后鋼板彈簧吊耳的鉆2-φ10.5孔夾具設(shè)計及加工工藝裝備含proe三維及非標5張CAD圖

后鋼板彈簧吊耳的鉆2-φ10.5孔夾具設(shè)計及加工工藝裝備含proe三維及非標5張CAD圖,鋼板,彈簧,10.5,夾具,設(shè)計,加工,工藝,裝備,proe,三維,非標,CAD 摘 要 機械加工工藝是實現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計，保證產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是企業(yè)進行生產(chǎn)準備，計劃調(diào)度、加工操作、生產(chǎn)安全、技術(shù)檢測和健全勞動組織的重要依據(jù)。后鋼板彈簧吊耳是汽車懸架中的常見零件．本次設(shè)計是對后鋼板彈簧吊耳零件的加工工藝規(guī)程及一些工序的專用夾具設(shè)計。后鋼板彈簧吊零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工藝原則可知，保證平面的加工精度要比保證孔的加工精度容易。所以本設(shè)計遵循先面后孔，先粗后精的原則。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證加工精度。基準選擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓面作為粗基準，以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面與兩個工藝孔作為精基準。主要加工工序安排是先以后鋼板彈簧吊耳大外圓面為基準加工孔，再以大孔軸線為基礎(chǔ)定位加工大外圓端面。在后續(xù)工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。整個加工過程均可選用不同的普通機床。 關(guān)鍵詞：后鋼板彈簧吊耳工藝分析，機械加工工藝設(shè)計，加工工藝原則，夾具設(shè)計 I 目 錄 摘 要 I 前 言 1 第1章 后鋼板彈簧吊耳零件工藝分析 2 1.1 后鋼板彈簧吊耳零件的作用 2 1.2后鋼板彈簧吊耳零件的結(jié)構(gòu)特點 2 1.3后鋼板彈簧吊耳零件的結(jié)構(gòu)工藝性 2 第2章 后鋼板彈簧吊耳零件工藝設(shè)計 3 2.1 后鋼板彈簧吊耳生產(chǎn)類型的確定 3 2.2 后鋼板彈簧吊耳毛坯的選擇與毛坯圖說明 3 2.2.1后鋼板彈簧吊耳毛坯的選擇 3 2.2.2后鋼板彈簧吊耳毛坯圖說明 3 2.3 后鋼板彈簧吊耳工藝路線的確定 4 2.3.1 工藝路線的確定 4 2.3.2 各表面加工方法 6 2.3.3 加工設(shè)備與工藝裝備的選擇 6 2.3.4 毛胚加工與余量計算 7 3鉆2-? 10.5mm孔夾具設(shè)計 9 3.1 鉆2-? 10.5mm孔總體方案設(shè)計 9 3.2 鉆2-? 10.5mm孔定位分析及誤差計算 10 3.3鉆2-? 10.5mm孔夾緊機構(gòu)設(shè)計與夾緊力的計算 11 3.4 鉆2-? 10.5mm孔夾具夾緊操作動作說明 12 設(shè)計心得 13 參考文獻 14 附 錄鉆2-? 10.5mm孔三維圖 15 II 前 言 隨著機械工業(yè)的迅速發(fā)展，對產(chǎn)品的品種和生產(chǎn)率提出了愈來愈高的要求，使多品種，中小批生產(chǎn)作為機械生產(chǎn)的主流，為了適應(yīng)機械生產(chǎn)的這種發(fā)展趨勢，必然對機床夾具提出更高的要求。 特別像后鋼板彈簧吊耳類不規(guī)則零件的加工還處于落后階段。在今后的發(fā)展過程中，應(yīng)大力推廣使用組合夾具、半組合夾具、可調(diào)夾具，尤其是成組夾具。在機床技術(shù)向高速、高效、精密、復(fù)合、智能、環(huán)保方向發(fā)展的帶動下，夾具技術(shù)正朝著高精高效模塊組合通用經(jīng)濟方向發(fā)展。 