活動壓緊板多孔鉆專機設計【6張cad圖紙+文檔全套資料】

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The main content of my design are: the overall layout design of machine tool; on the machine feed and transmission parts of the design; combined with the example, the fixture design; the design, this machine can meet the design requirements, compared with traditional machine, this machine has high automation, high productivity, advantages higher precision. Keywords: combination machine; drill hole; fixture design; manual 目 錄 摘要 II Abstract III 1 緒論 1 1.1 組合機床的簡介 1 1.2??機床在國民經濟的地位及其發(fā)展簡史 2 1.3??本課題國內外研究概況 4 1.3.1??國內組合機床現(xiàn)狀 5 1.3.2??國外組合機床現(xiàn)狀 7 2 組合機床的總體設計 9 2.1 組合機床方案的制定 9 2.1.1 制定工藝方案 9 2.1.2 確定組合機床的配置形式和結構方案。 10 2.2 確定切削用量及選擇刀具 11 2.2.1 確定工序間余量 11 2.2.2 選擇切削用量 11 2.2.3 確定切削力、切削扭矩、切削功率 12 2.2.4 選擇刀具結構 13 2.3 鉆孔組合機床總設計“三圖一卡”的編制 13 2.3.1 被加工零件工序圖 13 2.3.2 加工示意圖 14 2.3.3 機床聯(lián)系尺寸圖 19 2.3.4 生產率計算卡 21 2.4 多軸箱的設計 22 2.4.1 繪制多軸箱設計原始依據(jù)圖 22 2.4.2 齒輪模數(shù)選擇 24 2.4.3 多軸箱的傳動設計 24 2.4.4 繪制傳動系統(tǒng)圖 26 2.4.5 傳動零件的校核 26 結論 28 致 謝 29 參考文獻 30 1 緒論 1.1 組合機床的簡介 組合機床是以通用部件為基礎，根據(jù)特定的形狀和工件的加工工藝及夾具設計獨特，組成的半自動或自動機床。 組合機床一般采用多軸，多刀，多進程，多或多級處理，生產效率幾倍比普通機床高幾倍。由于通用部件已經標準化和系列化，可根據(jù)需要靈活配置，能縮短設計和制造周期。因此，組合機床兼有低成本和高效率的優(yōu)點，已廣泛應用于大批量，大批量生產，并可用于組成自動生產線。 組合機床一般用于加工箱體零件或特殊形狀的。工件的加工，一般不旋轉，相對進給運動的刀具的旋轉運動和刀具和工件，來實現(xiàn)鉆孔，擴孔，鉆孔，擴孔，鉆孔，銑削平面，內、外螺紋切削加工圓等。夾緊工件的加工頭旋轉組合機床，由刀具作進給運動，也可達到一定的旋轉部件（如飛輪，汽車后橋等）的循環(huán)和過程。 在第二十世紀70年代，隨著可轉位刀具，刀具的發(fā)展密度，孔尺寸自動檢測和自動刀具補償技術，提高組合機床的加工精度。高達0.05毫米和1000毫米的銑削平面，表面粗糙度可達2.5 ~ 0.103微米低；鏜孔精度可以達到IT7 ~ 10，孔距精度可達o.03 ~ o.02微型計。專用機床是隨著汽車產業(yè)的興起發(fā)展。在專用機床的某些部分重復使用，并逐漸發(fā)展成一個通用部件，導致在一個組合機床。組合機床是最早的1911在美國，為汽車零部件加工。在每臺機器的開始，本廠有他們的標準通用部件。為了提高互換性通用不同配件廠，方便了用戶的使用和維修，1953美國福特汽車公司和通用汽車公司和美國機械廠協(xié)商，確定組合機床通用部件標準化的原則，嚴格的規(guī)定尺寸的組件之間的接觸，但部分結構未指定。組合機床的設計，基本上有兩種方式：一，目前是根據(jù)處理對象的特點專門設計的，這是最常見的做法。其次，在組合機床廣泛用于機械行業(yè)在我國，大多數(shù)的工人和技術人員總結生產和使用組合機床的經驗，發(fā)現(xiàn)不在其組件共同組合機，可設計成通用的部件，和一些行業(yè)是一個組合機床的加工范圍完成極為相似，它是可能的設計的，通用機床，機床被稱為“專業(yè)的組合機床”。本機不根據(jù)具體的處理對象都需要特殊的設計和生產，可設計為多功能，組織大批量生產，然后根據(jù)加工零件的具體需要，夾具和簡單的切割工具，可以由一個特定的對象的高效加工設備。 通用部件按功能可分為動力元件，支撐部分，傳輸部分，控制部分和附件五。動力裝置是用于組合機床主運動和進給運動的部件。主電源箱，切削頭和動力滑臺。 支撐組件用于安裝動力滑臺進給機構，一頭或夾具切割，側基，中間底座，支架，可調支架，立柱和立柱底座等。 傳動部分可用于運輸或主軸箱的加工站組成，主要分度回轉臺，環(huán)形分度回轉臺，鼓和往復工作臺等。 控制單元用以控制機床的自動循環(huán)組成，液壓站，電氣柜和控制表。附件有潤滑裝置，冷卻裝置和排屑裝置等。 為了使組合機床能被用在小批量生產中，常常需要應用成組技術，集中在一臺組合機床類似零件的結構和工藝，以提高機床的利用率。本機有兩種常見的，但主軸箱組合機床和機床刀架。 