工完各孔的要求。為使工件端面至多軸箱端面為最小距離，首先應按加工部位在外壁，加工孔深最淺，孔徑又最大的主軸選定接桿，由此選用其他接桿。接桿已標準化，通用標準接桿號可根據(jù)刀具尾部結(jié)構(gòu)和主軸頭部內(nèi)孔直徑選取
為提高加工精度，減少主軸位置誤差和主軸振擺對加工精度的影響，在采用長導向或雙導向進行鏜，擴，鉸孔時，一般孔的位置精度靠夾具保證。為避免主軸與夾具導套不同軸而引起的刀桿別勁現(xiàn)象而影響加工精度，均可采用浮動卡頭連接
加工螺紋時，常采用攻螺紋靠模裝置和攻螺紋卡頭及相配套的攻螺紋接桿，絲錐用相應的彈簧夾頭裝在攻螺紋接桿上。
5） 標注聯(lián)系尺寸 首先從同一多軸箱上所有刀具中找出影響聯(lián)系尺寸的關(guān)鍵刀具，使其接桿最短，以獲得加工終了時多軸箱前端面到工件端面之間所需最小距離，并據(jù)此確定全部刀具，接桿，導向托架及工件之間的聯(lián)系尺寸。多軸箱端面到工件端面之間的距離是加工示意圖上最重要的聯(lián)系尺寸，為使所設計的機床結(jié)構(gòu)緊湊，應盡量縮小這一距離。這一距離取決于兩方面：一是多軸箱上刀具，接桿，主軸等結(jié)構(gòu)和相互聯(lián)系所需的最小軸向尺寸；二是機床總布局所需求的聯(lián)系尺寸。兩方面是相互制約的
6） 標注切削用量 各主軸切削用量應標注在相應主軸右端。其內(nèi)容包括：主軸轉(zhuǎn)速NI，相應刀具的切削速度VI，每轉(zhuǎn)進給量fi和每分鐘進給量fm.同一多軸箱上各主軸的每分鐘進給量是相等的，等于動力滑臺的工進速度Vf
7） 動力部件工作循環(huán)及行程確定 動力部件的工作循環(huán)是指加工時，動力部件從原始位置開始運動到加工終了位置，又返回到原位的動作過程。一般包括快速引進，工作進給和快退等動作。有時還有中間停止，多次往復進給，跳躍進給，死檔鐵停留等特殊要求、
1 工作進給長度L的確定，組合機床上有第一工作進給和第二工作進給之分。前者用于鉆，擴，鉸和鏜孔等工序；后者常用于鉆或擴孔之后需要進行锪平面，倒大角等工序。工作進給長度等于加工部位長度與刀具切入，刀具切出長度之和。
2 快速引進長度的確定 快速引進是指動力部件把刀具送到工作進給位置，其長度按具體情況確定。在加工雙層或多層的同軸孔系時，可采用跳躍進給循環(huán)進行加工，既在加工完一層壁厚，動力部件再次快速引進到位，再加工第二層壁孔，以縮短循環(huán)時間。
3 快速退回長度的確定 快速退回的長度等于快速引進和工件進給長度之和。一般在固定式夾具鉆孔或擴孔的機床上，動力部件快速退回的行程，只要把所有刀具都退回至導套內(nèi)，不影響工作的裝卸就行。但對于夾具需要回轉(zhuǎn)或移動的機床，動力部件快速退回行程必須把刀具，托架，活動鉆模板及定位銷都
推離到夾具運動可能碰到的范圍之外。
4 動力部件總行程的確定 動力部件的總行程除了滿足工作循環(huán)向前和向后所需的行程外，還要考慮因刀具磨損或補償制造，安裝誤差，動力部件能夠向前調(diào)節(jié)的距離和刀具裝卸以及刀具從接桿中或接桿連同刀具一起從主軸孔中取出時，動力部件需后退的距離。動力部件的總行程為快退行程與前后備量之和。
8 其他應注意的問題
1） 加工示意圖與機床實際加工狀態(tài)一致。表示出工件安裝狀態(tài)機主軸加工的方法
2） 圖中尺寸應標注完整，尤其是從多軸箱端面至刀尖的軸向尺寸鏈應全，以便于檢查行程和調(diào)整機床。圖中應表示出機床動力部件的工作循環(huán)圖及各行程長度。注意攻螺紋循環(huán)絲錐提前退出工件后，動力部件才能開始退回。
3） 加工示意圖應有必要的說明
2.2.4 加工示意圖CAD
2.3機床聯(lián)系尺寸圖
