3042 口杯一次正反拉深模具設計

3042 口杯一次正反拉深模具設計,口杯,一次,正反,模具設計 河南機電高等專科學校畢業(yè)設計（論文）任務書系 部： 材料工程系 專 業(yè)： 模具設計與制造 學 生 姓 名 : 張九龍 學 號: 0312431 設計(論文) 題目： 口杯一次正反拉深模具設計 起 迄 日 期: 2006 年 4 月 1 日~ 5 月 20 日 指 導 教 師: 楊占堯 發(fā)任務書日期: 2006 年 4 月 1 日畢 業(yè) 設 計（論 文）任 務 書1．本畢業(yè)設計（論文）課題來源及應達到的目的：2．本畢業(yè)設計（論文）課題任務的內容和要求（包括原始數據、技術要求、工作要求等）：所在專業(yè)審查意見：負責人： 系部意見：系領導： 年 月 日 年 月 日河南機電高等?？茖W校畢 業(yè) 設 計 （ 論 文 ） 評 語學生姓名： 張 九 龍 班級: 模具 034 學號： 0312431 題 目： 口 杯 一 次 正 反 拉 深 模 具 設 計 綜合成績： 指導者評語：指導者(簽字) ： 年 月 日畢 業(yè) 設 計 （ 論 文 ） 評 語評閱者評語：評閱者( 簽字)： 年 月 日答辯委員會（小組）評語：答辯委員會（小組）負責人( 簽字)： 年 月 日1口杯一次正反拉深模具設計緒論目前，我國沖壓技術與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當的落后，主要原因是我國在沖壓基礎理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝及設備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。隨著工業(yè)產品質量的不斷提高，沖壓產品生產正呈現多品種、少批量、復雜、大型、精密，更新換代速度快等變化特點，沖壓模具正向高效、精密、長壽命、大型化方向發(fā)展。為適應市場變化，隨著計算機技術和制造技術的迅速發(fā)展。沖壓模具設計與制造技術正由手工設計、依靠人工經驗和常規(guī)機械加工技術向計算機輔助設計（CAD） 、數控切削加工、數控電加工為核心的計算機輔助設計與制造（CAD/CAM ）技術轉變。1. 未來沖壓模具制造技術發(fā)展趨勢模具技術的發(fā)展應該為適應模具產品“交貨期短” 、 “精度高” 、 “質量好” 、“價格低”的要求服務。達到這一要求急需發(fā)展如下幾項：(1) 全面推廣 CAD/CAM/CAE 技術模具 CAD/CAM/CAE 技術是模具設計制造的發(fā)展方向。隨著微機軟件的發(fā)展和進步，普及 CAD/CAM/CAE 技術的條件已基本成熟，各企業(yè)將加大 CAD/CAM技術培訓和技術服務的力度；進一步擴大 CAE 技術的應用范圍。計算機和網絡的發(fā)展正使 CAD/CAM/CAE 技術跨地區(qū)、跨企業(yè)、跨院所地在整個行業(yè)中推廣成為可能，實現技術資源的重新整合，使虛擬制造成為可能。(2) 高速銑削加工國外近年來發(fā)展的高速銑削加工，大幅度提高了加工效率，并可獲得極高的表面光潔度。另外，還可加工高硬度模塊，還具有溫升低、熱變形小等優(yōu)點。高速銑削加工技術的發(fā)展，對汽車、家電行業(yè)中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向發(fā)展。 (3) 模具掃描及數字化系統(tǒng)高速掃描機和模具掃描系統(tǒng)提供了從模型或實物掃描到加工出期望的模型所需的諸多功能，大大縮短了模具的在研制制造周期。有些快速掃描系統(tǒng)，可快速安裝在已有的數控銑床及加工中心上，實現快速數據采集、自動生成各種不同數控系統(tǒng)的加工程序、不同格式的 CAD 數據，用于模具制造業(yè)的“逆向工程” 。模具掃描系統(tǒng)已在汽車、摩托車、家電等行業(yè)得到成功應用，相信在“十五”期間將發(fā)揮更大的作用。(4) 電火花銑削加工  電火花銑削加工技術也稱為電火花創(chuàng)成加工技術，這是一種替代傳統(tǒng)的用成型電極加工型腔的新技術，它是有高速旋轉的簡單的管狀電極作三維或二維輪廓加工( 像數控銑一樣) ，因此不再需要制造復雜的成型電極，這顯然是電火花成形加工領域的重大發(fā)展。國外已有使用這種技術的機床在模具加工中應用。預計這一技術將得到發(fā)展。