夾具從產(chǎn)生到現(xiàn)在，大約可以分為三個階段：第一個階段主要表現(xiàn)在夾具與人的結(jié)合上，這是夾具主要是作為人的單純的輔助工具，是加工過程加速和趨于完善；第二階段，夾具成為人與機床之間的橋梁，夾具的機能發(fā)生變化，它主要用于工件的定位和夾緊。人們越來越認識到，夾具與操作人員改進工作及機床性能的提高有著密切的關(guān)系，所以對夾具引起了重視；第三階段表現(xiàn)為夾具與機床的結(jié)合，夾具作為機床的一部分，成為機械加工中不可缺少的工藝裝備。 機械的加工工藝及夾具設(shè)計是在完成機械制造基礎(chǔ)技術(shù)和Proe電腦技術(shù)等一系列后書本后一次課程設(shè)計，進行的一次理論聯(lián)系實際的綜合運用，這將使我們對專業(yè)知識、技能有著進一步的提高，為以后從事專業(yè)技術(shù)工作打下一定的基礎(chǔ)。通過這次課程設(shè)計，可對以前學(xué)過的課程進行一次綜合的深入的總復(fù)習，把學(xué)習到的理論知識和實際結(jié)合起來，從而提高自己利用所學(xué)知識去分析問題，解決問題的能力。 1 第1章 后鋼板彈簧吊耳零件工藝分析 1.1 后鋼板彈簧吊耳零件的作用 汽車后鋼板彈簧吊耳主要作用是減震功能、阻尼緩沖部分功能、導(dǎo)向功能。后鋼板彈簧吊耳的減震作用是車輛載重后，使鋼板能夠得到伸展，延伸，擁有正常的緩沖作用。故汽車后鋼板彈簧吊耳零件的加工質(zhì)量會影響汽車的工作精度、使用性能和壽命。 （4號黑體，段前0.5行，段后0.5行，單倍行距） 1.2后鋼板彈簧吊耳零件的結(jié)構(gòu)特點 零件成左右對稱結(jié)構(gòu)，且上下2個孔的中心線在同一水平面，兩孔中心線之間的距離為本零件加工精度要求最高的。且在φ30mm兩孔心向下對稱向下開槽。此工件主要用于廂轎車懸架減震，故對于φ60和φ30孔之間的加工精度要求高于工件內(nèi)側(cè)面的對稱度，在加工，安裝過程都應(yīng)該注意到這一點。 1.3后鋼板彈簧吊耳零件的結(jié)構(gòu)工藝性 后鋼板彈簧吊零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工藝原則可知，保證平面的加工精度要比保證孔的加工精度容易。所以本設(shè)計遵循先面后孔的原則。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證加工精度。基準選擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面作為粗基準，以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面與兩個工藝孔作為精基準。主要加工工序安排是先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。 15 第2章 后鋼板彈簧吊耳零件工藝設(shè)計 2.1 后鋼板彈簧吊耳生產(chǎn)類型的確定 經(jīng)網(wǎng)絡(luò)查詢后鋼板彈簧吊耳作為汽車易損零件，其生量已達到大批生產(chǎn)的水平(N=40000)，而且零件的輪廓尺寸不大，根據(jù)書《機械制造工藝與夾具》查閱為提高生產(chǎn)效率和鍛件精度，故可以采用模鍛制造毛坯，使用模鍛（利用鍛錘）。 2.2 后鋼板彈簧吊耳毛坯的選擇與毛坯圖說明 2.2.1后鋼板彈簧吊耳毛坯的選擇 考慮到該彈簧吊耳零件在工作過程中要承受壓力沖級載荷，為增強彈簧吊耳零件的強度和沖級韌度，且以決定毛坯選用鍛件;故毛坯材料應(yīng)具有良好的綜合力學(xué)性能,即具有較高的強度和較高的塑性、韌性，能夠很好的滿足厚鋼板彈簧吊耳的力學(xué)性能要求，且生量已達到大批生產(chǎn)的水平(N=40000)，而且零件的輪廓尺寸不大，為節(jié)省成本且提高效率，零件材料選為35號鋼。