組合機床未來的發(fā)展將更加調速電動機和滾珠絲杠驅動，簡化了結構，縮短生產周期時間；采用數(shù)字控制系統(tǒng)和主軸箱，夾具自動更換系統(tǒng)，以提高工藝可調性；柔性制造系統(tǒng)和成。 1.2??機床在國民經濟的地位及其發(fā)展簡史? 現(xiàn)代社會中，人們?yōu)榱烁咝А⒔洕厣a各種高質量產品，日益廣泛的使用各種機器、儀器和工具等技術設備與裝備。為制造這些技術設備與裝備，又必須具備各種加工金屬零件的設備，諸如鑄造、鍛造、焊接、沖壓和切削加工設備等。由于機械零件的形狀精度、尺寸精度和表面粗糙度，目前主要靠切削加工的方法來達到，特別是形狀復雜、精度要求高和表面粗糙度要求小的零件，往往需要在機床上經過幾道甚至幾十道切削加工工藝才能完成。因此，機床是現(xiàn)代機械制造業(yè)中最重要的加工設備。在一般機械制造廠中，機床所擔負的加工工作量，約占機械制造總工作量的40%～60%，機床的技術性能直接影響機械產品的質量及其制造的經濟性，進而決定著國民經濟的發(fā)展水平。可以這樣說，如果沒有機床的發(fā)展，如果不具備今天這樣品種繁多、結構完善和性能精良的各種機床，現(xiàn)代社會目前所達到的高度物質文明將是不可想象的。? 一個國家要繁榮富強，必須實現(xiàn)工業(yè)、農業(yè)、國防和科學技術的現(xiàn)代化，這就需要一個強大的機械制造業(yè)為國民經濟各部門提供現(xiàn)代化的先進技術設備與裝備，即各種機器、儀器和工具等。然而，一個現(xiàn)代化的機械制造業(yè)必須要有一個現(xiàn)代化的機床制造業(yè)做后盾。機床工業(yè)是機械制造業(yè)的“裝備部”、“總工藝師”，對國民經濟發(fā)展起著重大作用。因此，許多國家都十分重視本國機床工業(yè)的發(fā)展和機床技術水平的提高，使本國國民經濟的發(fā)展建立在堅實可靠的基礎上。? 機床是人類在長期生產實踐中，不斷改進生產工具的基礎上生產的，并隨著社會生產的發(fā)展和科學技術的進步而漸趨完善。最原始的機床是木制的，所有運動都是由人力或畜力驅動，主要用于加工木料、石料和陶瓷制品的泥坯，它們實際上并不是一種完整的機器。現(xiàn)代意義上的用于加工金屬機械零件的機床，是在18世紀中葉才開始發(fā)展起來的。當時，歐美一些工業(yè)最發(fā)達的國家，開始了從工場手工業(yè)向資本主義機器大工業(yè)生產方式的過渡，需要越來越多的各種機器，這就推動了機床的迅速發(fā)展。為使蒸汽機的發(fā)明付諸實用，1770年前后創(chuàng)制了鏜削蒸汽機汽缸內孔用的鏜床。1797年發(fā)明了帶有機動刀架的車床，開創(chuàng)了用機械代替人手控制刀具運動的先聲，不僅解放了人的雙手，并使機床的加工精度和工效起了一個飛躍，初步形成了現(xiàn)代機床的雛型。續(xù)車床之后，隨著機械制造業(yè)的發(fā)展，其他各種機床也陸續(xù)被創(chuàng)制出來。至19世紀末，車床、鉆床、鏜床、刨床、拉床、銑床、磨床、齒輪加工機床等基本類型的機床已先后形成。? 上世紀初以來，由于高速鋼和硬質合金等新型刀具材料相繼出現(xiàn)，刀具切削性能不斷提高，促使機床沿著提高主軸轉速、加大驅動功率和增強結構剛度的方向發(fā)展。與此同時，由于電動機、齒輪、軸承、電氣和液壓等技術有了很大的發(fā)展，使機床的轉動、結構和控制等方面也得到相應的改進，加工精度和生產率顯著提高。此外，為了滿足機械制造業(yè)日益廣闊的各種使用要求，機床品種的發(fā)展也與日俱增，例如，各種高效率自動化機床、重型機床、精密機床以及適應加工特殊形狀和特殊材料需要的特種加工機床相繼問世。50年代，在綜合應用電子技術、檢測技術、計算技術、自動控制和機床設計等各個領域最新成就的基礎上發(fā)展起來的數(shù)控機床，使機床自動化進入了一個嶄新的階段，與早期發(fā)展的僅適用于大批大量生產的純機械控制和繼電器接觸器控制的自動化相比，它具有很高柔性，即使在單件和小批生產中也能得到經濟的使用。? 綜觀機床的發(fā)展史，它總是隨著機械工業(yè)的擴大和科學技術的進步而發(fā)展，并始終圍繞著不斷提高生產效率、加工精度、自動化程度和擴大產品品種而進行的，現(xiàn)代機床總的趨勢仍然是繼續(xù)沿著這一方向發(fā)展。? 我國的機床工業(yè)是在1949年新中國成立后才開始建立起來的。解放前，由于長期的封鎖統(tǒng)治和19世紀中葉以后帝國主義的侵略和掠奪，我國的工農業(yè)生產非常落后，既沒有獨立的機械制造業(yè)，更談不上機床制造業(yè)。至解放前夕，全國只有少數(shù)城市的一些規(guī)模很小的機械廠，制造少量簡單的皮帶車間、牛頭刨床和砂輪等；1949年全國機床產量僅1000多臺，品種不到10個。? 解放后，黨和人民政府十分重視機床工業(yè)的發(fā)展。在解放初期的三年經濟恢復時期，就把一些原來的機械修配廠改建為專業(yè)廠；在隨后開始的幾個五年計劃期間，又陸續(xù)擴建、新建了一系列機床廠。經過50多年的建設，我國機床工業(yè)從無到有，從小到大，現(xiàn)在已經成門類比較齊全，具有一定實力的機床工業(yè)體系，能生產5000多種機床通用品種，數(shù)控機床1500多種；不僅裝備了國內的工業(yè)，而且每年還有一定數(shù)量的機床出口。? 我國機床行業(yè)的發(fā)展是迅速的，成就是巨大的。但由于起步晚、底子薄，與世界先進水平相比，還有較大差距。為了適應我國工業(yè)、農業(yè)、國防和科學技術現(xiàn)代化的需要，為了提高機床產品在國際市場上的競爭能力，必須深入開展機床基礎理論研究，加強工藝試驗研究，大力開發(fā)精密、重型和數(shù)控機床，使我國的機床工業(yè)盡早躋身于世界先進行列。? 