2.3.1 機床聯(lián)系總圖的內(nèi)容和作用
機床聯(lián)系尺寸圖是以被加工零件工序圖和加工示意圖為依據(jù)，并初步選定的主要通用部件以及確定的專業(yè)部件的總體結(jié)構(gòu)而繪制的。是用來表示機床的配置形式，主要結(jié)構(gòu)及各部件以及確定的專用部件的總體結(jié)構(gòu)而繪制的。是用來表示機床的配置型式，主要構(gòu)成，各部件安裝位置，相互聯(lián)系，運動關(guān)系和操作方位的總體布局圖。用以檢驗各部件相互位置及尺寸聯(lián)系能否滿足加工要求和通用部件是否合理；它為多軸箱，夾具等專業(yè)部件設計提供依據(jù)；它可以看成是機床聯(lián)系總體外觀簡圖。由其輪廓尺寸，占地面積，操作方式等可以檢驗是否適合影虎現(xiàn)場使用環(huán)境。
機床聯(lián)系尺寸圖的內(nèi)容
1） 表明機床的配置型式和總布局。以適當數(shù)量的視圖（一般至少兩個視圖，主視圖應選擇機床實際加工狀態(tài)），用同一比例畫出各部件的外廓形狀和相關(guān)位置。表明機床基本形式及操作者的位置等。
2） 完整全地反映各部件間的主要裝配關(guān)系和聯(lián)系尺寸，專業(yè)部件的主要輪廓尺寸，運動部件的運動極限位置及各滑臺工作循環(huán)總的工作行程和前后行程后量尺寸。
3） 標注主要通用部件的規(guī)格代號和電動機的型號，功率及轉(zhuǎn)速，并標出機床分組編號及組件名稱，全部組件應包括機床全部通用及專用零部件，不得遺漏。
4） 標明機床驗收標準及安裝規(guī)格。
2.3.2 繪制機床聯(lián)系總圖注意事項
機床聯(lián)系尺寸總圖應按機床加工終了狀態(tài)繪制。圖中應畫出機床各部件在長，寬，高方向的相對位置聯(lián)系尺寸及動力部件退至起始位置尺寸；畫出動力部件的總行程和工作循環(huán)；應注明通用部件的型號，規(guī)格和電動機型號，功率及轉(zhuǎn)速；對機床各組成部分標注分組編號。
2.3.3 機床的分組
1) 第10-19組-支承部件。一般用通用的側(cè)底座，立柱及其底座和專業(yè)中間底座等組成。
2) 第20-29組-夾具及輸送設備。夾具是組合機床主要的專業(yè)部件，常編為20組，包含工件定位夾緊及固定導向部分。對一些獨立性較強的活動鉆模板，攻螺紋模板，自動夾壓機構(gòu)，自動上下料裝置常單獨 編組。移動工作臺，回轉(zhuǎn)臺等輸送設備，如果屬通用部件，則可納入夾具組，明細表中列出通用部件型號型號即可，如果專業(yè)則單獨成組編號。
3) 第30-39組-電氣設備。電氣設計常編為30組，包括原理圖，接線圖和安裝圖等設計，專用操縱臺，控制柜等則另編組號。
4) 第40-49組-傳動裝置。包括機床中所有動力部件如動力滑臺，動力箱等通用部件，編號40組，其余須修改部分內(nèi)容或?qū)Ｓ玫膫鲃釉O備則單獨編組。
5) 第50-59組-液壓和氣動裝置。
6) 第60-69組 刀具，工具，量具和輔助工具等。
7) 第70-79組-多軸箱及其附屬部件
8) 第80-89組-冷卻，排屑及潤滑裝置
9) 第90-99組-電氣，液壓，氣動等各種控制擋鐵。
2.3.4 機床聯(lián)系尺寸總圖
2.3.5 機床生產(chǎn)率計算卡
被加工零件
圖號
毛坯種類
鑄件
名稱
492Q—11X銑
毛坯重量
材料
HT200
硬度
HBS160~220
工序名稱
工序號
工時/min
序號
工步
名稱
工作行程/mm
切速/（m·min-1）
進給量/（mm·r-1）
進給量/（mm·min-1）
工進時間
輔助時間
1
裝卸工件
1.5
2
動力部件
3
滑臺快進
47
6.3
0.0075
4
多軸向工進
73
0.06
500
20.41
