批量生產(chǎn)萬向節(jié)滑動叉工藝與粗銑Φ39mm二孔端面的銑床夾具設(shè)計[三維UG零件圖]

批量生產(chǎn)萬向節(jié)滑動叉工藝與粗銑Φ39mm二孔端面的銑床夾具設(shè)計[三維UG零件圖],三維UG零件圖,批量,生產(chǎn),萬向節(jié),滑動,工藝,39,mm,端面,銑床,夾具,設(shè)計,三維,UG,零件圖 南昌航空大學(xué)學(xué)士學(xué)位論文 目 錄 1引言.............................................................................................................................2 2零件的分析 3 2.1 零件的作用 3 2.2 零件的材料 3 2.3 零件的工藝分析........................................................................................................3 2.3.1. 結(jié)構(gòu)分析 3 2.3.2 加工表面的技術(shù)要求分析 4 2.3.3. 表面處理內(nèi)容及作用 4 3 工藝規(guī)程設(shè)計 5 3.1 制定零件工藝規(guī)程的原則和技術(shù)要求 5 3.1.1 工藝要求 5 3.1.2 技術(shù)依據(jù) 5 3.2 生產(chǎn)類型的確定 5 3.3 確定毛坯的制造形式 6 3.4 制定工藝路線及方法 6 3.4.1加工方法的選擇 6 3.4.2 基準(zhǔn)的選擇 6 3.4.3 制定工藝路線....................................................................................................7 3.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定............................................10 3.6 確定切削用量及基本工時...............................................................................13 3.6.1 加工條件............... ..............................................................................................13 3.6.2 計算切削用量...................................................................................................13 4夾具設(shè)計.......................................................................................................................25 4.1 問題的提出...........................................................................................................25 4.2 夾具設(shè)計..................................................................................................................25 4.2.1 定位基準(zhǔn)的選擇............................................................................................ 25 4.2.2切削力及夾緊力計算.......................................................................................25 4.2.3 定位誤差分析...................................................................................................26 4.2.4 銑床夾具操作的簡要說明......................................................................... 27 4.2.5 車床夾具操作的簡要說明............................................................................27 總 結(jié).................................................................................................................................29 參考文獻.................................................................................................................................30 致 謝...........................................................................................................................31 引言 本次畢業(yè)設(shè)計的課題名稱是萬向節(jié)滑動叉機加工藝及工裝設(shè)計。