35鋼為優(yōu)質(zhì)炭素結(jié)構(gòu)鋼,經(jīng)熱處理(淬火+高溫回火)可以達到上述要求。 2.2.2后鋼板彈簧吊耳毛坯圖說明 粗基準選擇應(yīng)當滿足以下要求： 粗基準的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導(dǎo)軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導(dǎo)軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導(dǎo)軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊 可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。粗基準應(yīng)避免重復(fù)使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。為了滿足上述要求，基準選擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面作為粗基準，先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。 精基準的選擇主要考慮基準重合的問題，當設(shè)計基準與工序基準不重合時，應(yīng)當進行尺寸換算。 2.3 后鋼板彈簧吊耳工藝路線的確定 2.3.1 工藝路線的確定 工藝路線的確定，本著先基準后其它，先面后孔，先主要表面后次要表面，和先粗后精的加工原則。 工藝方案一： 工藝序號 加工方式 加工精度 工序1 模鍛 工序2 去毛刺 工序3 熱處理 工序4 擴，粗銑φ37mm孔 IT11-IT13 工序5 粗銑φ60mm外圓端面 IT11-IT13 工序6 粗銑77mm內(nèi)側(cè)面 IT11-IT13 工序7 鉆，擴φ30mm孔 IT11-IT13 工序8 鉆2Xφ10.5mm孔 IT11-IT13 工序9 精鏜φ37mm孔 IT7-IT8 工序10 倒角 工序11 調(diào)質(zhì)處理 工序12 精銑φ60mm外圓端面 IT7-IT8 工序13 浮動鏜φ37mm孔 IT6-IT7 工序14 精鏜φ30mm孔 IT7-IT8 工序15 精鏜77mm內(nèi)側(cè)面 IT7-IT8 工序16 銑4mm開槽口 IT11-IT13 工藝方案2： 工藝序號 加工方式 加工精度 工序1 模鍛 工序2 去毛刺 工序3 熱處理 工序4 粗銑φ60mm外圓端面 IT11-IT13 工序5 粗銑77mm內(nèi)側(cè)面 IT11-IT13 工序6 擴，粗銑φ37mm孔 IT11-IT13 工序7 鉆，擴φ30mm孔 IT11-IT13 工序8 半精鏜φ37mm孔 IT8-IT9 工序9 鉆2Xφ10.5mm孔 IT11-IT13 工序10 倒角 工序11 調(diào)質(zhì)處理 工序12 精銑φ60mm外圓端面 IT7-IT8 工序13 精鏜φ37mm孔 IT7-IT8 工序14 精鏜φ30mm孔 IT7-IT8 工序15 精鏜77mm內(nèi)側(cè)面 IT7-IT8 工序16 銑4mm開槽口 上述兩個工藝方案的特點在于：方案二是先加工φ60mm兩外圓端面，然后再以此為基面加工Φ37mm孔，再加工尺寸77mm的內(nèi)側(cè)面，，最后加工Φ30mm孔以及寬度為4mm的開口槽銑，則與方案一相反，先加工φ37mm孔，再以此為基面加工φ60mm外圓端面，尺寸77mm的內(nèi)側(cè)面，在加工φ30孔和寬度為4mm的開口槽，經(jīng)比較可見，先加工φ37mm孔，以后位置度較易保證，并且定位及裝夾都較方便，但方案二中先加工Φ10.5mm孔，Φ30mm孔，再加工Φ30mm孔的內(nèi)外側(cè)面，不符合先面后孔的加工原則，加工余量更大，所用加工時間更多，這樣加工路線就不合理，同理，開槽口4mm應(yīng)作為最后一個加工工序。