1.22
5
滑臺快退
120
6.3
0.019
6
7
8
備注
裝卸工件時間取決于操作者熟練程度，本機計算時取1.5min
累計
1.22
1.53
單件總工時
2.75
機床生產(chǎn)率
17.02件/h
理論生產(chǎn)率
20.966件/h
負荷率
81.4%
3 銑削頭部件設計
3.1 機床主要技術(shù)參數(shù)的確定
機床主要技術(shù)參數(shù)包括主參數(shù)和基本參數(shù)，基本參數(shù)又包括尺寸參數(shù)，運動參數(shù)，動力參數(shù)。
3.1.1 確定工件余量
492Q—11X銑，零件材料為HT200，硬度190—210HB，生產(chǎn)類型為大批量，鑄造毛坯。
查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2～2.5,取加工余量為2.5mm(此為雙邊加工)。
3.1.2 選擇切削用量
由于被加工零件的銑削寬度為175mm,需進行二次走刀，故一次走刀為90mm(寬度)，二次走刀為175-90=85mm，即：a=90mm。
根據(jù)《組合機床設計簡明手冊》第132～133頁，選擇銑削切削用量。
銑削用量的選擇與要求的加工表面粗糙度值及其生產(chǎn)率有關(guān)系。當銑削表面粗糙度數(shù)值要求較低時，銑削速度應選高一些，每齒走刀量應小些。若生產(chǎn)率要求不高，可以取很小的每齒走刀量，一次銑削4～5mm的余量達到R=1.6μm的表面粗糙度。這時每齒的進給量一般為0.02～0.03mm。
根據(jù)本次設計所加工的零件要求，其表面粗糙度數(shù)值較高，加工材料為鑄鐵，查表6-16得：
a=0.2～0.4mm/z,V=50～80m/min,取a=0.2mm/z。
3.1.3 運動參數(shù)
機床的運動參數(shù)包括主運動轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)速范圍、進給量范圍、進給量數(shù)列以及空行程速度等。此次設計主要確定主運動的運動參數(shù)。
3.1.3.1 主軸最高，最低轉(zhuǎn)速
按照典型工序的切削速度和刀具(或工件)直徑、計算主軸最高轉(zhuǎn)速n、最低轉(zhuǎn)速n。計算公式如下：
n= ， n=
式中：n、n—主軸最高、最低轉(zhuǎn)速(r/min)
V、V—最高、最低切削速度(m/min)
d、d—最大、最小計算直徑(mm)
根據(jù)《機械制造工藝金屬切削機床設計指導》第69～70頁，可查出以下數(shù)據(jù)：
查表2.2-3 取最大，最小切削速度：
V=200～300m/min， 取V=250m/min
V=15～20m/min, 取V=20m/min
銑床的d、d可取使用的刀具最大、最小直徑，即：
d=110mm, d=75mm
則主軸最高轉(zhuǎn)速為
n== =1061.6r/min
取標準數(shù)列值：
n=1000r/min
最低轉(zhuǎn)速為：
n== =57.9r/min
取標準數(shù)列值：
n=56r/min
3.1.3.2 主軸轉(zhuǎn)速的合理排列
最高、最低轉(zhuǎn)速確定后，還需確定中間轉(zhuǎn)速，選擇公比Φ，轉(zhuǎn)速級數(shù)Z，則轉(zhuǎn)速數(shù)列為：
n= n=56r/min, n= nΦ, n= nΦ, n= nΦ
查標準數(shù)列，取公比Φ=1.78 (1＜Φ≤2)
轉(zhuǎn)速范圍： R===17.8
轉(zhuǎn)速級數(shù)： Z=+1=5.99 取Z=6
由于本次設計的要求，主軸轉(zhuǎn)速級數(shù)只需設計四級就能滿足要求，故取Z=4。即：
