香水瓶模型數(shù)控加工工藝規(guī)程制訂【說明書+CAD】
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“香水瓶”模型數(shù)控加工工藝規(guī)程制訂
1.零件圖的分析
1.1零件圖的正確性及完整性分析
零件圖是制訂工藝規(guī)程最主要的原始資料,在制訂工藝規(guī)程時,必須首先加以認真分析。該零件圖由兩個側(cè)視圖和一個主視圖組成,將零件的內(nèi)、外輪廓描述的清楚完整;各部位尺寸標(biāo)注完整并符合國家標(biāo)準(zhǔn),有利于編制程序時的數(shù)據(jù)分析和計算;表面粗糙度的標(biāo)注明確了各加工面的加工精度要求。
零件圖尺寸標(biāo)注完整,符合數(shù)控加工尺寸標(biāo)注要求:檢查零件視圖是否正確、足夠,表達是否直觀、清楚,繪制是否符合國家標(biāo)準(zhǔn),尺寸、公差以及技術(shù)要求的標(biāo)注是否齊全、合理等。
1.2零件結(jié)構(gòu)工藝性分析
1.2.1零件結(jié)構(gòu)
本產(chǎn)品是四邊形工藝件,零件的正面是多邊形凸臺凹槽,反面是六邊形凹槽輪廓和長窄槽,涉及銑凹槽等。
1.2.2工藝性分析
零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指所設(shè)計的零件,在能夠滿足使用性能要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟性。好的結(jié)構(gòu)工藝性會使零件加工容易,節(jié)省成本,節(jié)省材料;而較差的結(jié)構(gòu)工藝性會使加工困難,加大成本,浪費材料,甚至無法加工。
通過對零件的結(jié)構(gòu)特點、精度要求和復(fù)雜程度進行分析的過程,可以確定零件所需的加工方法和數(shù)控機床的類型和規(guī)格。根據(jù)零件的外形尺寸200×200×40mm,所以選擇200×200×35mm的毛坯。
1.3零件精度及技術(shù)要求分析
該零件加工精度為IT9級,深度8的內(nèi)孔其精度為IT10級,槽其精度為IT10級,其余的都為IT8到IT9級。精度要求合理,而且符合互為基準(zhǔn)的原則,這樣便于保證。Φ12的孔精度要求合理容易在加工中得到保證。加工表面的粗糙度值為精度要求不高,容易在現(xiàn)有的條件下得到保證。該零件在完成加工后要去毛刺,以免在拿該零件時被刺傷手,而且也使該零件更加美觀了。
2.數(shù)控設(shè)備選擇
2.1根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)及形狀特點,選擇機床的類型
考慮到該零件的加工屬于多工序加工,是單件小批量生產(chǎn),而數(shù)控加工中心剛性好,制造和對刀精度高,以及能方便和精確地進行人工補償和自動補償,所以適合加工此零件,另外,工件的一次裝夾可完成多道工序的加工,提高了加工工件的位置精度。綜合以上分析并根據(jù)學(xué)?,F(xiàn)有設(shè)備本工件選擇華中數(shù)控加工中心進行加工。
2.2根據(jù)零件的外形及尺寸特點,選擇機床的規(guī)格
數(shù)控機床的最主要規(guī)格是幾個數(shù)控軸的行程范圍和主軸電機功率。機床的三個基本直線坐標(biāo)(X、Y、Z)行程反映該機床允許的加工空間,在車床中兩個坐標(biāo)(X、Z)反映允許回轉(zhuǎn)體的大小。一般情況下加工工件的輪廓尺寸應(yīng)在機床的加工空間范圍之內(nèi),因此,選用工作臺面比典型工件稍大一些是出于安裝夾具考慮的,所以工作臺面的大小基本上確定了加工空間的大小。個別情況下也允許工件尺寸大于坐標(biāo)行程,這時必須要求零件上的加工區(qū)域處在行程范圍之內(nèi),而且要考慮機床工作臺的允許承載能力,以及工件是否與機床交換刀刀具的空間干涉、與機床防護罩等附件發(fā)生干涉等系列問題。數(shù)控機床的主電機功率在同類規(guī)格機床上也可以有各種不同的配置,一般情況下反映了該機床的切削剛性和主軸高速性能。我所選用的機床型號為VMC750E。