則選擇方案一。 2.3.2 各表面加工方法 （1）右端面采用粗銑，半精銑。 （2）Φ37孔采用鉆孔，粗鏜，Φ30孔采用鉆，擴，半精鏜，精鏜。 （3）左端面采用粗銑，半精銑，倒角。 （4）4mm缺口采用粗銑。 （5）Φ10.5孔采用鉆。 （6）77mm內(nèi)側(cè)面采用粗銑，精銑。 2.3.3 加工設(shè)備與工藝裝備的選擇 由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，故加工設(shè)備宜以通用機床為主，輔以少量專用機床。其生產(chǎn)方式為通用機床加專用夾具為主，輔 以少量專用機床的流水生產(chǎn)線。工件在各機床上的裝卸及各機床的傳送均由人工完成。 （1）粗銑?60mm面和?02mm面選擇X62W萬能銑床，專用銑夾具，百分表。 （2）精銑?60mm，鉆?37mm通孔，保證長度48mm,選擇X62W萬能銑床和Z3025臺式鉆床。 （3）夾住?60mm外圓端面，粗銑內(nèi)側(cè)面，保證長度77mm，采用X62W萬能銑床。 （4）擴孔?30mm選擇組合機床，專用擴孔刀和鉸孔刀，百分表。 （5）精銑φ60mm外圓端面，保證至定位基準長度為70mm，選擇X62W萬能銑床。 （6）鉆?10.5，選擇專用鉆夾具，Z3025臺式鉆床。 （7）浮動鏜?37H10,保證37+/_0.011，采用組合機床。 （8）鏜?30.±0.41/0,距?37面中心距110mm.，選用C6136，專用車夾具。 （9）在?22面上銑的缺口,其寬度度為4mm,采用X62W萬能銑床。 （4號黑體，段前0.5行，段后0.5行，單倍行距） 2.3.4 毛胚加工與余量計算 “后鋼板彈簧吊耳”零件材料為Q235，硬度HBS為149～187，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： (1) 銑Φ60mm兩外圓端面 考慮其加工表面粗糙度要求為，可以先粗銑，再精銑，根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-5，取2Z=5已能滿足要求 (2) 加工Φ37mm孔 其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，鉸三步，根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-48，確定工序尺寸及余量為： 鉆孔：Φ35mm 擴孔：Φ36mm 2Z=1.8 鉸孔：Φ37mm 2Z=0.2 (3) 銑Φ30mm孔的內(nèi)側(cè)面 考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-5，取2Z=3已能滿足要求。 (4) 銑Φ30mm孔的外側(cè)面 考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-5，取2Z=3已能滿足要求。 (5) 加工Φ30mm孔 其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，鉸三步，根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-48，確定工序尺寸及余量為： 鉆孔：Φ28mm 擴孔：Φ29.8mm 2Z=1.8 鉸孔：Φ30mm 2Z=0.2 (6) 加工Φ10.5mm孔 其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，兩步，根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-48，確定工序尺寸及余量為： 鉆孔：Φ9mm 擴孔：Φ10.5mm 2Z=1.8 (7) 銑寬度為4的開口槽 考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3—48，取2Z=2已能滿足要求。  