萬向節(jié)滑動叉位于傳動軸的端部，主要作用之一是傳遞扭矩，使汽車獲得前進的動力；二是當(dāng)汽車后橋鋼板彈簧處在不同狀態(tài)時，由本零件可以調(diào)整傳動軸的長短及其位置。萬向節(jié)滑動叉就是將萬向節(jié)叉和滑動花鍵副的一部分組合起來，使其成為一個零件，其特征是該萬向節(jié)滑動叉為采用管材制作的萬向節(jié)叉與滑動套為一體的整體式結(jié)構(gòu)，其端部呈叉形結(jié)構(gòu)，并設(shè)有兩個十字銷孔，用于安裝十字萬向節(jié)；在管內(nèi)設(shè)有內(nèi)花鍵，這種呈整體式結(jié)構(gòu)的滑動叉，不僅加工容易、成本低，而且強度高，故其使用壽命與傳統(tǒng)的萬向節(jié)叉滑動套合件相比，有了成倍的提高。它的研究和使用可以簡化萬向傳動裝置的結(jié)構(gòu)，也滿足功能要求，因此對萬向節(jié)滑動叉的研究有極大的實際意義。 本課題的研究及論文的撰寫是在焦老師的悉心指導(dǎo)下完成的。焦老師在百忙中給我們講解論文中的細節(jié)以及論文中所涉及的工藝分析，還有他嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)態(tài)度也是我學(xué)習(xí)的榜樣。通過本次畢業(yè)設(shè)計，使我對本專業(yè)有了更加深刻的了解，在以后的工作中也具有重要意義。 2 零件的分析 2.1 零件的作用 題目所給定的零件是解放牌汽車底盤傳動軸上的萬向節(jié)滑動叉，它位于傳動軸的端部。主要作用一是傳遞扭矩，使汽車獲得前進的動力；二是當(dāng)汽車后橋鋼板彈簧處在不同的狀態(tài)時，由本零件可以調(diào)整傳動軸的長短及其位置。零件的兩個叉頭部位上有兩個Φmm的孔，用以安裝滾針軸承并與十字軸相連，起萬向聯(lián)軸節(jié)的作用。零件Φ65mm外圓內(nèi)為Φ50mm花鍵孔與傳動軸端部的花鍵軸相配合，用于傳遞動力之用。 2.2 零件的材料 萬向節(jié)滑動叉的材料選用45鋼，屬于優(yōu)等碳素結(jié)構(gòu)鋼，經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后有良好的綜合機械性能和加工工藝性能，零件材料的選擇主要是考慮到滿足使用要求，同時兼顧材料的工藝性和經(jīng)濟性，45鋼滿足以上要求，所以選用45鋼。 45鋼調(diào)質(zhì)后機械性能 屈服強度 抗拉強度 延伸率 布氏硬度 σ=550MN/m σb=750 MN/m δs=20% HB=235 2.3 零件的工藝分析 2.3.1. 結(jié)構(gòu)分析 該零件由兩個叉頭和一個圓套筒內(nèi)有的花鍵孔組成，類似套筒類零件，各部分作用如下： a. 零件的兩個叉頭部位上有兩個直徑為mm的孔，用以安裝滾針軸承和十字軸相聯(lián)，起萬向連軸節(jié)的作用； b. 在叉頭和花鍵孔套筒相聯(lián)結(jié)的筋條起過渡聯(lián)結(jié)和加強零件剛性作用，防止零件受阻變形； c. 外圓為Φ65mm，內(nèi)圓Φ50mm花鍵孔與傳動軸端部的花鍵軸相配合，用以傳遞動力。 2.3.2 加工表面的技術(shù)要求分析 萬向節(jié)滑動叉共有兩組加工表面，他們相互間 有一定的位置要求?，F(xiàn)分述如下： a. 以Φ39mm孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：兩個Φmm的孔及其倒角，尺寸為的與兩個孔Φmm相垂直的平面，還有在平面上的四個M8螺孔。其中，主要加工表面為Φmm的兩個孔。 b. 以Φ50mm花鍵孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：Φmm十六齒方齒花鍵孔，Φ55mm階梯孔，以及Φ65mm的外圓表面和M60×1mm的外螺紋表面。 這兩組加工表面之間有著一定的位置要求，主要是： (1) Φmm花鍵孔與Φmm二孔中心聯(lián)線的垂直度公差為100：0.2； (2) Φ39mm二孔外端面對Φ39mm孔垂直度公差為0.1mm； (3) Φmm花鍵槽寬中心線與Φ39mm中心線偏轉(zhuǎn)角度公差為2°。 由以上分析可知，對于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面，并且保證它們之間的位置精確要求。 2.3.3. 表面處理內(nèi)容及作用 由于零件受正反向沖擊性載荷，容易疲勞破壞，所以采用表面噴砂處理，提高表面硬度，還可以在零件表面造成殘余壓應(yīng)力，以抵消部分工作時產(chǎn)生的拉應(yīng)力，從而提高疲勞極限。 3工藝規(guī)程設(shè)計 3.1 制定零件工藝規(guī)程的原則和技術(shù)要求 3.1.1 工藝要求 制定零件機械加工工藝過程是生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備工作的一個重要組成部分。一個零件可以采用不同的工藝過程制造出來，但正確與合理的工藝過程應(yīng)滿足以下基本要求： （1） 保證產(chǎn)品的質(zhì)量符合圖紙和技術(shù)要求條件所規(guī)定的要求； （2） 保證提高生產(chǎn)率和改善勞動條件； （3） 保證經(jīng)濟性的合理。 