2.3根據(jù)零件的加工精度及表面質(zhì)量要求,選擇機床的精度等級
典型零件的關(guān)鍵部位加工精度要求決定了選擇數(shù)控機床的精度等級。數(shù)控機床根據(jù)用途又分為簡易型、全功能型、超精密型等,其能達到的精度也是各不一樣的。簡易型目前還用于一部分車床和銑床,其最小運動分辯率為0.01mm,運動精度和加工精度都在(0.03~0.05)mm以上。超精密型用于特殊加工,其精度可達0.001mm以下。由于我所要加工的零件在精度與表面質(zhì)量上要求不是太高,所以加工精度保證在0.01mm就可以了。
關(guān)于設(shè)備選擇應(yīng)注意以下問題:
1)機床加工尺寸范圍應(yīng)與零件的外輪廓相適應(yīng)。
2)機床的工作精度應(yīng)與工序的精度要求相適應(yīng)。
3)機床的生產(chǎn)效率應(yīng)與零件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)。
4)機床的選擇應(yīng)考慮車間現(xiàn)有設(shè)備條件,盡量采用現(xiàn)有設(shè)備。
3.定位基準(zhǔn)及裝夾方式的確定
3.1選擇定位基準(zhǔn)
在制定工藝規(guī)程時,定位基準(zhǔn)選擇的正確與否,對能否保證零件的尺寸精度和相互位置精度要求,以及對零件各表面間的加工順序安排都有很大影響,當(dāng)用夾具安裝工件時,定位基準(zhǔn)的選擇還會影響到夾具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。因此,定位基準(zhǔn)的選擇是一個很重要的工藝問題。
3.1.1定位精基準(zhǔn)的選擇原則
選擇精基準(zhǔn)時,主要考慮保證加工精度和工件安裝方便可靠。精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)遵循以下原則:1.基準(zhǔn)重合原則;2.基準(zhǔn)統(tǒng)一原則;3.自為基準(zhǔn)原則;4.互為基準(zhǔn)原則;5.所選精基準(zhǔn)應(yīng)保證工件安裝可靠,夾具設(shè)計簡單、操作方便。
結(jié)合學(xué)校的現(xiàn)有設(shè)備、零件的加工要求及毛坯的質(zhì)量,應(yīng)以設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn),這樣設(shè)計基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)重合滿足基準(zhǔn)重合原則。
3.1.2粗基準(zhǔn)的選擇原則
選擇粗基準(zhǔn)時,主要要求保證各加工面有足夠的余量,并注意應(yīng)盡快獲得精基準(zhǔn)。 由于毛坯已經(jīng)確定采用鋁棒,而鋁棒的毛坯多適應(yīng)于加工尺寸較小、精度較高的零件。鋁棒的毛坯精度較高,外圓柱表面的毛坯余量均勻。所以,可以直接采用毛坯的外圓柱表面作為粗加工定位基準(zhǔn)。以毛坯的外圓柱表面作為粗定位基準(zhǔn),加工出零件的精加工定為基準(zhǔn)。這樣可以確保重要表面的精加工余量,采用外圓柱表面作為粗加工定位基準(zhǔn),達到了簡單、方便、快捷的目的??s短了加工時間,提高了生產(chǎn)效率。
3.2確定合理的裝夾方式
3.2.1直接找正裝夾
直接找正裝夾是用百分表、劃線盤或目測直接在機床上找正工件位置的裝夾方法。這種裝夾方法容易有誤差,不方便。
3.2.2劃線找正裝夾
劃線找正裝夾是先在毛坯上按照零件圖劃出中心線、對稱線和各待加工表面的加工線,然后將工件裝上機床,按照劃好的線找正工件在機床上的裝夾位置。
這種裝夾方法生產(chǎn)率低,精度低,且對工人技術(shù)水平要求高,一般用于單件小批生產(chǎn)中加工復(fù)雜而笨重的零件,或毛坯尺寸公差大而無法直接用夾具裝夾的場合。
3.2.3用夾具裝夾
夾具是按照被加工工序要求專門設(shè)計的,夾具上的定位元件能使工件相對于機床與刀具迅速占有正確位置,不需找正就能保證工件的裝夾定位精度。