3鉆2-? 10.5mm孔夾具設(shè)計 本夾具主要用來鉆、擴兩個工藝孔Ф10.5mm。這兩個工藝孔均有表面粗糙度要求，表面粗糙度為12.5um，與R30mm圓垂直。本道工序為后鋼板彈簧吊耳加工的第三道工序，本道工序加工時主要應(yīng)考慮如何保證其表面粗糙度要求，以及如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。 3.1 鉆2-? 10.5mm孔總體方案設(shè)計 由零件圖可以看出，若要這兩個孔，首先工件擺放的位置是兩個大直徑的圓孔與水平面保持平行，且兩圓孔的軸線保持在同一條水平線上，兩工藝孔位于零R30mm孔上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并應(yīng)與端面垂直。為了保證所鉆、擴的孔與側(cè)面垂直，根據(jù)基準重合、基準統(tǒng)一原則。在選擇兩工藝孔的加工定位基準時，應(yīng)盡量選擇上一道工序即鉆擴鉸直徑30mm工序的定位基準，及設(shè)計基準作為其定位基準。 (1) 方案一 選擇Ф37mm孔端面為主要定位基面以限制工件的三個自由度，以Ф37mm孔配和的圓柱銷限制工件的兩個自由度，以Ф30mm孔配和的削邊銷限制工件的一個自由度，既采用一面兩銷定位。再用一個螺旋夾緊機構(gòu)Ф37mm孔的另一端面進行夾緊.其定位原理圖如下所示。 (2) 方案二 選擇Ф30mm孔內(nèi)端面為主要定位基準，用固定錐銷和浮動錐銷組合限制其5個自由度，Ф37孔的外圓面下端以夾具體的基座為支撐點，上端采用V形塊向下壓緊以限制一個自由度。 圖3.11方案一定位原理圖 圖3.12方案二定位原理圖 3.2 鉆2-? 10.5mm孔定位分析及誤差計算 （1）方案一 該方案采用的是一面兩銷定位，具有一定的轉(zhuǎn)角誤差和移動時基準位移誤差，誤差的計算如下： (1)移動時基準位移誤差： △j;y=Od+△D+Xmin （3.5） = 0.009+ 0.027+ 0.016 = 0.052mm (2)轉(zhuǎn)角誤差： tg△θ=（0.018 + 0.027 + 0.016 + 0.009 + 0.027 + 0.064）∕2x 279.55=0.000288故得θ=0.0165°。 （2）方案二 該方案的定位精度極高，誤差絕大多數(shù)來源于Ф10.5孔與Ф30孔的垂直度，以及Ф37孔外圓面的精度，其誤差絕對小于方案一，故暫時忽略不計。但此方案在夾緊時會使Ф30孔端面承受較大的橫向載荷，根據(jù)該零件的結(jié)構(gòu)，有可能導(dǎo)致加工零件變形從而帶來嚴重的誤差，而且還會損壞零件。 綜上，我們可以得出結(jié)論，方案二的定位精度高于方案一，但方案二不能進行加緊操作，故我們選擇方案一來作為本次設(shè)計的方案，如圖所示。 圖3.13總體方案圖 3.3鉆2-? 10.5mm孔夾緊機構(gòu)設(shè)計與夾緊力的計算 （1）鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設(shè)計： 工藝孔的加工需鉆、擴、兩次切削才能滿足加工要求。故選用快換鉆套(其結(jié)構(gòu)如下圖所示)以減少更換鉆套的輔助時間。根據(jù)工藝要求:工藝孔φ10.5mm分鉆、擴、兩個工步完成加工。即先用Ф9mm的麻花鉆鉆孔，根據(jù)GB1141-84的規(guī)定鉆頭上偏差為零，故鉆套孔徑為Ф9mm。根據(jù)的規(guī)定Ф10.5mm擴孔鉆的尺寸為Ф10.5mm,鉆套尺寸為Ф10.5mm （2）定位元件的設(shè)計： 本工序選用的定位基準為一面兩孔定位，所以相應(yīng)的夾具上的定位元件應(yīng)是一面兩銷。因此進行定位元件的設(shè)計主要是對短圓柱銷和短削邊銷進行設(shè)計。由加工工藝孔工序簡圖可知兩工藝孔中心距 L=110mm. 