1.3??本課題國內外研究概況? 在過去的20年中，組合機床自動線的技術已經取得了很大的進步，在精密加工，自動線的生產效率，巨大的進步速度，靈活和綜合自動化，是組合機床自動線技術的發(fā)展達到了很高的水平。自動控制技術的發(fā)展，線切割機，及其他相關技術，尤其是數(shù)控技術的發(fā)展對自動線的結構變化和靈活性起著決定性的作用。隨著市場需求的變化，靈活的將越來越成為在設備選擇的重要因素。因此，組合機床自動線將面臨激烈的競爭，包括高速加工中心的柔性制造系統(tǒng)。 組合機床是一種專用的高自動化的技術和設備，目前，它仍然是一個大量的關鍵設備和機械產品實現(xiàn)高效，高質量和經濟生產，因此被廣泛用于汽車，拖拉機，柴油發(fā)動機和壓縮機等許多工業(yè)生產領域。其中，特別是汽車工業(yè)，是組合機床的最大用戶。如德國的大眾汽車廠在該發(fā)動機廠在機械行業(yè)中，大量生產，大量使用的設備是組合機床。因此，組合機床與自動化水平的技術性能，工業(yè)部門的生產效率的結構，產品的質量和企業(yè)生產組織的決定在很大程度上，決定了其產品的競爭力在很大程度上。 現(xiàn)代組合機床和自動線作為機電一體化產品，它是綜合反映驅動，控制，測量，監(jiān)測，工具和機械組件技術。在過去的20年中，這些技術已經取得了長足的進步，在組合機床的汽車和內燃機行業(yè)的主要用戶同樣也有很大的變化，產品生命周期縮短，增加品種和質量改進。這些因素的發(fā)展，促進和刺激組合機床。 組合機床是高效專用機床由大量的通用部件和少量的專用部件組成和工藝。通用機床和專用機床的發(fā)展。由于機械加工的組合是高度集中的，也可完成一個或幾個一機不同的過程，所以為了適應生產產量，要求精度高，克服了通用機結構復雜，勞動強度大，生產效率低，難以保證精度的缺點，專用設備通用性差，不適應現(xiàn)代科技的迅速發(fā)展，往往更新的要求。因此，組合機床和自動線已被廣泛應用于汽車，柴油機，電機，儀表、軍工產品的生產，并顯示出巨大的優(yōu)越性。 1.3.1??國內組合機床現(xiàn)狀? 我國加入WTO以后，制造業(yè)所面臨的機遇與挑戰(zhàn)并存、組合機床行業(yè)企業(yè)適時調整戰(zhàn)略，采取了積極的應對策略，出現(xiàn)了產、銷兩旺的良好勢頭，截至2005年4月份，組合機床行業(yè)企業(yè)僅組合機床一項，據(jù)不完全統(tǒng)計產量已達1000余臺，產值達3.9個億以上，較2004年同比增長了10%以上，另外組合機床行業(yè)增加值、產品銷售率、全員工資總額、出口交費值等經濟指標均有不同程度的增長，新產品、新技術較去年年均有大幅度提高，可見行業(yè)企業(yè)運營狀況良好。? ⑴行業(yè)企業(yè)產品結構的變化? 組合機床行業(yè)企業(yè)主要針對汽車、摩托車、內燃機、農機、工程機械、化工機械、軍工、能源、輕工及家電行業(yè)提供專用設備，隨著我國加入WTO后與世界機床進一步接軌，組合機床行業(yè)企業(yè)產品開始向數(shù)控化、柔性化轉變。從近兩年是企業(yè)生產情況來看，數(shù)控機床與加工中心的市場需求量在上升，而傳統(tǒng)的鉆、鏜、銑組合機床則有下降趨勢，中國機床工具工業(yè)學會的《機床工具行業(yè)企業(yè)主要經濟指標報表》是統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，僅從幾個全國大型重點企業(yè)生產情況看，2003年生產數(shù)控機床890臺，產值16187萬元，生產加工中心148臺，產值5770萬元；2004年生產數(shù)控機床985臺，產值25838萬元，生產加工中心159臺，產值7099萬元；而2005年，截至4月份，數(shù)控機床、加工中心、產值已接近2003年全年水平，故市場在向數(shù)控、高精制造技術和成套工藝裝備方面發(fā)展。? ⑵行業(yè)企業(yè)的快速轉變? “九五”后期，在組合機床行業(yè)企業(yè)的50多家組合機床分會會員中，僅有兩家企業(yè)實行了股份改造，一家企業(yè)退出國有轉為民營，其余的都是國有企業(yè)。而從2001至2002年，不到兩年的時間，就先后有十幾家企業(yè)實行股份制改造，一些小廠幾乎全部退出國有轉為民營，現(xiàn)在一些國家重點國有企業(yè)也在醞釀股份制改造，轉制已勢不可檔，“民營經濟在經歷了從被歧視，被藐視到不可小視和現(xiàn)在高度重視4個階段后，煥發(fā)勃勃生機。”組合機床行業(yè)企業(yè)正在以股份制、民營化等多種形式快速發(fā)展。? ⑶組合機床技術裝備現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢? 組合機床及其自動線是集機電于一體是綜合自動化度較高的制造技術和成套工藝裝備。它的特征是高效、高質、經濟實用，因而被廣泛應用與工程機械、交通、能源、軍工、輕工、家電行業(yè)。我國的傳統(tǒng)的組合機床及組合機床自動線主要采用機、電、氣、液壓控制，它的加工對象主要是生產批量比較大的大中型的箱體類和軸類零件（近年研制的組合機床加工連桿、板件等也占一定份額），完成鉆孔、擴孔、鉸孔，加工各種螺紋、鏜孔、車端面和凸臺，在孔內鏜各種形狀槽，以及銑削平面和成型面等。