這種裝夾方法生產(chǎn)率高,定位精度高,但需要設(shè)計、制造專用夾具,廣泛用于成批及大量生產(chǎn)。
由于畢業(yè)設(shè)計所加工的都是單件小批的工藝件,要求較高的精度,因此采用普通的平口虎鉗夾具裝夾。
4.選擇刀具及對刀方式、對刀點
4.1正確選擇粗、精加工刀具(附刀具卡)
由于毛坯采用45鋼板,硬度、強度都不太大,所以粗、精加工的刀具都可以使用高速鋼刀具。
22
數(shù)控加工刀具卡片
產(chǎn)品名稱或代號
刀具卡片
零件名稱
刀具卡片
零件圖號
DXXXFX
程序編號
%100
序號
刀具號
刀具名稱
刀具規(guī)格
刀柄規(guī)格
刀片材料
備注
1
T01
面銑刀
Φ80
BT40
硬質(zhì)合金
2
T02
立銑刀
Φ16
BT40
高速鋼
3
T03
鍵槽銑刀
Φ8
BT40
高速鋼
4
T04
鉸刀
Φ22
BT40
高速鋼
5
T05
鉆頭
Φ24.5
BT40
高速鋼
6
T06
鉸刀
Φ25
BT40
高速鋼
7
T07
鉆頭
Φ19.8
BT40
高速鋼
8
T08
鉸刀
Φ20
BT40
高速鋼
9
T09
鍵槽銑刀
Φ4
BT40
高速鋼
編制
劉馨陽
審核
張淑玲
日期
2011-9-30
共1頁
第1頁
4.2正確選擇對刀方式
對刀的準(zhǔn)確程度將直接影響加工精度,因此,對刀操作一定要仔細,對刀方法一定要同零件加工精度要求相適應(yīng)。本零件采用手動對刀。
對刀的操作步驟為:
1)將所用銑刀裝到主軸上并使主軸中速旋轉(zhuǎn);
2)手動移動銑刀沿+X方向靠近被測邊,直至銑刀周刃輕微接觸到工件表面,即產(chǎn)生切屑;
3)保持X、Y坐標(biāo)不變,將銑刀沿+Z向退離工件;
4)將機床坐標(biāo)X置零,并X向工件另一側(cè)移動,接觸到工件表面產(chǎn)生切屑。將數(shù)值記下,并沿X、+Z向移動刀具到數(shù)值的一半,并輸?shù)綑C床坐標(biāo)系;
5)采用同樣方法對Y軸,并將數(shù)值輸?shù)綑C床坐標(biāo)系;
6)將Z周向下移動接觸到工件表面產(chǎn)生切屑,將數(shù)值輸入機床坐標(biāo)系;
4.3選擇合理的對刀點及換刀點
4.3.1合理確定對刀點
對刀點是工件在機床上定位(或找正)裝夾后,用于確定工件坐標(biāo)系在機床坐標(biāo)系中位置的基準(zhǔn)點。對刀點選定后,便確定了機床坐標(biāo)系和零件坐標(biāo)系之間的相互位置關(guān)系。加工中心對刀時一般以機床主軸軸線與端面的交點為刀位點,因此,無論采用哪種工具對刀,結(jié)果都是使機床主軸軸線與端面的交點與對刀點重合,利用機床的坐標(biāo)顯示確定對刀點在機床坐標(biāo)系中的位置,從而確定工件坐標(biāo)系在機床坐標(biāo)系中的位置。為提高零件的加工精度,減少對刀誤差,對刀點應(yīng)盡量選在零件的設(shè)計基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上。本件為單件小批量生產(chǎn),毛坯精度要求不高,所以采用手動 手動手shou
手動對刀。
4.3.2合理確定換刀點
在加工中心等使用多種刀具加工的機床上,工件加工時需要經(jīng)常更換刀具,在程序編制時,就要考慮設(shè)置換刀點。換刀點的位置應(yīng)根據(jù)換刀時刀具不碰到工件、夾具和機床的原則而定。所以機床出場前換刀點已確定,為一個固定點。
5.制定數(shù)控加工方案
5.1合理劃分數(shù)控加工工序
工序主要是指一個或一組工人在一個工作地點或一臺機床上,對同一個或幾個零件進行加工所連續(xù)完成的那部分工藝過程,劃分是否為同一個工序的主要依據(jù)是:工作地點(或機床)是否變動和加工是否連續(xù)。本零件的加工工序如下:
1) 粗、精銑正面
2) 粗、精銑反面
5.2確定工序的合理性
數(shù)控加工工序的劃分一般可分為:
1) 以一次安裝所進行的加工作為一道工序
2) 以一個完整數(shù)控程序連續(xù)加工的內(nèi)容為一道工序
3) 以工序上的結(jié)構(gòu)內(nèi)容組合用一把刀具加工為一道工序