n=56， n=100, n=180, n=315 (r/min)
3.1.4 動力參數(shù)—主運動驅(qū)動電動機功率的確定
3.1.4.1 切削力的計算
由前面已知，本次設計的組合機床的最高轉(zhuǎn)速為n=315r/min，則此時的切削速度為：
V===108.8m/min<200m/min
由此可見，切削速度滿足要求。
計算銑削工件時的切削力
F=9.18×54.5a×a×a×Z×d
式中：a—銑削寬度，a=90mm
a—銑削深度，由于是一次銑削就能達到設計尺寸，則銑削深度為工件加工余量，即a=2.5mm。
a—每齒進給量，a=0.2mm/r
Z—轉(zhuǎn)數(shù)級數(shù)，取Z=4
則銑削力的大小為：
F=9.18×54.5×90×0.2×2.5×4×110=1213.1N
3.1.4.2 切削功率的計算
根據(jù)《機械制造工藝金屬機床設計指導》第72頁，可得切削功率公式為：
P===2.2KW
3.1.4.3 估算電動機功率
根據(jù)《機械制造工藝金屬機床設計指導》第72頁，有
P===3.14KW
式中：η—主傳動系統(tǒng)的機械效率，回轉(zhuǎn)運動的機床η=0.7～0.85。
3.1.4.4 選擇主電機
查《機械設計課程設計手冊》第155頁表12-1，選Y112-4電機，主要參數(shù)有：
額定功率P=4KW，滿載轉(zhuǎn)速 n=1440r/min，同步轉(zhuǎn)速n=1500r/min，級數(shù)P=4，質(zhì)量m=43kg。
3.2 進給驅(qū)動電動機功率的確定
查《金屬切削機床設計》第41頁，可知：進給驅(qū)動電動機功率取決于進給的有效功率和傳動件的機械效率，即：N=
式中：N—進給驅(qū)動電動機功率(KW)
Q —進給抗力(N)
V—進給速度(m/min)
η—進給傳動系統(tǒng)的總機械效率(一般取0.15～0.2)
粗略計算時，可根據(jù)進給傳動與主傳動所需功率之比值來估算進給驅(qū)動電機功率。
對于銑床： N=0.2×N=0.2×4=0.8KW
查《機械設計課程設計手冊》第155頁表12-1，選Y90S-4電機，主要參數(shù)有：
額定功率P=1.1KW，滿載轉(zhuǎn)速n=1440r/min，同步轉(zhuǎn)速n=1500r/min，級數(shù)P=4，質(zhì)量m=22kg。
3.3 主軸組件的計算
主軸組件的結(jié)構(gòu)參數(shù)主要包括：主軸的平均直徑D（初選時常用主軸前軸頸的直徑D來表示）；主軸內(nèi)孔直徑d；主軸前端部的懸伸量a；以及主軸支承跨距L等。一般步驟是：首先根據(jù)機床主電機功率或機床的主參數(shù)來選取D，在滿足主軸本身剛度的前提下，按照工藝要求來確定d，根據(jù)主軸前端部結(jié)構(gòu)形狀和前支承的結(jié)構(gòu)型式來確定a,最后根據(jù)D、a和主軸前支承的支承剛度來確定L。
主軸軸承的配置型式，對主要結(jié)構(gòu)參數(shù)的確定很有關(guān)系，故在設計過程中常需交叉進行，最終以主軸組件剛度等性能來衡量其設計的合理性。
3.3.1 主軸直徑的選擇
主軸直徑對主軸組件剛度的影響很大，直徑越大，主軸本身的變形和軸承變形引起的主軸前端位移越小，即主軸組件的剛度越高。
但主軸前端軸頸直徑D越大，與之相配的軸承等零件的尺寸越大，要達到相同的公差則制造越困難，重量也增加。同時，加大直徑還受到軸承所允許的極限轉(zhuǎn)速的限制，甚至為機床結(jié)構(gòu)所不允許。
通常，主軸前軸頸直徑D可根據(jù)傳遞功率，并參考現(xiàn)有同類機床的主軸軸頸尺寸確定。查《金屬切削機床設計》第157頁表5-12中，幾種常見的通用機床鋼質(zhì)主軸前軸頸的直徑D，可供參考，如下表2-3所示：