組合機床的分類繁多，有大型組合機床和小型組合機床，有單面、雙面、三面、臥式、立式、傾斜式、復合式，還有多工位回轉臺組合機床等；隨著技術的不斷是進步，一種新型的組合機床——柔性組合機床越來越受人們是親昧，它應用多位主軸箱、可換主軸箱、編碼隨行夾具和刀具的自動更換，配以可編程序控制器（PLC）、數(shù)字控制（NC）等，能任意改變工作循環(huán)控制和驅動系統(tǒng)，并能靈活適應多種加工的可調可變的組合機床。另外，近年來組合機床加工中心、數(shù)控組合機床、機床輔機等在組合機床行業(yè)中所占份額也越來越大。? 由于組合機床及其自動線是一種技術綜合性很高的高技術專用產品，是根據(jù)用戶特殊要求而設計的，它涉及到加工工藝、刀具、測量、控制、診斷監(jiān)控、清洗、裝配和試漏等技術。我國組合機床及其組合機床自動線總體技術水平比發(fā)達國家相對落后，國內所需的一些高水平組合機床及自動線幾乎都從國外進口。工藝裝備的大量進口勢必導致投資規(guī)模的擴大，并使產品生產成本提高。因此，市場要求我們不斷開發(fā)新技術、新工藝、研制新產品，由過去的“剛性”機床結構，向“柔性”化方向發(fā)展，滿足用戶需要，真正成為剛柔兼?zhèn)涞淖詣踊b備。? 1.3.2??國外組合機床現(xiàn)狀? 80年代以來，國外組合機床技術在滿足精度和效率要求的基礎上，正朝著綜合成套和具備柔性的方向發(fā)展。組合機床的加工精度、多品種加工的柔性以及機床配置的靈活多樣方面均有新的突破性進展，實現(xiàn)了機床工作程序軟件化、工序高度集中、高效短節(jié)拍和多功能知道監(jiān)控。組合機床技術的發(fā)展趨勢是：? ⑴廣泛應用數(shù)控技術? 國外主要的組合機床生產廠家都有自己的系列化完整的數(shù)控組合機床通用部件,在組合機床上不僅一般動力部件應用數(shù)控技術,而且夾具的轉位或轉角、換箱裝置的自動分度與定位也都應用數(shù)控技術,從而進一步提高了組合機床的工作可靠性和加工精度。廣州標致汽車公司由法國雷諾公司購置的缸蓋加工生產線,就是由三臺自動換箱組合機床組成的,其全部動作均為數(shù)控,包括自動上下料的交換工作臺、環(huán)形主軸箱庫、動力部件和夾具的運動,其節(jié)拍時間為58秒。? ⑵發(fā)展柔性技術? 80年代以來,國外對中大批量生產,多品種加工裝備采取了一系列的可調、可變、可換措施,使加工裝備具有了一定的柔性。如先后發(fā)展了轉塔動力頭、可換主軸箱等組成的組合機床;同時根據(jù)加工中心的發(fā)展,開發(fā)了二坐標、三坐標模塊化的加工單元,并以此為基礎組成了柔性加工自動線(FTL)。這種結構的變化,既可以實現(xiàn)多品種加工要求的調整變化快速靈敏,又可以使機床配置更加靈活多樣。⑶發(fā)展綜合自動化技術? 汽車工業(yè)的大發(fā)展,對自動化制造技術提出了許多新的需求,大批量生產的高效率,要求制造系統(tǒng)不僅能完成一般的機械加工工序,而且能完成零件從毛坯進線到成品下線的全部工序,以及下線后的自動碼垛、裝箱等。德國大眾汽車公司KASSEL變速箱廠1987年投入使用的造價9000萬馬克的齒輪箱和離合器殼生產線,就是這種綜合自動化制造系統(tǒng)的典范。該系統(tǒng)由兩條相似對稱布置的自動線組成,三班制工作,每條線日產2000件,節(jié)拍時間為40秒。全線由12臺雙面組合機床、18臺三坐標加工單元、空架機器人、線兩端的毛坯庫和三坐標測量機組成,可實現(xiàn)3種零件的加工。空架機器人完成工件下線的碼垛裝箱工作。隨著綜合自動化技術的發(fā)展,出現(xiàn)了一批專門從事裝配、試驗、檢測、清洗等裝備的專業(yè)生產廠家,進一步提高了制造系統(tǒng)的配套水平。? ⑷進一步提高工序集中程度? 國外為了減少機床數(shù)量,節(jié)省占地面積,對組合機床這種工序集中程度高的產品,繼續(xù)采取各種措施,進一步提高工序集中程度。如采用十字滑臺、多坐標通用部件、移動主軸箱、雙頭鏜孔車端面頭等組成機床或在夾具部位設置刀庫,通過換刀加工實現(xiàn)工序集中,從而可最大限度地發(fā)揮設備的效能,獲取更好的經濟效益。? 2 組合機床的總體設計 2.1 組合機床方案的制定 2.1.1 制定工藝方案 加工技術將確定組合機床的加工質量，生產率，夾具的總體布局和結構。因此，在計劃的過程中，我們必須要被加工零件的分析，和現(xiàn)場的形狀，尺寸，材料，硬度，剛度的深入了解，表面粗糙度的加工精度，加工零件的結構特點，和定位，夾緊方法，過程，和切割工具，生產力的場景，環(huán)境和條件等。與國內外相關技術資料的收集，制定合理的工藝。 根據(jù)被加工零件（活動壓緊板）的零件圖（圖2.1），加工10孔： (1) 加工孔的主要技術要求。 10個孔直徑均為Φ13mm。 孔的位置度公差為0.05mm。 工件材料為HT200，HB170-241HBS 假設要求生產綱領為（考慮廢品及備品率）年產量2萬件，單班制生產 (2) 工藝分析 加工該孔時，孔的位置度公差為0.05mm。 根據(jù)組合機床和精密加工方案的過程，可以用如下： 一次性加工孔，直徑為Φ13mm (3) 定位基準及夾緊點的選擇 部分被加工孔的表面上，上面的三自由度和三個自由度的右端極限的限制，位于中間的孔通過螺釘夾有很好的作用。 為保證加工精度，提高生產效率和降低勞動量，工件是批量生產，所以在設計，手動夾緊。 2.1.2 確定組合機床的配置形式和結構方案。 (1)被加工零件的加工精度 被加工零件的過程來完成組合機床加工精度應保證，是制造機器的主要依據(jù)。較高的活動壓緊板鉆孔的精度要求，可用于鉆孔組合機床。為了孔的表面粗糙度，改善原機的制造精度和工件的定位精度和減少夾緊變形的對策研究。