4)以粗精加工為一道工序
工藝路線方案:
1)銑上平面
2)鉆中心孔φ24.5
3)鉸孔φ25±0.02
4)鉆四周4-φ19.8孔
5)鉸孔4-φ20孔
6)粗銑四片槽寬為10為深度5的凹槽
7)精銑四片槽寬為10為深度5的凹槽
8)粗銑槽寬為5為深度3的六邊形凹槽
9)精銑槽寬為5為深度3的六邊形凹槽
10)銑下平面
11)粗銑中心φ160內(nèi)圓輪廓
12)精銑中心φ160內(nèi)圓輪廓
13)粗銑不規(guī)則的多段線內(nèi)槽輪廓
14)精銑不規(guī)則的多段線內(nèi)槽輪廓
15)粗銑中間橢圓內(nèi)槽輪廓
16)精銑中間橢圓內(nèi)槽輪廓
把粗、精加工步驟一次就加工完,所以可以避免裝夾的誤差經(jīng)以上分析我所選的是方案。
5.3確定各工序工步的次序并繪制走刀路線圖(附走刀路線圖)
1)銑上平面
2)鉆中心孔φ24.5
3)鉸孔φ25±0.02
4)鉆四周4-φ19.8孔
5)鉸孔4-φ20孔
6)粗銑四片槽寬為10為深度5的凹槽
7)精銑四片槽寬為10為深度5的凹槽
8)粗銑槽寬為5為深度3的六邊形凹槽
9)精銑槽寬為5為深度3的六邊形凹槽
10)銑下平面
11)粗銑中心φ160內(nèi)圓輪廓
12)精銑中心φ160內(nèi)圓輪廓
13)粗銑不規(guī)則的多段線內(nèi)槽輪廓
14)精銑不規(guī)則的多段線內(nèi)槽輪廓
15)粗銑中間橢圓內(nèi)槽輪廓
16)精銑中間橢圓內(nèi)槽輪廓
走刀路線見走刀路線圖。
6.合理確定切削用量
切削用量的大小對切削力、切削功率、刀具磨損、加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和加工成本等均有顯著的影響。在切削加工中,采用不同的切削用量會得到不同的切削效果,為此必須合理選擇切削用量。所謂合理選擇切削用量,是指在保證工件加工質(zhì)量和刀具耐用度的前提下,充分發(fā)揮機床、刀具的切削性能,使生產(chǎn)率最高,生產(chǎn)成本最低。
對于不同的加工方法,需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是:保證零件加工精度和表面粗糙度,充分發(fā)揮刀具切削性能,保證合理的刀具耐用度;并充分發(fā)揮機床的性能,最大限度提高生產(chǎn)率,降低成本。
6.1確定合理的數(shù)控加工余量
加工余量是指加工過程中,所切去的金屬層厚度。分工序加工余量(相鄰兩工序的工序尺寸之差)和加工總余量(毛坯尺寸與零件圖設(shè)計尺寸之差),加工總余量等于各工序加工余量之和。
影響加工余量的因素:
①上工序表面粗糙度和缺陷層
②上工序的尺寸公差
③上工序的形位誤差
④本工序的裝夾誤差
確定加工余量的方法:
①經(jīng)驗估算法憑借工藝人員的實踐經(jīng)驗估計加工余量,所估余量一般偏大,僅用于單件小批生產(chǎn)。
?、诓楸硇拚ㄏ葟募庸び嗔渴謨灾胁榈盟钄?shù)據(jù),然后再結(jié)合工廠得實際情況進行適當(dāng)修正。此方法目前應(yīng)用最廣。
?、鄯治鲇嬎惴ǜ鶕?jù)加工余量的計算公式和一定的試驗資料,對影響加工余量的各項因素進行綜合分析和計算來確定加工余量的一種方法。適用于貴重材料和軍工生產(chǎn)。
余量的方法
確定加工余量時應(yīng)該注意的幾個問題:
?、俨捎米钚〖庸び嗔吭瓌t在保證加工精度和加工質(zhì)量的前提下,余量越小越好,以縮短加工時間、減少材料消耗、降低加工費用。
②余量要充分防止因余量不足而造成廢品。
③余量中應(yīng)包含熱處理引起的變形
?、艽罅慵〈笥嗔苛慵螅邢髁?、內(nèi)應(yīng)力引起的變形愈大。因此工序加工余量應(yīng)取大一些,以便通過本道工序消除變形量。
⑤總加工余量(毛坯余量)和工序余量要分別確定總加工余量的大小與所選擇的毛坯制造精度有關(guān)。粗加工工序的加工余量不能用查表法確定,應(yīng)等于總加工余量減去其他各工序的余量之和。
我加工的工藝件為單件生產(chǎn),所以采用經(jīng)驗估算法,根據(jù)公式:Z=a-b,Z=da-db 估算出本工藝件的工序余量為:
工序一:估算表面余量為3,單邊余量為5,雙邊余量為10
工序二:估算表面余量為3,單邊余量為5,雙邊余量10
總余量為兩工序余量之和:36
6.2確定背吃刀量
背吃刀量應(yīng)根據(jù)加工余量確定。粗加工時應(yīng)盡量用一次走刀切除全部加工余量,當(dāng)加工余量過大、機床功率不足、工藝系統(tǒng)剛度不夠、斷續(xù)切削及切削時沖擊振動較大時,可分幾次走刀。
多次走刀時,應(yīng)將第一次的背吃刀量取大些,一般為總加工余量的2/3~3/4。在中等切削功率的機床上,粗加工背吃刀量可達8~10 mm,精加工背吃刀量可取為0.1~0.5 mm。
6.3確定進給速度
6.3.1確定進給量
進給量是數(shù)控銑床切削用量中的重要參數(shù),主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進給量受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。 1)當(dāng)工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時,為提高生產(chǎn)效率,可選擇較高的進給量。一般在100~200mm/min范圍內(nèi)選取。
2)當(dāng)加工精度、表面粗糙度要求高時,進給量應(yīng)選小些,一般在20~50mm/min范圍內(nèi)選取。
生產(chǎn)實際中多采用查表法、經(jīng)驗法確定合理的進給量。粗加工時,根據(jù)工件材料、銑刀直徑及已確定的背吃刀量來選擇進給量;在半精加工和精加工時,則按加工表面粗糙度要求,根據(jù)工件材料,切削速度來選擇進給量。
6.3.2進給速度的確定
進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù),主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。
確定進給速度的原則:
??? 1)當(dāng)工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時,為提高生產(chǎn)效率,可選擇較高的進給速度。一般在100~200mm/min范圍內(nèi)選取。
??? 2)在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時,宜選擇較低的進給速度,一般在20~50mm/min范圍內(nèi)選取。
??? 3)當(dāng)加工精度,表面粗糙度要求高時,進給速度應(yīng)選小些,一般在20~50mm/min范圍內(nèi)選取。
??? 4)刀具空行程時,特別是遠距離“回零”時,可以設(shè)定該機床數(shù)控系統(tǒng)設(shè)定的最高進給速度。
6.4確定主軸轉(zhuǎn)速
6.4.1確定切削速度
確定的最終目的是確定銑床主軸轉(zhuǎn)速。生產(chǎn)中經(jīng)常根據(jù)實踐經(jīng)驗和有關(guān)手冊資料選取切削速度,然后算出主軸轉(zhuǎn)速。
在生產(chǎn)中選擇切削速度的一般原則是:
(1)粗銑時,背吃刀量和進給量較大,故選擇較低的切削速度;精銑時,背吃刀量和進給量均較小,故選擇較高的切削速度。
(2)工件材料強度、硬度高時,應(yīng)選較低的切削速度。
(3)刀具材料的切削性能愈好,切削速度也選得愈高。
6.4.2確定主軸轉(zhuǎn)速
主軸轉(zhuǎn)速的計算公式為:
n=1000Vc/πD
式中切削速度的單位為m/min,由刀具的耐用度決定;
n——主軸轉(zhuǎn)速,單位為 r/min;
D——銑刀直徑,單位為mm。
計算出主軸轉(zhuǎn)速n后,在CAD/CAM編程軟件主軸轉(zhuǎn)速設(shè)置欄中輸入接近的轉(zhuǎn)速。
主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件(或刀具)直徑來選擇。其計算公式為:
n=1000v/πD 式中 v----切削速度,單位為m/min,由刀具的耐用度決定;?