已知主電機功率P=4KW，機床類型是銑床，查上表中對應項，初取D=80。
主軸后軸頸直徑D和前軸頸直徑D的關(guān)系，可根據(jù)下列經(jīng)驗公式來定：
D=（0.7～0.85）D
因此，有
D=（0.7～0.85）D=（0.7～0.85）×80=56～68，取D=65。
表2-3 主軸前軸頸直徑D的選擇
機床
機 床 功 率 （千瓦）
1.47～2.5
2.6～3.6
3.7～5.5
5.6～7.3
7.4～11
11～14.7
車床
60～80
70～90
70～105
95～130
110～145
140～165
銑床
50～90
60～90
60～95
75～100
90～105
100～115
外圓磨床
—
50～90
55～70
70～80
75～90
75～100
3.3.2 主軸前后支承軸承的選擇
3.3.2.1 主軸前支承軸承的選擇
根據(jù)前述關(guān)于軸承的選擇原則，查《金屬切削機床設計簡明手冊》第375頁，選取主軸前支承的雙列向心短圓柱滾子軸承型號為3182116。其中，d=80，D=125，B=34，D=91，D=117，D=117，r=1。具體結(jié)構(gòu)參數(shù)如圖2-4所示：
圖2-4 雙列向心短圓柱滾子軸承（GB285-87）結(jié)構(gòu)參數(shù)及安裝尺寸
再查《金屬切削機床設計簡明手冊》第365頁，選取主軸前支承的推力球軸軸承型號為8215。其中，d=75，d=75.2，D=110，H=27, D=86, D=99，r=1。具體結(jié)構(gòu)參數(shù)如圖2-5所示：
3.3.2.2 主軸后支承軸承的選擇
查《金屬切削機床設計簡明手冊》第368頁，選取主軸后支承的圓柱滾子軸承型號為2213。其中：d=65，D=120，B=23，D=77，D=110，r=1.5。具體結(jié)構(gòu)參數(shù)如圖2-6所示：
3.3.3 主軸內(nèi)孔直徑
該組合機床用于銑削加工，其主軸需有一通過銑刀拉桿的孔，該主軸內(nèi)孔直徑應取在一定范圍內(nèi)，才不致影響主軸剛度。一般，主軸內(nèi)孔直徑受到主軸后軸頸的直徑所限制。
圖2-5 推力球軸承（GB301-84）結(jié)構(gòu)參數(shù)及安裝尺寸
圖2-6 圓柱滾子軸承（GB283-87）結(jié)構(gòu)參數(shù)及安裝尺寸
由材料力學可知，剛度K正比于截面慣性矩I，它與直徑之間有下列關(guān)系：
===1-（）=1-
根據(jù)此式可得：當<0.3時，空心與實心截面主軸的剛度很接近；當=0.5時，空心主軸的剛度為實心主軸剛度的90%，對剛度影響不大；≥0.7時，則主軸剛度急劇下降，故一般應使<0.7，即d<0.7D。
由以上分析可得：
d<0.7 D=0.7×65=45.5
考慮到此組合機床主軸為銑削主軸，銑刀拉桿的直徑比較小，故可將取小些，即取=0.5，即：
d<0.5 D=0.5×65=32.5
將其圓整，d最后取為30。
4 液壓夾具設計
4.1 研究原始質(zhì)料
利用本夾具主要用來銑兩面，為了保證技術(shù)要求，最關(guān)鍵是找到定位基準。同時，應考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。
4.2 定位基準的選擇
為了提高加工效率及方便加工，決定材料使用高速鋼，用于對進行加工，準備采用液壓夾緊。
由零件圖可知：在對進行加工前，φ13端面左端面右端面進行了粗銑加工，進行了精加工。φ13mm孔已經(jīng)進行了鉆鉸孔加工，因此，定位、夾緊方案有：
選擇φ13孔端面和φ13孔孔作為定位基準，，這種定位在結(jié)構(gòu)上簡單易操作。