因此，該機通常采用的尾部安裝的齒輪傳動裝置，進給使用液壓系統(tǒng)，被加工零件圖如圖2.1所示 圖2.1 活動壓緊板 (2) 被加工零件的特點 這主要是指結構形狀的材料，零件加工工件硬度工件剛度，定位基準特征，他們有重要影響的機床工藝方案系統(tǒng)。這個盒子是HT200材料，硬度HB100，5mm孔直徑。多孔同步處理，部分的剛度是足夠的，少力，振動，和工件變形的影響可以忽略不計的加熱。 在一般情況下，孔的中心線與定位基準平面平行和由一個或多個表面處理身體應橫機，該機適用于加工定位面水平和加工孔和垂直參考平面，但不適合加工安裝不方便或高細長件。一個單一的加工機適用于大箱，和中小型零件則多采用多處理機。 這些組件的加工特點的中心線與定位基準面是垂直的，和定位基準水平，工件較小，孔隙分布密集，多軸箱體積較大，選擇鉆床，立式鉆床。 (3) 零件的生產批量 生產批次的部分是由單工位定，在多工位的一個重要因素，在自動線或組合機床設計的小批量生產的特點。根據(jù)20000件的年生產能力的生產程序設計的要求，從工件的形狀和輪廓尺寸，以減少處理時間，采用多軸，以減少機床數(shù)量，過程在一臺機器上完成，為了提高利用率。 (4) 機床使用條件 根據(jù)車間布局，組合機床的使用選擇合適的組合機床工藝連接，技術能力和自然條件和要求。 基于上述：活動壓緊板的結構特點，加工零件，尺寸精度，表面粗糙度和技術要求，定位，夾緊方法，過程，和機床的總體布局和技術性能等的影響因素，最終決定設計四軸頭多工位同步鉆床。 2.2 確定切削用量及選擇刀具 2.2.1 確定工序間余量 為使加工過程順利進行并穩(wěn)定的保證加工精度，必須合理地確定工序余量。生產中常用查表給出的組合機床對孔加工的工序余量，以消除轉、定位誤差的影響。Φ13mm的孔在鉆孔時，直徑上工序間余量均為0.2mm。 2.2.2 選擇切削用量 技術含量決定完成機器的組合，你可以選擇切削參數(shù)。因為在大多數(shù)情況下，多軸聯(lián)動加工機床的設計組合，切削參數(shù)，根據(jù)經驗，30%低于普通機床的加工單。多軸主軸箱的所有工具都有一個進料系統(tǒng)，通常作為一個標準的電力幻燈片，工作，每分鐘進給量的所有工具的相同，等于每分鐘的動力滑臺的進給（毫米/分鐘）適用于一般的工具。因此，同一主軸箱上的刀具主軸可設計成同轉速和同的每轉 進給量（mm/r）與其適應。以滿足直徑的加需要，即： …………………………………2.1 式中： … ——各主軸轉速（r/min） ——各主軸進給量（mm/r） ——動力滑臺每分鐘進給量（mm/min） 由于活動壓緊板鉆孔的加工精度、工件材料、工作條件、技術要求等，按照經濟地選擇滿足加工要求的原則，采用查表的方法查得：孔鉆頭直徑D=5mm，進給量f=0.18mm/r、切削速度v=18m/min 2.2.3 確定切削力、切削扭矩、切削功率 根據(jù)選定的切削用量（主要指切削速度v及進給量f）確定切削力，作為選擇動力部件（滑臺）；確定切削扭矩，用以確定主軸及其它傳動件（齒輪，傳動軸等）的尺寸；確定切削功率，用以選擇主傳動電動（一般指動力箱）功率，通過查表計算如下： 切削力： =210…………………………2.2 =210×13×× =2378.5N 切削扭矩： =10………………………2.3 =10××× =9979N·mm 切削功率： =……………………………2.4 =9979×18/(9740×3.5×13) =0.43kw 式中： HB——布氏硬度 F——切削力（N） D——鉆頭直徑（mm） f——每轉進給量（mm/r） T——切削扭矩(N·mm) V——切削速度（m/min） P——切削功率(kw) 2.2.4 選擇刀具結構 在活動壓緊板度HB200，孔徑d高速鋼鉆頭為13mm的刀具材料（W18Cr4V），為了使工作可靠，結構簡單，加工簡單，Φ13mm的麻花鉆的選擇標準?？准庸さ毒唛L度應確保在工具和導套的末端之間的螺旋槽加工結束30 ~ 50mm范圍，以排出切屑與刀具磨損已調整了一定量。 2.3 鉆孔組合機床總設計“三圖一卡”的編制 總體設計方案的圖紙表達形式——“三圖一卡”設計，其內容包括： 繪制被加工零件工序圖、加工示意圖、機床聯(lián)系尺寸圖、編制生產率卡。 2.3.1 被加工零件工序圖 1，通過處理流程圖的作用及內容 零件工序圖是根據(jù)選定的工藝方案加工，稱為組合機床的工藝內容完整，尺寸，加工零件的精度，表面粗糙度和技術要求，定位基準，加工零件和材料零件的夾具加工圖紙，硬度。它是基于原來的繪圖，突出本機床的加工內容，再加上畫出必要的說明，主要是基于組合機床的設計，制造，使用，也是重要的技術文件，檢查和機床的調整。活動壓緊板孔組合機床是加工零件的過程如圖2.2所示。 地圖的主要內容： （1）被加工零件的形狀，主要尺寸和機加工零件的尺寸，精度，表面粗糙度，形狀和位置精度等技術要求，以及工作程序和技術要求。 （2）定位基準選擇定位夾緊，夾緊方向的過程。 （3）加工零件的名稱，數(shù)量，材料，硬度和加工件與津貼。 2，繪制加工零件的工序圖的注意 （1）為了使被加工零件工序圖是明確的，必須通過處理這臺機器的內容。繪制時，要按一定比例，選擇足夠的視圖和剖面看，優(yōu)秀的處理站點（用粗實線），和零件和機床的輪廓，重行標記的夾具設計。如在參考2.2位置，機械夾緊位置和方向，輔助支持由符號部規(guī)定（細實線）表清楚，所有的程序來確保尺寸，角度等，應使用尺寸的數(shù)值表示。 圖2.2活動壓緊板工序圖 （2）加工部位的位置尺寸應由定位基準注起，為了便于加工和檢驗，有時為選定的定位基準與設計基準不重合，應處理網站的轉換位置精度要求。 2.3.2 加工示意圖 1、加工示意圖的作用和內容 （2）和定位基準加工零件的注射位置大小，為了便于加工和檢驗，有時為選定的定位基準與設計基準不重合，應處理網站的轉換位置精度要求。 