n-- -主軸轉(zhuǎn)速,單位為 r/min;
D----工件直徑或刀具直徑,單位為mm。
計算的主軸轉(zhuǎn)速n最后要根據(jù)機床說明書選取機床有的或較接近的轉(zhuǎn)速。
7.確定切削速度、主軸轉(zhuǎn)數(shù)及進給量的具體數(shù)值
主體加工條件:
工件材料:45鋼板。
機床:VMC750E立式加工中心(HNC-21m)。
工件毛坯尺寸200×200×35。
1.銑平面
⑴ 機床:VMC750E
⑵ 銑上平面
①刀具:Φ80mm盤銑刀
②切削速度Vc
參考《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表5-3可知:
Vc=90m/min
③確定主軸轉(zhuǎn)速ns
ns===561.2r/min(取整數(shù)ns=600r/min)
④進給量F=fzzn
參考《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表5-2,取進給量fz=0.15 mm/z
則進給量F= fzzn=0.15×3×561.2=75.54mm/min(取整數(shù)F=80mm/min)
2.銑六邊形外輪廓
⑴ 機床:VMC750E
⑵粗銑六邊形外輪廓
①刀具:Φ16mmHSS立銑刀
②切削速度Vc
參考《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表5-3可知:
Vc=18m/min
③確定主軸轉(zhuǎn)速ns
ns===578.8r/min(取整數(shù)ns=600r/min)
④進給量F=fzzn
參考《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表5-2,取進給量fz=0.15 mm/z
則進給量F= fzzn=0.15×3×578=112.7mm/min(取整數(shù)F=110mm/min)
⑶ 精銑六邊形外輪廓
①刀具:Φ16mmHSS立銑刀
②切削速度Vc
參考《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表5-3可知:
Vc=40m/min
③確定主軸轉(zhuǎn)速ns
ns===778.8r/min(取整數(shù)ns=850r/min)
④進給量F=fzzn
參考《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表5-2,取進給量fz=0.04 mm/z
則進給量F= fzzn=0.04×3×778.8=83.5mm/min(取整數(shù)F=80mm/min)
3. ⑵ 銑上平面
①刀具:Φ80mm盤銑刀
②切削速度Vc
參考《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表5-3可知:
Vc=90m/min
③確定主軸轉(zhuǎn)速ns
ns===561.2r/min(取整數(shù)ns=600r/min)
④進給量F=fzzn
參考《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表5-2,取進給量fz=0.15 mm/z
則進給量F= fzzn=0.15×3×561.2=75.54mm/min(取整數(shù)F=80mm/min)
4. 銑輪廓
⑴ 機床:VMC750E
⑵
①刀具:Φ5mmHSS鍵槽銑刀
②切削速度Vc
參考《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表5-3可知:
Vc=18m/min
③確定主軸轉(zhuǎn)速ns
ns===575.9r/min(取整數(shù)ns=600r/min)
④進給量F=fzzn
參考《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表5-2,取進給量fz=0.1 mm/z
則進給量F= fzzn=0.1×2×575.9=78.9mm/min(取整數(shù)F=80mm/min)
⑶精形人型內(nèi)輪廓
①刀具:Φ10mmHSS鍵槽銑刀
②切削速度Vc
參考《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表5-3可知:
Vc=38m/min
③確定主軸轉(zhuǎn)速ns
ns===794.8r/min(取整數(shù)ns=800r/min)
④進給量F=fzzn
參考《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表5-2,取進給量fz=0.02 mm/z
則進給量F= fzzn=0.02×2×794.8=57.64mm/min(取整數(shù)F=60mm/min)
5.銑φ12內(nèi)輪廓
⑴ 機床:VMC750E
⑵ 粗銑φ12內(nèi)輪廓
①刀具:Φ10mmHSS鍵槽銑刀
②切削速度Vc
參考《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表5-3可知:
Vc=18m/min