3.1.2 技術(shù)依據(jù) （1）. 產(chǎn)品零件圖和裝配圖，技術(shù)條件； （2）. 毛坯生產(chǎn)和供應(yīng)條件； （3）. 年生產(chǎn)綱領(lǐng) （4）. 本車間生產(chǎn)條件（包括設(shè)備，工人技術(shù)等級，勞動場合條件等）； （5）. 工藝技術(shù)條件，手冊等。 3.2 生產(chǎn)類型的確定 計算零件生產(chǎn)綱領(lǐng)的公式： N=Q*n(1+&%)(1+β%) 其中： Q=5000輛/年（產(chǎn)品的年產(chǎn)量） n=1件/輛（每輛汽車該零件的數(shù)量） &=4（零件的備品率） β=1（零件的廢品率） 則 N=5000x1x(1+4%)x(1+1%)=5252（件） 根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)確定該零件為成批生產(chǎn)。 3.3確定毛坯的制造形式 零件材料為45鋼?？紤]到汽車在運行中要經(jīng)常加速及正、反向行駛，零件在工作過程中則經(jīng)常承受交變載荷及沖擊性載荷，因此應(yīng)該選用鍛件，以使金屬纖維不被切斷，保證零件工作可靠。由于零件年產(chǎn)量為5252件，已達大批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，故可采用模鍛成型。這對提高生產(chǎn)率、保證加工質(zhì)量也是有利的。 模鍛毛坯具有以下特點： 1. 其輪廓尺寸接近零件的外形尺寸，加工余量及材料消耗均大量減少； 2. 其制造周期短，生產(chǎn)率高，保證產(chǎn)品質(zhì)量。 3.4制定工藝路線及方法 3.4.1加工方法的選擇 零件各表面加工方法的選擇，不但影響加工質(zhì)量，而且也要影響生產(chǎn)率和成本。同一表面的加工可以有不同的加工方法，這取決于表面形狀，尺寸，精度，粗糙度及零件的整體構(gòu)型等因素。 主要加工面的加工方法選擇： （1） 兩個Φmm孔及其倒角可選用加工方案如下： a) 該零件的批量不是很大，考慮到經(jīng)濟性，不適用于鉆-拉方案 b) 該零件除上述因素外，尺寸公差及粗糙度要求均不是很高，因此只需采用鉆-鏜方案。 （2） 尺寸為mm的兩個與孔Φmm相垂直的平面根據(jù)零件外形及尺寸的要求，選用粗銑-磨得方案 （3） Φ50mm花鍵孔因孔徑不大，所以不采用先車后拉，而采用鉆-擴-拉方案。 （4） Φ65mm外圓和M60x1外螺紋表面均采用車削即可達到零件圖紙的要求 3.4.2 基準(zhǔn)的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 3.4.2.1 粗基準(zhǔn)的選擇 對于一般的軸類零件而言，以外圓作為粗基準(zhǔn)是完全合理的。但對本零件來說，如果以Φ65mm外圓（或Φ62mm外圓）表面作基準(zhǔn)（四點定位），則可能造成這一組內(nèi)外圓柱表面與零件的叉部外形不對稱。按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則（即當(dāng)零件有不加工表面時，應(yīng)以這些不加工表面作粗基準(zhǔn)；若零件有若干個不加工表面時，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準(zhǔn)），現(xiàn)選擇叉部兩個Φmm孔的不加工外輪廓表面作為粗基準(zhǔn)，利用一組共兩個短V形塊支承這兩個Φmm的外輪廓作主要定位面，以消除 四個自由度，再用一對自動定心的窄口卡爪，夾持在Φ65mm外圓柱面上，用以消除 兩個自由度，達到完全定位。 3.4.2.2 精基準(zhǔn)的選擇 精基準(zhǔn)的選擇主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問題。當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時，應(yīng)該進行尺寸換算。 3.4.3. 制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)適時零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可以考慮采用萬能性機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)形狀和技術(shù)要求，現(xiàn)初步制定兩種工藝路線方案： 3.4.3.1 工藝路線方案一 工序00 車外圓Φ62mm，Φ60mm，車螺紋M60×1mm。 工序05 兩次鉆孔并擴鉆花鍵底孔Φ43mm，锪沉頭孔Φ55mm。 工序10 倒角5×60°。 工序15 鉆Rc1/8底孔。 工序20 拉花鍵孔。 工序25 粗銑Φ39mm二孔端面。 工序30 精銑Φ39mm二孔端面。 工序35 鉆、擴、粗鉸、精鉸兩個Φ39mm孔至圖樣尺寸并锪倒角2×45°。 工序40 鉆M8mm底孔Φ6.7mm，倒角120°。 工序45 攻螺紋M8mm底孔Φ6.7mm，倒角120°。 工序50 沖箭頭。 工序55 檢查。 3.4.3.2 工藝路線方案二 工序00 粗銑Φ39mm二孔端面。 工序05 精銑Φ39mm二孔端面。 工序10 鉆Φ39mm二孔（不到尺寸）。 工序15 鏜Φ39mm二孔（不到尺寸）。 工序20 精鏜Φ39mm二孔，倒角2×45°。 工序25 車外圓Φ62mm，Φ60mm，車螺紋M60×1mm 工序30 鉆、鏜孔Φ43mm，并锪沉頭孔Φ55mm。 