由于兩工藝孔有位置度公差，根據(jù)《機械設(shè)計制造工藝及專用夾具設(shè)計指導(dǎo)》，其尺十公差為δ= 0.03mm根據(jù)《機床夾縣設(shè)計手冊》削邊銷與圓秀銷的設(shè)計計算過程如下： 削邊銷的寬度b和B： 由 《機床夾具設(shè)計手冊》可得出b= 4mm B=15-2= 13mm。削邊銷與基準孔的最小配合間隙為0.018mm 削邊銷直徑山及其公差： d,=D-A,=15-0.018= 14.982mm 按定位銷一般經(jīng)濟制造精度，其直徑公差帶為1h6,則削邊銷的定位圓柱部分定位直徑尺寸為Ф14.982上偏差0下偏差-0.009mm。 補償值ε： ε= 0.03 +0.01- 0.008 = 0.032mm 基準孔中心距定位銷中心距： (a)確定兩定位銷中心距尺寸、及其偏差 L.=L,=110mm δ= 0.01mm (b)確定圓柱銷直徑d及其公差δn d=D=-37mm D一基準孔最小直徑)取f6,所以圓柱銷尺寸為Ф37上偏差-0.016下偏差-0.034mm （3）夾緊力的計算： 本道工序加工工藝孔時，夾緊力方向與鉆削力方向相同。因此進行夾緊力計算無太大意義。只需定位夾緊部件的銷釘強度、剛度適當即能滿足加工要求。 鉆削力遠遠大于擴和鉸的切削力。因此切削力應(yīng)以鉆削力為準。其計算過程如圖 3.4 鉆2-? 10.5mm孔夾具夾緊操作動作說明 零件圖可知，兩工藝孔位于零件Φ30mm孔上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并應(yīng)與端面垂直。為了保證所鉆、擴的孔與側(cè)面垂直，根據(jù)基準重合、基準統(tǒng)一原則。在選擇兩工藝孔的加工定位基準時，應(yīng)盡量選擇上一道工序即粗鏜、粗拉Ф30工序的定位基準，以及設(shè)計基準作為其定位基準。因此加工工藝孔的定位基準應(yīng)選擇Ф30孔端面為主要定位基面以限制工件的三個自由度，以Ф37孔配和的圓柱銷限制工件的兩個自由度，以孔配和的削邊銷限制工件的一個自由度，既采用一面兩銷定位。然后由一個螺旋夾緊機構(gòu)夾緊就可以進行加工。 設(shè)計心得 (1) 本次的設(shè)計首先讓我了解到的是我們所加工的工件的作用，后來我們根據(jù)毛坯圖上老師所標的任務(wù)進行分工合作，我選擇的是第三道工序，起初我對于這兩個小孔的定位方法是一籌莫展，不過隨著我慢慢深入研究，并有著組內(nèi)同學(xué)和其他同學(xué)的幫忙，我漸漸的明白一道工序該如何進行定位。 (2) 在設(shè)計定位原理圖的過程中遇到了很多問題，如出現(xiàn)工藝路線的不合理，甚至出現(xiàn)不能保證加工所要求達到的精度。在進行夾具設(shè)計時，因定位基準選擇不合理，出現(xiàn)過定位或欠定位造成加工的零件的精度得不到保證。也可能因夾緊力作用點或作用面的位置不合理而使工件發(fā)生變形甚至使工件報廢。而在選擇夾緊機構(gòu)時由于機構(gòu)的大小，尺寸等不合理，而達不到夾緊的目的。不過在指導(dǎo)老師的悉心認真的指導(dǎo)下，這些問題都一一解決 。 (3) 在這個過程中，我對機械加工工藝和夾具設(shè)計有關(guān)的知識有了更深的理解，增強了對本專業(yè)綜合知識運用的能力。 參考文獻 [1] 趙家齊．機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計指導(dǎo)書[M]．機械工業(yè)出版社，1994：14~18 [2]? 徐圣群．簡明機械加工工藝手冊[M]．上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，2008：6~10 [3] 王光斗．機床夾具設(shè)計手冊[M]．上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，2000：19~20 [4] 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