4.3 切削力及夾緊力的計算
刀具：銑刀（硬質(zhì)合金）
刀具有關(guān)幾何參數(shù)：
由參考文獻[5]5表1～2～9 可得銑削切削力的計算公式：
有：
根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值，即：
安全系數(shù)K可按下式計算：
式中：為各種因素的安全系數(shù)，查參考文獻[5]1～2～1可知其公式參數(shù)：
由此可得：
所以
由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構(gòu)。
夾緊裝置可以分為力源裝置、中間傳動裝置和夾緊裝置，在此套夾具中，中間傳動裝置和夾緊元件合二為一。力源為機動夾緊，通過螺栓夾緊移動壓板。達到夾緊和定心作用。
1．液動夾緊裝置
液動夾緊裝置以壓縮空氣作為動力源推動夾緊機構(gòu)夾緊工件。常用的氣缸結(jié)構(gòu)有活塞式和薄膜式兩種。
活塞式氣缸按照氣缸裝夾方式分類有固定式、擺動式和回轉(zhuǎn)式三種，按工作方式分類有單向作用和雙向作用兩種，應用最廣泛的是雙作用固定式氣缸。
2．液壓夾緊裝置
液壓夾緊裝置的結(jié)構(gòu)和工作原理基本與液動夾緊裝置相同，所不同的是它所用的工作介質(zhì)是壓力油。與氣壓夾緊裝置相比，液壓夾緊具有以下優(yōu)點：①傳動力大，夾具結(jié)構(gòu)相對比較小；②油液不可壓縮，夾緊可靠，工作平穩(wěn)Z③噪聲小。它的不足之處是須設置專門的液壓系統(tǒng)，應用范圍受限制。
根據(jù)切削力，夾緊力的影響因素，在夾緊不利狀態(tài)過程，該夾緊力的計算應該根據(jù)機械平衡原理來設計。最后，為了確?？煽繆A緊，數(shù)值乘以安全系數(shù)實際所需夾緊力。
初步確定液壓缸參數(shù)
表5-1 按負載選擇工作壓力[1]
負載/ KN
<5
5~10
10~20
20~30
30~50
>50
工作壓力/MPa
< 0.8~1
1.5~2
2.5~3
3~4
4~5
≥5
表5-2 各種機械常用的系統(tǒng)工作壓力[1]
機械類型
機 床
農(nóng)業(yè)機械
小型工程機械
建筑機械
液壓鑿巖機
液壓機大中型挖掘機
重型機械
起重運輸機械
磨床
組合
機床
龍門
刨床
拉床
工作壓力/MPa
0.8~2
3~5
2~8
8~10
10~18
20~32
由于銑削力為5000N，往往要取大一些，在這取負載約為10000N，初選液壓缸的設計壓力P1=3MPa，為了滿足工作這里的液壓缸課選用單桿式的，并在快進時差動連接，則液壓缸無桿腔與有桿腔的等效面積A1與A2應滿足A1=2A2（即液壓缸內(nèi)徑D和活塞桿直徑d應滿足：d=0.707D。為防止切削后工件突然前沖，液壓缸需保持一定的背壓，暫取背壓為0.5MPa，并取液壓缸機械效率。則液壓缸上的平衡方程
故液壓缸無桿腔的有效面積：
液壓缸直徑
液壓缸內(nèi)徑：
按GB/T2348-1980，取標準值D=80mm；因A1=2A，故活塞桿直徑d=0.707D=56mm（標準直徑）
則液壓缸有效面積為：
2.缸體壁厚的校核
查機械設計手冊，取壁厚為10mm。則
根據(jù)時； （4-2）
可算出缸體壁厚為：
<10mm
則液壓缸的外徑
式中 ————許用應力；（Q235鋼的抗拉強度為375-500MPa，取400MPa，為位安全系數(shù)取5，即缸體的強度適中），P-缸筒試驗壓力。
3.缸筒結(jié)構(gòu)設計
缸筒兩端分別與缸蓋和缸底鏈接，構(gòu)成密封的壓力腔，因而它的結(jié)構(gòu)形式往往和缸蓋及缸底密切相關(guān)[6]。因此，在設計缸筒結(jié)構(gòu)時，應根據(jù)實際情況，選用結(jié)構(gòu)便于裝配、拆卸和維修的鏈接形式，缸筒內(nèi)外徑應根據(jù)標準進行圓整。