工序35 倒角5×60°。 工序40 鉆Rc1/8底孔。 工序45 拉花鍵孔。 工序50 鉆M8mm螺紋底孔Φ6.7mm孔，倒角120°。 工序55 攻螺紋M8mm底孔Φ6.7mm，倒角120°。 工序60 沖箭頭。 工序65 檢查。 3.4.3.3 工藝路線方案三 工序00 車端面及外圓Φ62mm，Φ60mm，車螺紋M60×1mm。 工序05 鉆、擴花鍵底孔Φ43mm，并锪沉頭孔Φ55mm。 工序10 內(nèi)花鍵孔5×60°倒角。 工序15 鉆錐螺紋Rc1/8底孔。 工序20 拉花鍵。 工序25 粗銑Φ39mm二孔端面。 工序30 鉆、擴Φ39mm二孔及倒角。 工序35 精、細鏜Φ39mm二孔。 工序40 磨Φ39mm二孔端面，保證尺寸1180-0.07mm。 工序45 鉆叉部四個M8mm螺紋底孔并倒角。 工序50 攻螺紋4-M8mm，Rc1/8。 工序55 沖箭頭。 工序60 終檢。 3.4.3.4 工藝方案的比較與分析 上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工以花鍵孔為中心的一組表面，然后以此為基面加工Φ39mm二孔；而方案二則與此相反，先是加工Φ39mm孔，然后再以此二孔為基準(zhǔn)加工花鍵孔及其外表面。兩相比較可以看出，先加工花鍵孔后再以花鍵孔定位加工Φ39mm二孔，這時的位置精度較易保證，并且定位及裝夾等比較方便。但方案一中的工序35雖然代替了方案二中的工序10、15、20，減少了裝夾次數(shù)，但在一道工序中要完成這么多工作，除了選用專門設(shè)計的組合機床（但在成批生產(chǎn)時，在能保證加工精度的情況下，應(yīng)盡量不選用專用組合機床）外，只能選用轉(zhuǎn)塔機床。而轉(zhuǎn)塔車床目前大多適用于粗加工，用來在此處加工Φ39mm二孔是不合適的。 通過仔細考慮零件的技術(shù)要求以及可能采取的加工手段之后，就會發(fā)現(xiàn)方案二還有其他問題，主要表現(xiàn)在Φ39mm兩個孔及其端面加工要求上。圖樣規(guī)定：Φ39mm二孔中心線應(yīng)與Φ55mm花鍵孔垂直，垂直公差為100：0.2；Φ39mm二孔與其外端面應(yīng)垂直，垂直度公差為0.1mm。由此可以看出：因為Φ39mm二孔的中心線要求與Φ55mm花鍵孔中心線相垂直，因此，加工及測量Φ39mm孔時應(yīng)以花鍵孔為基準(zhǔn)。這樣做，能保證設(shè)計基準(zhǔn)與工藝基準(zhǔn)相重合。在上述工藝路線制訂中也是這樣做了的。同理，Φ39mm二孔與其外端面的垂直度（0.1mm）的技術(shù)要求在加工與測量時也應(yīng)遵循上述原則。但在已制訂的工藝路線中卻沒有這樣做：Φ39mm孔加工時，以Φ55mm花鍵孔定位（這是正確的）；而Φ39mm孔的外端面加工時，也是以Φ55mm花鍵孔定位。這樣做，從裝夾上看似乎比較方便，但卻違反了基準(zhǔn)重合的原則，造成了不必要的基準(zhǔn)不重合誤差。具體來說，當(dāng)Φ39mm二孔的外端面以花鍵孔為基準(zhǔn)加工時，如果兩個端面與花鍵孔中心線已保證絕對平行的話（這是很難得），那么由于Φ39mm二孔中心線與花鍵孔仍有100：0.2的垂直公差，則Φ39mm 孔與其外端面的垂直度誤差就會很大，甚至?xí)斐沙疃鴪髲U。這就是由于基準(zhǔn)不重合而造成的惡果。方案三解決了上述問題，因此，最后的加工路線確定如下： 工序00 車端面及外圓Φ62mm，Φ60mm，車螺紋M60×1mm。以 兩個叉耳外輪廓及Φ65mm外圓為粗基準(zhǔn)，選用C620-1臥式車床，專用夾具裝夾。 工序05 鉆、擴花鍵底孔Φ43mm，并锪沉頭孔Φ55mm。以Φ62mm外圓為基準(zhǔn)，選用C365L轉(zhuǎn)塔車床。 工序10 內(nèi)花鍵孔5×60°倒角。選用C620-1車床加專用夾具。 工序15 鉆錐螺紋Rc1/8底孔。選用Z525立式鉆床及專用鉆模。這里安排鉆RC1/8底孔主要是為了下道工序拉花鍵時消除回轉(zhuǎn)自由度而設(shè)置的一個定位基準(zhǔn)。本工序以花鍵內(nèi)底孔定位，并利用叉部外輪廓消除回轉(zhuǎn)自由度。 工序20 拉花鍵孔。利用花鍵內(nèi)底孔、Φ55mm端面及RC1/8錐紋孔定位，選用L6120臥式拉床加工。 工序25 粗銑Φ39mm二孔端面，以花鍵孔定位，選用X63臥式銑床加工。 工序30 鉆、擴Φ39mm二孔及倒角。以花鍵孔及端面定位，選用Z550立式鉆床加工。 工序35 精、細鏜Φ39mm二孔。選用T740型臥式金剛鏜床及用夾具加工，以花鍵內(nèi)孔及端面定位。 工序40 磨Φ39mm二孔端面，保證尺寸1180-0.07mm，以Φ39mm 孔及花鍵孔定位，選用M7130平面磨床及專用夾具加工。 工序45 鉆叉部四個M8mm螺紋底孔并倒角。選用Z4012立式及 專用夾具加工，以花鍵孔及Φ39mm孔定位。 工序50 攻螺紋4-M8mm，Rc1/8。 工序55 沖箭頭。 工序60 終檢。 以上工藝過程詳見附表1“機械加工工藝過程綜合卡片”。 3.5機械加工余量、工藝尺寸及毛坯尺寸的確定 “萬向節(jié)滑動叉”零件材料為45鋼，硬度207～241HBS，毛坯重量約為6Kg，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，采用在鍛錘上合模模鍛毛坯。 根據(jù)上述原是資料及加工工藝，分別確定各加工表面的加些加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1.外圓表面（Φ62mm及M60×1mm） 考慮其加工長度為90mm，與其聯(lián)結(jié)的非加工表面直徑為Φ65mm，為簡化模鍛毛坯的外形，現(xiàn)直接取其外圓表面直徑為Φ65mm。