③確定主軸轉(zhuǎn)速ns
ns===575.9r/min(取整數(shù)ns=600r/min)
④進給量F=fzzn
參考《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表5-2,取進給量fz=0.1 mm/z
則進給量F= fzzn=0.1×2×575.9=78.2mm/min(取整數(shù)F=80mm/min)
⑶ 精銑φ12內(nèi)輪廓
①刀具:Φ10mmHSS直柄鍵槽銑刀
②切削速度Vc
參考《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表5-3可知:
Vc=36m/min
③確定主軸轉(zhuǎn)速ns
ns===788.8r/min(取整數(shù)ns=800r/min)
④進給量F=fzzn
參考《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表5-2,取進給量fz=0.01mm/z
則進給量F= fzzn=0.01×2×788.8=58.6mm/min(取整數(shù)F=60mm/min)
7. 銑削加工下平面
⑴ 機床:VMC750E
⑵ 銑削加工下平面,保證總體尺寸高度34mm。
①刀具:Φ80mm盤銑刀
②切削速度Vc
參考《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表5-3可知:
Vc=90m/min
③確定主軸轉(zhuǎn)速ns
ns===561.2r/min(取整數(shù)ns=600r/min)
④進給量F=fzzn
參考《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表5-2,取進給量fz=0.15 mm/z
則進給量F= fzzn=0.15×3×578=67.5mm/min(取整數(shù)F=70mm/min)
8. 銑Φ160內(nèi)圓輪廓
⑴ 機床:VMC750E
⑵粗銑Φ160內(nèi)圓輪廓
①刀具:Φ16mmHSS鍵槽銑刀
②切削速度Vc
參考《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表5-3可知:
Vc=18m/min
③確定主軸轉(zhuǎn)速ns
ns===679.8r/min(取整數(shù)ns=650r/min)
④進給量F=fzzn
參考《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表5-2,取進給量fz=0.1 mm/z
則進給量F= fzzn=0.1×2×579.8=77.6mm/min(取整數(shù)F=80mm/min)
⑶ 精銑Φ160內(nèi)圓輪廓
①刀具:Φ10mmHSS直柄鍵槽銑刀
②切削速度Vc
參考《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表5-3可知:
Vc=38m/min
③確定主軸轉(zhuǎn)速ns
ns===796.8r/min(取整數(shù)ns=800r/min)
④進給量F=fzzn
參考《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表5-2,取進給量fz=0.03mm/z
則進給量F= fzzn=0.03×2×796.8=69.4mm/min(取整數(shù)F=70mm/min)
8.編制數(shù)控加工程序(附程序單)并進行校驗
8.1編制數(shù)控加工程序
程序自己修改 不會
8.1.1.加工工藝件上表面的程序
%100
N01G54G90G0X0Y0Z100
N02M03S600
N03G0Y-50
N04Z5
N05G01Z-10F150
N06D01M98P1001F110
N07G0Z50
N08M03S850
N09G0Z-10
N10D02M98P1001F80
N11G0Z50
N12M03S600
N13X0Y0
N14Z5
N15G01Z-8F60
N16D05M98P1002F60
N17D06M98P1002F60
N18G0Z50
N19M03S750
N20Z-8
N21D07M98P1002F50
N22G0Z50
N23M03S600
N24G01Z-15F80
N25D06M98P1003F80
N26G0Z50
N27M03S800
N28D07M98P1003F80
N29G0Z50
N30M03S600
N31G01Z-20F60
N32D06M98P1004F80
N33G0Z50
N34M03S800
N35D07M98P1004F60
N36G0Z50
N37M03S550
N38Y-27
N39Z5
N40D06M98P1005F50
N41G0Z50
N42M03S750
N43D07M98P1005F60
N44G0Z10
N45G68X0Y0P120
N46D06M98P1005F80
N47D07M98P1005F80
N48G0Z10
N49G68X0Y0P240
N50D06M98P1005F80
N51D07M98P1005F80
N52G0Z100