與加工示意含量的作用. 圖式加工是反映在拉深零件加工工藝方案，表示被加工零件在機床，刀具和工件，夾具，布局之間的相對位置的刀具，機床的工作行程和工作周期，是工具，夾具，主軸箱，主要對功率器件依據(jù)電氣和液壓系統(tǒng)的設計，是整個機床布局原來的需求，重要文件也是必要的調整工具。圖2.3是活動壓緊板孔加工示意圖 圖2.3加工示意圖 在圖上應標注的內容： （1）機床的加工方法，切削用量，工作循環(huán)和工作行程。 （2）工件、夾具、刀具及多軸箱端面之間的距離等。 （3）主軸的結構類型，尺寸及外伸長度；刀具類型，數(shù)量和結構尺寸、接桿、導向裝置的結構尺寸；刀具與導向置的配合，刀具、接桿、主軸之間的連接方式，刀具應按加工終了位置繪制。 2、繪制加工示意圖之前的有關計算 （1）刀具的選擇 刀具選擇考慮加工尺寸精度、表面粗糙度、切削的排除及生產率要求等因素。刀具的選擇前已述及，此處就不在追述了。 （2）導向套的選擇 在組合機床主軸孔加工，除了使用剛性方案，工件的尺寸，位置精度主要取決于夾具指南。所以正確的選擇式導向裝置，合理確定規(guī)模，精度，是組合機床設計的重要內容，也是解決必須處理內容繪制示意圖。 1）選擇導向類型 根據(jù)刀具導向部分直徑和刀具導向的線速度v=18m/min，選擇固定式導向。 2）導向套的參數(shù) 根據(jù)刀具的直徑選擇固定導向裝置 固定導向裝置的標準尺寸如下表： 表2.1 固定導向裝置的標準尺 d d1 D D1 D2 l l1 l2 l3 l4 L5 5 5 22 30 34 150 40 5 12 17 410 固定裝置的配合如下表： 表2.2 固定裝置的配合 導向 類別 工藝 方法 D D D1 刀具導向 部分外徑 固定 導向 鉆孔 G7（或F8） H7/g10 H7/n10 g10 固定導向裝置的布置如圖2.4所示 圖2.4 固定導向裝置的布置 （3）初定主軸類型、尺寸、外伸長度 因為軸的材料為40Cr，剪切彈性模量G=81.0GPa,剛性主軸取ψ＝1／4（0）／m,所以B取2.3110， 根據(jù)剛性條件計算主軸的直徑為： dB……………………………………2.59 式中： d——軸直徑（mm）（24.105） T——軸所承受的轉矩（N·mm） B——系數(shù) 本設計中主軸直徑d=25mm,主軸外伸長度為：L=115mm，D/為40/28。 （4）選擇刀具接桿 由以上可知，多軸箱各主軸的外伸長度為一定值，而刀具的長度也是一定值，因此，為保證多軸箱上各刀具能同時到達加工終了位置，就需要在主軸與刀具之間設置可調環(huán)節(jié)，這個可調節(jié)在組合機床上是通過可調整的刀具接桿來解決的,連接桿如圖2.5所示， 圖2.5 可調連接桿 連接桿上的尺寸d與主軸外伸長度的內孔D配合，因此，根據(jù)接桿直徑d選擇刀具接桿參數(shù)如表2.3所示： 表2.3 可調接桿的尺寸 d D1(h10) d2 d3 L l1 l2 l3 螺母 厚度 28 Tr28×2 莫氏1號 12.0101 310 55 51 42 50 12 （5）確定加工示意圖的聯(lián)系尺寸 從加工結束主軸箱的端到端的所有鏈接的大小來確定的表面之間的最小距離，加工示意圖連接尺寸如圖2.3所示。面對的工件端面最重要的連接尺寸（多軸箱的大小321mm），它等于刀具懸伸長度，螺母的厚度，主軸伸出長度和連桿長度（可調）和減去加工，孔的深度和切出值。 （10）工作進給長度的確定 如圖2.10工作進給長度應等于工件加工部位長度L與刀具切入長度和切出長度之和。切入長應應根據(jù)工件端面誤差情況在5～10mm之間選擇，誤差大時取大值，因此取=8mm，切出長度=1/3d+(3～8)= x5+712mm，所以=8+12+12=32mm. （7）快進長度的確定 考慮實際加工情況，在未加工之前，保證工件表面與刀尖之間有足夠的工作空間，也就是快速退回行程須保證所有刀具均退至夾具導套內而不影響工件裝卸。這里取快速退回行程為120mm，快退長度等于快速引進與工作工進之和，因此快進長度120-45=75mm. 圖2.10 工作進給長度 2.3.3 機床聯(lián)系尺寸圖 圖2.7 機床聯(lián)系尺寸圖 1、聯(lián)系尺寸圖的作用和內容 在一般情況下，組合機床是由通用部件標準——動力箱，動力滑臺，柱，柱腳及特殊部件的裝配。聯(lián)系尺寸圖是用來表示機床運動部件相互組裝 在該系統(tǒng)中，相對位置和尺寸的機器部件接觸測試是否滿足要求，通用部件的選擇是適當?shù)?，并對主軸箱設計的進一步發(fā)展提供基礎，夾具等專用部件，零件。聯(lián)系尺寸圖也可以被視為一個簡化的設備布局，它代表了機床的結構類型和總體布局。 如圖2.7所示，機床聯(lián)系尺寸圖包括機床的布局，主要接觸尺寸電機尺寸，規(guī)格，通用組件和電機的主要參數(shù)的動態(tài)組件，工件和各部分之間的特殊部位，外形尺寸。 2、選用動力部件 選用動力部件主要選擇型號、規(guī)格合適的動力滑臺、動力箱。 （1）滑臺的選用 通常，根據(jù)滑臺的驅動方式、所需進給力、進給速度、最大行程長度和加工精度等因素來選用合適的滑臺。 1）驅動形式的確定 根據(jù)對液壓滑臺和機械滑臺的性能特點比較，并結合具體的加工要求，使用條件選擇HY系列液壓滑臺。 2）確定軸向進給力 滑臺所需的進給力 =∑=4×2378.5=955N 式中： ——各主軸加工時所產生的軸向力 由于滑臺工作時，除了克服各主軸的軸的向力外，還要克服滑臺移動時所產生的摩擦力。因而選擇滑臺的最大進給力應大于＝9.55KN。 