Φ62mm表面為自由尺寸公差，表面粗糙度值要求為Rz200μm,只要求粗加工，此時直徑余量2Z=3mm已能滿足加工要求。 2.外圓表面沿軸線長度方向的加工余量及公差（M60×1mm端面） 查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》（以下簡稱《工藝手冊》）表2.2-14，其中鍛件重量為6Kg，鍛件復(fù)雜形狀系數(shù)為S1，鍛件材質(zhì)系數(shù)取M1，鍛件輪廓尺寸（長度方向）＞180～315mm，故長度方向偏差為mm。 長度方向的余量查《工藝手冊》表2.2～2.5，其余量值規(guī)定為2.0～2.5mm，現(xiàn)取2.0mm。 3.兩內(nèi)孔Φ39mm（叉部） 毛坯為實心，不沖出孔。兩內(nèi)孔精度要求界于IT7～IT8之間，參照《工藝手冊》表2.3-9及表2.3-12確定工序尺寸及余量為： 鉆孔：Φ25mm 鉆孔：Φ37mm 2Z=12mm 擴鉆：Φ38.7mm 2Z=1.7mm 精鏜：Φ38.9mm 2Z=0.2mm 細鏜：Φmm 2Z=0.1mm 4.花鍵孔（16-Φmm×Φmm×mm） 要求花鍵孔為外徑定心，故采用拉削加工。 內(nèi)孔尺寸為Φmm，見圖樣。參照《工藝手冊》表2.3-9確定孔的加工余量分配： 鉆孔：Φ25mm 鉆孔：Φ41mm 擴鉆：Φ42mm 拉花鍵孔（16-Φmm×Φmm×mm） 花鍵孔要求外徑定心，拉削時的加工余量參照《工藝手冊》表2.3-19取2Z=1mm。 5.Φmmmm二孔外端面的加工余量（加工余量的計算長度為mm） （1）按照《工藝手冊》表2.2-25，取加工精度F2，鍛件復(fù)雜系數(shù)S3， 鍛件重6Kg，則二孔外端面的單邊加工余量為2.0～3.0mm，取Z=2mm。鍛件的公差按《工藝手冊》表2.2-14，材質(zhì)系數(shù)取M1，復(fù)雜系數(shù)S3，則鍛件的偏差為 mm。 （2）磨削余量：單邊0.2mm（見《工藝手冊表2.3-21》），磨削公差即零件公差-0.07mm。 （3）銑削余量：銑削的公差余量（單邊）為： Z=2.0-0.2=1.8（mm） 銑削公差：現(xiàn)規(guī)定本工序（粗銑）的加工精度為IT11級，因此可知本工序的加工公差為-0.22mm（入體方向）。 由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上，加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。 由于本設(shè)計規(guī)定零件為大批生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，應(yīng)按調(diào)整法加工方式予確定。 Φ39mm二孔外端面尺寸加工余量和工序間余量及公差分布見圖。 毛坯名義尺寸118+2x2=122 118+0.2x2=118.4 最大余量 118 最小余量 最大余量 最小余量 磨 粗銑 -0.07/2 -0.02/2 -0.7 +1.3 Φ39mm孔外端面工序間尺寸公差分布圖（調(diào)整法） 由圖可知： 毛坯名義尺寸： 118+2×2=122（mm） 毛坯最大尺寸： 122+1.3×2=124.6（mm） 毛坯最小尺寸： 122-0.7×2=120.6（mm） 粗銑后最大尺寸： 118+0.2×2=118.4（mm） 粗銑后最小尺寸： 118.4-0.22=118.18（mm） 磨后尺寸與零件圖尺寸應(yīng)相符，即1180-0.07mm 最后，將上述計算的工序間尺寸及公差整理成表1。 表1加工余量計算表(mm) 工 序 加 工 尺 寸 及 公 差 鍛件毛坯 （Φ39mm二端面，零件尺寸1180-0.07） 粗銑二端面 磨二端面 加工前尺寸 最大 124.6 118.4 最小 120.6 118.18 加工后尺寸 最大 124.6 118.4 118 最小 120.6 118.18 117.93 加工余量（單邊） 2 最大 3.1 0.2 最小 1.21 0.125 加工公差 +1.3 -0.7 -0.22/2 -0.07/2 3.6確定切削用量及基本工時 工序15：車削端面、外圓及螺紋。本工序采用計算法確定切削用量。 3.6.1加工條件 工件材料：45鋼正火，σb=0.60GPa、模鍛。 加工要求：粗車Φ60mm，斷面及Φ60mm、Φ62mm外圓，Rz200μm；車螺紋M60×1mm。 機床：C620-1臥式車床。 刀具：刀片材料YT15，刀桿尺寸16×25mm2，κr=90°， r0=15°，а0= 12°，rε=0.5mm。60°螺紋車刀：刀片材料：W18Cr4V。 3.6.2計算切削用量 （1）粗車M60×1mm端面 1） 已知毛坯長度方向的加工余量為mm，考慮7°的模鍛拔 模斜度，則毛坯超過年度方向的最大加工余量Zmax=7.5mm。但實際上，由于以后還要鉆花鍵底孔，因此端面不必全部加工，而可以留出一個Φ40mm芯部待以后鉆孔時加工掉，故此時實際端面最大加工余量可按Zmax=5.5mm考慮，分兩次加工，аp=3mm計。 長度加工公差按IT12級，取-0.46mm（入體方向） 2） 進給量f 根據(jù)《切削用量簡明手冊》（第三版）（以下簡稱《切削手冊》）表1.4，當(dāng)?shù)稐U尺寸為16mm×25mm，аp≤3mm以及工件直徑為60mm時 f=0.5～0.7mm/r 按C620-1車床說明書（見《切削手冊》表1.30）取 f=0.5mm/r 3） 計算切削速度 按《切削手冊》表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=60min）。 