N53X0Y0
N54M05
N55M30
%1001
N56G41G0X15
N57G03Y-35X0R15
N58G01X-14.43Y-35
N59G02X-23.09Y-30R10
N60G01X-37.53Y-5
N61G02X-37.53Y5R10
N62G01X-23.09Y30
N63G02X-14.43Y35R10
N64G01X14.43Y35
N65G02X23.09Y30R10
N66G01X37.53Y5
N67G02X37.53Y-5R10
N68G01X23.09Y-30
N69G02X14.43Y-35R10
N70G01X0Y-35
N71G03X-15Y-50R15
N72G40G0X0
N73M99
%1002
N74G41G1X17.5F30
N75G03I-17.5J0
N76G40G1X0F30
N77M99
%1003
N78G41G1Y-11.06F30
N79G02X-15.16Y-14.51R35
N80G03X-20.14Y-5.87R5
N81G02X-4.99Y20.38R35
N82G03X4.99Y20.38R5
N83G02X20.14Y-5.87R35
N84G03X15.16Y-14.51R5
N85G02X0Y-11.06R35
N86G40G1X0
N87M99
%1004
N89G41G1X6F30
N90G03I-6J0
N91G40G1X0F30
N92M99
%1005
N93G0X0Y-27
N94Z5
N95G01Z-8F30
N96G41G1X13.5F60
N97G03X8Y-32.5R5.5
N98G01X-8
N99G03X-8Y-21.5R5.5
N100G01X8
N101G03X13.5Y-27R5.5
N102G40G1X0
N103M99
%200
N104G54G90G0X0Y0Z100
N105M03S600
N106G0X50
N107Z5
N108G01Z-9F100
N109D01M98P1001F80
N110G0Z50
N111M03S800
N112D02M98P1001F70
N113G0Z100
N114X0Y0
N115M05
N116M30
%1001
N117G41G0Y15
N118G03X35Y0R15
N119G02I-35J0
N120G03X50Y-15R15
N121G40G0Y0
N122M99
%300
N123G54G90G0X0Y0Z100
N124M03S1200
N125G0Z5
N126#1=90
N127whIle#1Ge[-75]
N128#2=150*C0S[#1*PI/180]+8
N129#3=150*SIN[#1*PI/180]
N130G01X[#2]Y0F700
N131Z[#3-150]
N132G02I[-#2]J0
N133#1=#1-0.1
N134G0Z100
N135X0Y0
N136M05
N137M30
8.2數(shù)控加工程序進給仿真校驗
通過數(shù)控軟件對我編制的數(shù)控加工程序進行了仿真效驗后證實了這個零件的程序編制正確。
8.3零件加工
總結(jié)
本次畢業(yè)設(shè)計是為了讓我們更清楚地理解怎樣確定零件的加工方案,為我們即將走上工作崗位的畢業(yè)生打基礎(chǔ),最后讓我們在數(shù)控加工中心上加工出該零件并達到圖紙要求。
數(shù)控技術(shù)的廣泛應(yīng)用給傳統(tǒng)的制造業(yè)的生產(chǎn)方式,產(chǎn)品結(jié)構(gòu)帶來了深刻的變化。也給傳統(tǒng)的機械,機械專業(yè)的人才帶來新的機遇和挑戰(zhàn)。此次設(shè)計讓我們畢業(yè)生更好的熟悉數(shù)控加工中心,確定加工工藝,學(xué)會分析零件為走上工作崗位打下基礎(chǔ)。在大三的最后一個學(xué)期,我過得既充實又繁忙。從選題的那天起,我就開始了我的畢業(yè)設(shè)計。在畢業(yè)設(shè)計的這段時間里,我有很多的感觸,它帶給我的價值是巨大的,這將對我的以后工作產(chǎn)生重要的影響。
在這次的設(shè)計中,老師“放手”我們?nèi)プ?。在這過程中我學(xué)會了獨立的思考問題和發(fā)現(xiàn)問題。通過這次的設(shè)計,對我們所學(xué)習(xí)的專業(yè)知識有了更清楚的認識,是我不知不覺的喜歡上了我們的專業(yè)?,F(xiàn)在我可以說,我完全可以單獨完成一個簡單產(chǎn)品的設(shè)計加工。在這里我也深刻的知道,我在實踐方面是很不夠的,這將在以后的工作中慢慢去領(lǐng)悟、學(xué)習(xí)。
參考文獻
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[10]華中科技大學(xué).華中世紀(jì)星車床數(shù)控系統(tǒng)HNC-21/22T編程說明書:2003。
[11]華中科技大學(xué).華中世紀(jì)星車床數(shù)控系統(tǒng)HNC-21/22T操作說明書:2003。
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