3）確定進給速度 液壓滑臺的工作進給速度規(guī)定一定范圍內無級調速，對液壓滑臺確定切削用量時所規(guī)定的工作進給速度應大于滑臺最小工作進給速度的0.5～1倍;液壓進給系統(tǒng)中采用應力繼電器時，實際進給速度應更大一些。本系統(tǒng)中進給速度=n·f=18mm/min。所以選擇1HY32ⅡA液壓滑臺，工作進給速度范圍20～1050mm/min，快速速度10m/min。 4）確定滑臺行程 滑臺的行程除保證足夠的工作行程外，還應留有前備量和后備量。前備量的作用是動力部件有一定的向前移動的余地，以彌補機床的制造誤差以及刀具磨損后能向前調整。本系統(tǒng)前備量為20mm，后備量的作用是使動力部件有一定的向后移動的余地，為方便裝卸刀具，這里取80mm,所以滑臺總行程應大于工作行程，前備量，后備量之和。 即：行程L＞120+20+80=220mm，取L＝1030mm。綜合上述條件，確定液壓動力滑臺型號1HY32ⅡA,以及相配套的滑臺底座（1CC321型）。 （2）由下式確定動力箱的選用 動力箱主要依據(jù)多軸所需的電動機功率來選用，在多軸箱沒有設計之前，可算 ＝／η……………………………2.10 ＝10*0.43／0.8 ＝3.225KW 式中：η——多軸箱傳動效率，加工黑色金屬時η＝0.8～0.9；有色金屬時η＝0.7～0.8，本系統(tǒng)加工HT200，取η＝0.8． 動力箱的電動機功率應大于計算功率，并結合主軸要求的轉速大小選擇。因此，選用電動機型號為Y132M1-10的1TD32I型動力箱，動力箱輸出軸至箱底面高度為180mm。主要技術參數(shù)如下表： 表2.4電機型號及參數(shù) 主電機傳動型號 轉速范圍（r/min） 主電機功率（） 配套主軸部件型號 電機轉速 輸出轉速 D50 Y132M1-10 9100 470 4 1HY32ⅡA,1CC321,1CD321 3、配套支承部件的選用 立柱底座1CD322。 4、確定裝料高度 裝料高度指工件安裝基面至機床底面的垂直距離，在現(xiàn)階段設計組合機床時，裝料高度可視具體情況在H＝580～10100mm之間選取，本系統(tǒng)取裝料高度為800mm。 5、中間底座輪廓尺寸 中間底座的輪廓尺寸要滿足滑臺在其上面聯(lián)接安裝的需要，又考慮到與立柱底座相連接。因此，中間底座采用側底座1CD321。 10、確定多軸箱輪廓尺寸 本機床配置的多軸箱總厚度為340mm，寬度和高度按標準尺寸中選取。計算時，多軸箱的寬度B和高度H可確定為：B=500，H=250 根據(jù)上述計算值，按主軸箱輪廓尺寸系列標準，最后確定主軸箱輪廓尺寸B×H=500×250mm。 2.3.4 生產率計算卡 生產率計算卡是反映所設計機床的工作循環(huán)過程、動作時間、切削用量、生產率、負荷率等技術文件，通過生產率計算卡，可以分析擬定的方案是否滿足用戶對生產率及負荷率的要求。計算如下： 切削時間： T切= L/vf+t?！?.7 = 45/74.7＋10/415 =0.1025 min 式中： T切——機加工時間（min） L——工進行程長度（mm） vf—— 刀具進給量（mm/min） t?！罁蹊F停留時間。一般為在動力部件進給停止狀態(tài)下，刀具旋轉5～10 r所需要時間。這里取10r 輔助時間 T輔 = +t移+t裝……………………2.8 = （75＋120）/1000+0.13+2 = 2.325min 式中： L3、L4 ——分別為動力部件快進、快退長度（mm） vfk ——快速移動速度（mm/min） t移 ——工作臺移動時間（min）,一般為0.05～0.13min,取0.13 min t裝 ——裝卸工件時間（min）一般為0.5～1.5min,本例取2min 機床生產率 Q1 = 100/T單…………………………………2.9 = 100/（T切+T輔） =100/（0.1025+3.295） =15.3 件/h 機床負荷率按下式計算 η = Q / Q1×100%…………………………2.10 = A / Q1tk×100% =20000/15.3×1950×100% =107.04% 式中：Q——機床的理想生產率（件/h） A——年生產綱領（件） tk——年工作時間，單班制工作時間tk =1950h 表2.5 生產率計算卡 2.4 多軸箱的設計 2.4.1 繪制多軸箱設計原始依據(jù)圖 多軸箱設計原始依據(jù)圖是根據(jù)“三圖一卡”繪制的如圖2.8所示: 圖2.8 鉆孔組合機床多軸箱 圖中多軸箱的兩定位銷孔中心連線為橫坐標，工件加工孔對稱，選擇箱體中垂線為縱坐標，在建立的坐標系中標注輪廓尺寸及動力箱驅動軸的相對位置尺寸。主軸部為逆時針旋轉（面對主軸看）。 主軸的工序內容，切削用量及主軸尺寸及動力部件的型號和性能參數(shù)如表 2.10所示： 表2.10 主軸外尺寸及切削用量 軸號 主軸外伸尺寸 工序 內容 切削用量 D/d L N （r/min） V (m/min) f (mm/r) Vf (mm/min) 1、2、 3、4 40/28 115 鉆Φ13 415 18 0.18 74.7 注：1．被加工零件編號及名稱：箱體材料：HT200 JB297-102；硬度: HB170-241， 前、后、側蓋等材料為HT150 2．動力部件型號：1TD32I動力箱，電動機型號Y112M-10；功率P＝2.2kw。 2.4.2 齒輪模數(shù)選擇 本組合機床主要用于鉆孔，因此采用滾珠軸承主軸。 齒輪模數(shù)m可按下式估算： m=(30～32)=32×≈2.1……………2.11 式中：m——估算齒輪模數(shù) P——齒輪所傳遞的功率（kw） Z——對嚙合齒中的小齒輪數(shù) N——小齒輪的轉速（r/min） 多軸箱輸入齒輪模數(shù)取m=2.5。 