Vc=Cv/TmаpXvfYvkv（m/min） 其中：Cv=242，Xv=0.15，Yv=0.35，m=0.2。修正系數(shù)Kv見《切削手冊》表1.28，即 kmv=1.44，ksv=0.8，kkv=1.04，kkrv=0.81，kBv=0.97。 所以 Vc=242/600.2×30.15×0.50.35×1.44×0.8×1.04×0.81×0.97 =108.6（m/min） 4）確定機床主軸轉(zhuǎn)速 ns=1000vc/∏dw=532（m/min） 按機床說明書（見《工藝手冊》表4.2-8），與532r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為480r/min及600r/min?，F(xiàn)選取nw=600r/min。如果選nw=480r/min，則速度損失太大。 所以實際切削速度v=122m/min。 5） 切削工時，按《工藝手冊》表6.2-1。 l=65-40/2=12.5（mm），l1=2mm，l2=0，l3=0 tm=l1+l2+l3/nwfi=12.5+2/600*0.5=0.096（min） （1） 粗車Φ62mm外圓，同時應(yīng)校驗機床功率及進給機構(gòu)強度。 1） 切削深度 單邊余量Z=1.5mm，可一次切除。 2） 進給量 根據(jù)《切削手冊》表1.4，選用f=0.5mm/r。 3） 計算切削速度 見《切削手冊》表1.27 Vc=Cv/TmаpXvfYvkv =116 （m/min） 4） 確定主軸轉(zhuǎn)速 ns=1000vc/∏dw =568 （r/min） 按機床選取n=600r/min 所以實際切削速度 V=∏dn/1000=∏65x600/1000=122(m/min) 5） 檢驗機床功率 主切削力Fc按《切削手冊》表1.29所示公式計 算 Fc= CFc FcFcFcKFc 其中：CFc=2795，XFc=1.0，YFc=0.75，nFc=-0.15， =(σb/650) =0.94 kkr=0.89 所以 Fc=2795×1.5×0.50.75×122-0.15×0.94×0.89 =1012.5（N） 切削時消耗功率Pc為 Pc=FcVc/6x=2.06(Kw) 由《切削手冊》表1.30中C620-1機床說明書可知，C620-1主電動機功率為7.8kW，當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速為600r/min時，主軸傳遞的最大功率為5.5kW，所以機床功率足夠，可以正常加工。 6） 校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力Fc=1012.5N，徑向切削力Fp按《切削手冊》表1.29所示公式計算 Fp= CFp FpFpFpKFp 其中：CFp=1940，xFp=0.9，yFp=0.6，nFp=-0.3 =(σb/650) =0.897 Kkr=0.5 所以 Fp=1940×1.50.9×0.50.6×122-0.3×0.897×0.5 =195（N） 而軸向切削力Ff= CFfFfFpKFp 其中：CFf =2880，xFf=1.0，yFf=0.5，nFf=-0.4 kM=(σb/650)=0.923 kk=1.17 軸向切削力Ff=2880×1.5×0.50.5×122-0.4×0.923×1.17 =480（N） 取機床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)μ=0.1，則切削力在縱向進給方向?qū)M給機構(gòu)的作用力為 F=Ff+μ（Fc+Fp） =480+0.1（1012.5+195）=600（N） 而機床縱向進給機構(gòu)可承受的最大縱向力為3530N（見《切削手冊》表1.30），故機床進給系統(tǒng)可正常工作。 7） 切削工時 t=l+l1+l2/nf 其中l(wèi)=90，l1=4，l2=0 所以 t=90+4/600×0.5=0.31（min） （2） 車Φ60mm外圓柱面 аp=1mm f=0.5mm/r（《切削手冊》表1.6，Ra=6.3μm，刀夾圓弧半 徑rs=1.0mm） Vc=Cv/TmаpXvfYvkv 其中：Cv=242 m=0.2,T=60 xv=0.15,yv=0.35,kM=1.44,kk=0.81 Vc=159(m/min) n=843(r/min) 按機床說明書取n=770r/min 則此時 v=145m/min 切削工時 t=（l+l1+l2）/nf 其中：l=20 l1=4 l2=0 所以 t=（20+4）/770×0.5=0.062（min） （3） 車螺紋M60×1mm 1）切削速度的計算 見《切削用量手冊》（艾興、肖詩綱編，機械工業(yè)出版社，1985）表21，刀具壽命T=60min，采用高速螺紋車刀，規(guī)定粗車螺紋時аp =0.08，走刀次數(shù)i=2 Vc=Cv/TmаpXvfYvkv 其中：Cv=11.8，m=0.11，xv=0.70，yv=0.3，螺距t1=1 kM=（0.637/0.6）1.75=1.11，kk=0.75 所以粗車螺紋時： Vc=21.57(m/min) 精車螺紋時 Vc=36.8(m/min) 2）確定主軸轉(zhuǎn)速 粗車螺紋時 n1=1000vc/∏D=1000×21.57/∏60=114.4（r/min） 按機床說明書取 n=96r/min 實際切削速度 vc=18m/min 精挑螺紋時 n1=1000vc/∏D=1000×36.8/∏60=195（r/min） 按機床說明書取 n=184r/min 實際切削速度 vc=34m/min 3）切削工時 取切入長度l1=3mm 粗車螺紋工時 t1 =（l+ l1） /nf*i=0.75(min) 精車螺紋 t2 =（l+ l1） /nf*i=0.18 所以車螺紋的總工時為t=t1+t2=0.93（m/min） 工序20：鉆、擴花鍵底孔Φ43mm及锪沉頭孔Φ55mm，選用機床：轉(zhuǎn)塔車床C365L。 