活塞桿是液壓缸傳遞力的主要零件，它主要承受拉力、壓力、彎曲力及振動沖擊等多種作用，必須有足夠的強度和剛度。其材料取Q235鋼。
1.活塞桿直徑的計算[1]
由=2 可知活塞桿直徑：
按GB/T2348—1993將所計算的d值圓整到標準直徑，以便采用標準的密封裝置。圓整后得：
d=56mm
按最低工進速度驗算液壓缸尺寸，查產(chǎn)品樣本，調(diào)速閥最小穩(wěn)定流量，因工進速度v=0.4m/min為最小速度，則由式
（4-3）
本例=78.5>1.25，滿足最低速度的要求。
2.活塞桿強度計算：
<56mm （4-4）
式中 ————許用應力；（Q235鋼的抗拉強度為375-500MPa，取400MPa，為位安全系數(shù)取5，即活塞桿的強度適中）
3．活塞桿的結(jié)構(gòu)設計
活塞桿的外端頭部與負載的拖動電機機構(gòu)相連接，為了避免活塞桿在工作生產(chǎn)中偏心負載力，適應液壓缸的安裝要求，提高其作用效率，應根據(jù)負載的具體情況，選擇適當?shù)幕钊麠U端部結(jié)構(gòu)。
4.活塞桿的密封與防塵
活塞桿的密封形式有Y形密封圈、U形夾織物密封圈、O形密封圈、V形密封圈等[6]。采用薄鋼片組合防塵圈時，防塵圈與活塞桿的配合可按H9/f9選取。薄鋼片厚度為0.5mm。為方便設計和維護，本方案選擇O型密封圈。
由上述計算易得：
由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用液壓缸夾緊機構(gòu)。
夾具在裝夾時，由在定位時造成圓周上存在定位誤差；夾具體在零件的內(nèi)孔端面上定位時，也存在定位誤差，從而會造成由原來的面接觸變成點接觸，從而使零件在定位時發(fā)生。
4.4定位誤差的分析
該夾具以一個平面和二個定位銷定位，要求保證孔軸線間的尺寸公差。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。
由[5]和[6]可得：
1 定位誤差：
當以任意邊接觸時
通過分析可得：
因此：當以任意邊接觸時
2 夾緊誤差 ：
其中接觸變形位移值：
⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過
⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取
誤差總和：
從以上的分析可見，所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求。
4.5 確定夾具體結(jié)構(gòu)和總體結(jié)構(gòu)
對夾具體的設計的基本要求
（1）應該保持精度和穩(wěn)定性
在夾具體表面重要的面，如安裝接觸位置，安裝表面的刀塊夾緊安裝特定的，足夠的精度，之間的位置精度穩(wěn)定夾具體，夾具體應該采用鑄造，時效處理，退火等處理方式。
（2）應具有足夠的強度和剛度
保證在加工過程中不因夾緊力，切削力等外力變形和振動是不允許的，夾具應有足夠的厚度，剛度可以適當加固。
（3）結(jié)構(gòu)的方法和使用應該不錯
夾較大的工件的外觀，更復雜的結(jié)構(gòu)，之間的相互位置精度與每個表面的要求高，所以應特別注意結(jié)構(gòu)的過程中，應處理的工件，夾具，維修方便。再滿足功能性要求（剛度和強度）前提下，應能減小體積減輕重量，結(jié)構(gòu)應該簡單。
（4）應便于鐵屑去除
在加工過程中，該鐵屑將繼續(xù)在夾在積累，如果不及時清除，切削熱的積累會破壞夾具定位精度，鐵屑投擲可能繞組定位元件，也會破壞的定位精度，甚至發(fā)