2.4.3 多軸箱的傳動設計 （1）根據(jù)原始依據(jù)圖（圖2.8），畫出驅動軸、主軸坐標位置。如下表： 表2.7 驅動軸、主軸坐標值 坐標 銷O1 驅動軸O 主軸1 主軸2 主軸3 主軸4 X －175 0 37 37 -37 -37 Y 0 810.5 103.5 59.5 59.5 103.5 （2）確定傳動軸位置及齒輪齒數(shù) 圖2.9 齒輪的最小壁厚 1）最小齒數(shù)的確定 為保證齒輪齒根強度，根據(jù)《組合機床簡明設計手冊》可知，驅動軸齒數(shù)要在21-24之間。 2）傳動軸2為主軸1，2，3，4都各自在同一同心圓上。 多軸箱的齒輪模數(shù)按驅動軸齒輪估算 ………………………2.5 多軸箱輸入齒輪模數(shù)取m=2.5。主軸1，2，3，4要求的轉速一致且較高，所以采用降速傳動。主軸齒數(shù)選取Z=21，傳動齒輪采用z=22齒的齒輪，變位系數(shù)。傳動軸的轉速為: …………………………2.15 由于前面選取了主軸直徑為40，顯然傳動軸直徑都選取40，這樣為了減少傳動軸種類和設計題目需要由于傳動軸轉速是，則驅動軸至傳動軸的傳動比為: ……………………………2.110 所以選擇兩級傳動，且傳動比分配為：一級為1.0×1.0;二級為1.4×1.0。 驅動軸的直徑為40mm，由《組合機床簡明設計手冊》查得知：t=33.3mm,當m=3時，驅動軸上的齒數(shù)為： Zmin≥………2.17 去驅動齒輪齒數(shù)Z=24。 通用的齒輪有三種，即傳動齒輪、動力箱齒輪和電機齒輪。材料均為45鋼，熱處理為齒部高頻淬火G54。本機床齒輪的選用按照下表選用 表2.8齒輪種類及參數(shù) 齒輪種類 寬度（mm） 齒 數(shù) 模數(shù)（mm） 孔徑（mm） 驅動軸齒輪 24 32 17～50連續(xù) 17～70 2、2.5、3 2、2.5、3、4 15、20、30、35、40 25、30、35、40、50 傳動軸齒輪 44（B型） 21-24 3 25、30、35、40、50 輸出軸齒輪 32 21-24 3 18、22、28、32、310 計算各主軸轉速 使各主軸轉速的相對轉速損失在5%以內，由公式：V= 知： n1=n2=n3=n4=18x1000/3.5/5=415r/min…………………2.18 2.4.4 繪制傳動系統(tǒng)圖 傳動系統(tǒng)圖是表示傳動關系是示意圖，即用以確定的傳動軸將驅動軸和各主軸連接起來，繪制在多軸箱輪廓內的傳動示意圖，如圖2.10所示 圖2.10 鉆孔多軸箱傳動系統(tǒng)圖 圖中傳動軸齒輪和驅動軸齒輪為第Ⅰ排。在圖中標出齒輪的齒數(shù)、模數(shù)、變位系數(shù)，以校核驅動軸是否正確。另外，應檢查同排的非嚙合齒輪是否齒頂干涉；還畫出主軸直徑和軸套直徑，以避免齒輪和相鄰的主軸軸套相碰。 2.4.5 傳動零件的校核 （1）驗算傳動軸的直徑 校核傳動軸以承受的總扭矩最大傳動軸5，由它驅動的有主軸1、2、3、4 主軸扭矩：T1=T2=T3=T4=9979N·mm 油泵軸的扭矩：查得R12-1A油泵的最高壓力為0.3MPa、排量為5.88ml/r。假設在理想無泄漏狀態(tài)， 即： P·q=T·ω 式中：P——油泵的壓力N/㎡ q——油泵的排量m3/s T——輸入扭矩N·m ω——輸入角速度rad/s 單位換算： P=0.3MPa=0.3×1010Pa n =550r/min=9.17r/s…………………………………2.19 q=5.88×9.17=53.92ml/r=53.92×10-10m3/s…………………2.20 ω=2πn/100=2×3.5×550/100………………………………2.21 =57.57rad/s 代入公式： P·q=T·ω…………………………………………………2.22 53.92×10-10×0.3×1010=57.57T10 解得：T10=281N·mm T5=T1/i5-1+T2/i5-2+T3/i5-3+T4/i5-4+T10/i5-10……………………………2.23 =4×9979/0.95+281/0.10107 =44093.010N·mm 根據(jù) d=B=2.3110×=33.10mm<35mm 因此傳動軸4是符合要求的。 結論 本課題開發(fā)研制的鉆孔組合機床，用于加工活動壓緊板的10個孔。在開發(fā)過程中，針對加工過程中存在的難點進行了攻關。在鉆床的設計上采取了一系列的措施，保證了被加工孔的加工精度。主要完成了以下工作： 1、對活動壓緊板的10個孔的加工工藝進行了分析研究，明確了10個孔加工的技術要求和工藝要點。 2、恰當?shù)剡x擇了機床的切削參數(shù)，動力頭及液壓滑臺驅動機構的結構參數(shù)。 3、采用液壓滑臺驅動動力頭和多軸箱實現(xiàn)進給，驅動工件實現(xiàn)兩工位運動。制定了液壓滑臺的進給工作循環(huán)。經分析證明可以滿足工藝要求。 4、設計了穩(wěn)定可靠的多軸箱和鉆模板，從而保證了被加工孔的精度要求。 5、根據(jù)通用、經濟的原則，選擇了刀具，滿足了工藝的需要。 設計的鉆孔組合機床，保證了加工孔的生產質量，提高工效3倍以上，加工成本大幅下降。 這項工作還存在許多值得完善的地方，例如：夾緊定位，由人工完成，效率低；自動化程度有待提高等問題。這些問題，通過改進設計，改進技術，不斷的實踐，總結，肯定會有提高。 。 致 謝 本次畢業(yè)設計涉及的全部內容是在指導老師XX老師的悉心指導下完成的。謝謝老師XX提供了良好的條