1. 鉆孔Φ25mm f=0.41mm/r （見《切削手冊》表2.7） v=12.25m/min （見《切削手冊》表2.13及表2.14，按5類加工性考慮） nS=1000v/∏dW=1000×12.25/∏25=155（r/min） 按機床選取nW=136r/min（按《工藝手冊》表4.2-2） 所以實際切削速度 v=∏dWnW/1000=10.68（m/min） 切削工時 t=（l+l1+l2）/nWf=3(min) 其中：切入l1=10mm，切出l2=4mm l=150mm 2. 鉆孔Φ41mm 根據(jù)有關(guān)資料介紹，利用鉆頭進行擴鉆時，其進給量與切削速度與鉆 同樣尺寸的實心孔時的進給量與切削速度之關(guān)系為 f=（1.2～1.8）f鉆 v=（1/2～1/3）v鉆 式中f鉆、v鉆---加工實心孔時的切削用量。 現(xiàn)已知 f鉆 =0.56mm/r （《切削手冊》表2.7） v鉆=19.25m/min （《切削手冊》表2.13） 并令 f=1.35f鉆=0.76mm/r 按機床選取f=0.76mm/r v=0.4v鉆=7.7m/min nS =1000v/∏D=59(r/min) 按機床選取nW=58r/min 所以實際切削速度為 v=∏41*58/1000=7.47(m/min) 切削工時 l1=7mm，l2=2mm，l=150mm t=(150+7+2)/0.76x59=3.55(min) 3．?dāng)U花鍵底孔 Φ43mm 根據(jù)《切削手冊》表2.10規(guī)定，查得擴孔鉆擴Φ43mm孔時的進給量，并根據(jù)機床規(guī)格選f=1.24mm/r 擴孔鉆擴孔時的切削速度，根據(jù)其他有關(guān)資料，確定為 v=0.4v鉆 其中v鉆為用鉆頭鉆同樣尺寸實心孔時的切削速度。 故 V=0.4 × 19.25=7.7（m/min） nS =1000*7.7/∏*43=57(r/min) 按機床選取 nW=58r/min 切削工時切入l1=3mm，，切出 l2=1.5mm t=(150+3+1.5)/58*1.24=2.14(min) 4锪圓柱式沉頭孔 Φ55 根據(jù)有關(guān)資料介紹，锪沉頭孔時進給量及切削速度約為鉆孔時的1/2-1/3，故 f=1/3f鉆=1/3 × 0.6=0.2（mm/r） 按機床取0.21mm/r v=1/3v=1/3 × 25=8.33（m/mm） nS =1000v/∏D=48(r/min) 按機床選取nW=44r/min，所以實際切削速度 v=∏DnW /1000=8.29(m/min) 切削工時 切入 l2=2mm，l2=0，l=8mm t=（l+l1+l2）/nf=1.08(min) 在本工步中，加工Φ55mm沉頭空的測量長度，由于工藝基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合，故需要進行尺寸換算。按圖樣要求，加工完畢后應(yīng)保證尺寸45mm。 尺寸鏈如下圖所示，尺寸45mm為終結(jié)環(huán)，給定尺寸185mm及 45mm，由于基準(zhǔn)不重合，加工時應(yīng)保證尺寸A A=185-45=140（mm） 規(guī)定公差值。因終結(jié)環(huán)公差等于各組成環(huán)公差之和，即 T（45）=T（185）+T（140） 現(xiàn)由于本尺寸鏈較簡單，故分配公差采用等公差法。尺寸45mm按自由尺寸取公差等級IT16，其公差T（45）=1.6mm，并令T（185）=T（140）=0.8 mm 45 A 185 Φ55mm孔深的尺寸換算 工序25：Φ43mm內(nèi)孔5×30°倒角，選用臥式車床C620-1。由于最后的切削寬度很大，故按成形車削制定進給量。根據(jù)手冊及機床取 f=0.08mm/r （見《切削手冊》表1.8） 當(dāng)采用高速鋼車刀時，根據(jù)一般材料，確定切削速度v=16m/min 則 ns=1000v/∏D=1000×16/∏43=118（r/min） 按機床說明書取nW=120r/min，則此時切削速度為 v=∏DnW/1000=16.2（m/min） 切削工時 l=5mm l1=3mm t=（l+l1）/nWf=0.83（min） 工序30：鉆錐螺紋Rc1/8底孔（Φ8.8mm） f=0.11mm/r （《切削手冊》表2.7） v=25m/min （《切削手冊》表2.13） 所以 n=1000v/∏D=1000×25/∏×8.8=904（r/min） 按機床選取nW=680r/min （《切削手冊》表2.35） 實際切削速度 v=∏Dn/1000=∏×8.8×680/1000=18.8（m/min） 切削工時 l=11mm，l1=4mm，l2=3mm t=（l+l1+l2）/nWf=0.24(min) 工序35：拉花鍵孔 單面齒升：根據(jù)有關(guān)手冊，確定拉花鍵孔時花鍵拉刀的單面齒升為0.06mm，拉削速度v=0.06m/s（3.6m/min） 切削工時 t= Zblηk/1000vfZz 式中 Zb-----單面余量3.5mm（由Φ43mm拉削到Φ50mm）； l-----拉削表面長度，140mm； η-----考慮校準(zhǔn)部分的長度系數(shù)，取1.2； k-----考慮機床返回行程系數(shù)，取1.4； v-----拉削速度（m/min）； fZ----拉刀單面齒升； z-----拉刀同時工作齒數(shù)，z=l/p； p-----拉刀齒距。 p=（1.25～1.5）=1.35 =16mm 所以 拉刀同時工作齒數(shù)z=l/p=140/16≈9 所以 t=3.5×140×1.2×1.4/1000×3.6×0.06×9=0.42（min） 工序40：粗銑Φ39mm二孔端面，保證尺寸118.40-0.22mm fz=0.08mm/齒 （參考《切削手冊》表3-3） 切削速度：參考有關(guān)手冊，確定v=0.45m/s即27m/min。 采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀，dW=225mm，齒數(shù)z=20。則 ns=1000v/∏dW=1000×27/∏225=38（r/min） 現(xiàn)采用X63臥式銑床，根據(jù)機床使用說明書（見《工藝手冊》表4.2-39），取nW =37.5r/min，故實際切削速度為 v=∏dWnW/1000=∏×225×37.5/1000=26.5（m/min） 當(dāng)nW =37.5r/min時，工作臺的每分鐘進給量fm應(yīng)為 fm=fzznW=0.08×20×37.5=60（m/min） 查機床說明書，剛好有fm=60m/min，故直接選用該值。 切削工時：由于是粗銑，故整個銑刀刀盤不必銑過整個工件，利用作圖法，可得出銑刀的行程l+l1+l2=105mm，則機動工時為 tm=（l+l1+l2）/fM=105/60=1.75(min) 工序45： 鉆、擴Φ39mm二孔及倒角。 1. 鉆孔Φ25mm 確定進給量f：根據(jù)《切削手冊》表2.7，當(dāng)鋼σb＜800MPa，d0=Φ25mm 時，f=0.39～0.47mm/r。由于本零件在加工Φ25mm孔時屬于低鋼度零件，故進給量應(yīng)乘系數(shù)0.75，則 f=（0.39～0.47）×0.75=0.29～0.35（mm/r） 根據(jù)Z535機床說明書，現(xiàn)取f=0.25mm/r。 切削速度：根據(jù)《切削手冊》表2.13及表2.14，查得切削速度v=18m/min。所以 ns=1000v/∏dW=1000×18/∏×25=229（r/min） 根據(jù)機床說明書，取nW=195r/min，故實際切削速度為 v=∏dWnW/1000=∏×25×195/1000=15.3（m/min） 切削工時 l=19mm l1=9mm l2=3mm tW1= （l+l1+l2）/nWf=19+9+3/195*0.25=0.635（min） 以上為鉆一個孔時的機動時間。故本工序的機動工時為 tM=tM1×2=0.635×2=1.27（min） 2. 擴鉆Φ37mm孔 利用Φ37mm的鉆頭對Φ25mm 的孔進行擴鉆。根據(jù)有關(guān)手冊的規(guī)定，擴 鉆的切削用量可根據(jù)鉆孔的切削用量選取 f=（1.2～1.8）f鉆=（1.2～1.8）×0.65×0.75 =0.585～0.87（mm/r） 根據(jù)機床說明書，選取f=0.57mm/r v=（1/2～1/3）v鉆=（1/2～1/3）×12 =6～4（m/min） 則主軸轉(zhuǎn)速為n=51.6～34r/min并按機床說明書取nW=68r/min。 實際切削速度為 v=∏dWnW/1000=∏×25×195/1000=15.3（m/min） 切削工時（一個孔）：l=19mm， l1=6mm， l2=3mm t1=（19+6+3）/nWf=0.72(min) 當(dāng)擴鉆兩個孔時，機動工時為 t=0.72×2=1.44（min） 3. 擴孔Φ38.7mm 采用刀具：Φ38.7專用擴孔鉆。 進給量：f=（0.9～1.2）×0.7 （《切削手冊》表2.10） =0.63～0.84（min/r） 查機床說明書，取f=0.72mm/r。 機床主軸轉(zhuǎn)速：取n=68r/min，其切削速度v=8.26m/min。 機動工時 l=19mm， l1=3mm， l2=3mm t1=(19+3+3)/nf=0.51(min) 當(dāng)加工兩個孔時 tm=0.51×2=1.02（min） 4. 倒角2×45°雙面 采用90°锪鉆。 為縮短輔助時間，取倒角時的主軸轉(zhuǎn)速與擴孔時相同： n=68r/min 手動進給。 工序50：精、細鏜Φmm二孔，選用機床：T740金剛鏜床。 （1）精鏜孔至Φ38.9mm，單邊余量Z=0.1mm，一次鏜去全部余量，аp =0.1mm。 進給量 根據(jù)有關(guān)手冊，確定金剛鏜床的切削速度為v=100m/min，則 nW=1000v/∏D=1000×100/∏×39=816（r/min） 由于T740金剛鏜床主軸轉(zhuǎn)速為無級調(diào)速，故以上轉(zhuǎn)速可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)速。 切削工時：當(dāng)加工一個孔時 l=19mm， l1=3mm， l2=4mm t1=（l+l1+l2）/nWf=0.32（min） 所以加工兩個孔時的機動時間為 t=0.32×2=0.64（min） （2）細鏜孔至Φmm。由于細鏜與精鏜孔共用鏜桿，利用金剛鏜床同時對工件精、細鏜孔，故切削用量及工時均與精鏜相同 аp=0.05mm； f=0.1mm/r； nW=816r/min，v=100m/min； t=0.64min 工序55：磨Φ39mm二孔端面，保證尺寸1180-0.07mm （1）選擇砂輪。見《工藝手冊》第三章中磨料選擇各表，結(jié)果為 WA46KV6P350×40×127 其含義為：砂輪磨料為白剛玉，粒度為46#，硬度為中軟1級，陶瓷結(jié)合劑，6號組織，平型砂輪，其尺寸為