(5) 提高模具標準化程度我國模具標準化程度正在不斷提高，估計目前我國模具標準件使用覆蓋率已2達到 30%左右。國外發(fā)達國家一般為 80%左右。(6) 優(yōu)質材料及先進表面處理技術 選用優(yōu)質鋼材和應用相應的表面處理技術來提高模具的壽命就顯得十分必要。模具熱處理和表面處理是否能充分發(fā)揮模具鋼材料性能的關鍵環(huán)節(jié)。模具熱處理的發(fā)展方向是采用真空熱處理。模具表面處理除完善應發(fā)展工藝先進的氣相沉積(TiN、TiC 等) 、等離子噴涂等技術。(7) 模具研磨拋光將自動化、智能化模具表面的質量對模具使用壽命、制件外觀質量等方面均有較大的影響，研究自動化、智能化的研磨與拋光方法替代現有手工操作，以提高模具表面質量是重要的發(fā)展趨勢。(8) 模具自動加工系統(tǒng)的發(fā)展 這是我國長遠發(fā)展的目標。模具自動加工系統(tǒng)應有多臺機床合理組合；配有隨行定位夾具或定位盤；有完整的機具、刀具數控庫；有完整的數控柔性同步系統(tǒng)；有質量監(jiān)測控制系統(tǒng)。 2. 拉深成形理論及拉深工藝拉深是沖壓基本工序之一，它是利用拉深模在壓力機作用下，將平板坯料或空心工序件制成開口空心零件的加工方法。廣泛應用于汽車、電子、日用品、儀表、航空和航天等各種工業(yè)部門的產品生產中，不僅可以加工旋轉體零件，還可以加工盒形零件及其他形狀復雜的薄壁零件，但是，加工出來的制件的精度都很底。一般情況下，拉深件的尺寸精度應在 IT13 級以下，不宜高于 IT11 級。只有加強拉深變形基礎理論的研究，才能提供更加準確、實用、方便的計算方法，才能正確地確定拉深工藝參數和模具工作部分的幾何形狀與尺寸，解決拉深變形中出現的各種實際問題，從而，進一步提高制件質量。研究和推廣采用新工藝，如軟模成形工藝、高能高速成形工藝及其他高效率、經濟成形工藝等，進一步提高沖壓技術水平。值得特別指出的是，隨著計算機模擬技術的飛躍發(fā)展和塑性變形理論的進一步完善，近年來國內外已開始應用塑性成形過程的計算機模擬技術，即利用有限元等數值分析方法模擬金屬的塑性成形過程，通過分析數值，幫助設計人員實現優(yōu)化設計。2. 拉深工藝設計的基本內容和基本要求針對給定的產品圖樣，根據其生產批量的大小、企業(yè)現有拉深設備的類型規(guī)格、模具制造能力及工人技術水平等具體生產條件；從對產品零件圖的拉深工藝性分析入手，經過必要的工藝計算，制定出合理的工藝方案（包括工序性質、數量的確定、工序順序的安排、工序組合方式及工序定位方式的確定等） ，最后編寫出拉深工藝卡。其基本要求應達到以下幾方面：〔1〕材料消耗應盡可能少〔2〕根據工廠的具體生產條件，制定的工藝方案應技術上先進可行，經濟上合理?！?〕工序組合方式和工序排列順序應符合拉深變形規(guī)律，能確保拉深出合格的工件。〔4〕工序數量應盡可能少，生產效 率盡可能高。3〔5〕制定的工藝規(guī)程，應方便工廠的生產組織與管理。第１章　一次正反拉深工藝的分析1.1 零件的工藝性分析：工件圖：如圖 1-1 所示 生產批量：大量料厚：3mm材料：08 鋼1.1.1拉深件的工藝分析： 圖 1-1 工件圖一般情況下，拉深件的尺寸精度在 IT13 級以下，不宜高 IT11 級。 拉深件壁厚公差要求一般不應超出拉深工藝壁厚變化規(guī)律。拘統(tǒng)計，不變薄拉深，最大增厚量約為（0.2～0.3）t，最大變薄量約為（ 0.10～0.18）t （t 為板料厚度） 。此工件為未注公差尺寸，應按 IT14 級選取公差。此工件采用不變薄拉深最大增厚量約為 0.6～0.9，最大變薄量約為0.3～0.54。1.1.2 拉深件的結構工藝性：1.1.2.1 拉深件形狀應盡量簡單、對稱，盡可能一次拉深成行。1.1.2.2 許多次拉深的零件，在保證必要的表面質量的前提下，應允許內、外表面存在拉深過程中可能產生的痕跡。1.1.2.3 在保證裝配要求的前提下，應允許拉深側壁有一定的斜度。1.1.2.4 拉深件的底與壁、凸緣與壁、應滿足：r d≥t ，R ≥2t 。否則，應增加整形工序。1.1.2.5 拉深件的尺寸標注，應注明保證外形尺寸，還是內形尺寸，不能同時標注內外形尺寸。此工件形狀簡單、對稱，允許內外表面拉深過程中產生的痕跡。取底與壁的圓角半徑 rd=10，凸緣與壁的圓角半徑 R=7。應保證此工件的內形尺寸。1.1.3 拉深件的材料用于拉深的材料一般要求具有較好的塑性，低的屈強比，大的板厚方向性系數和小的板平面方向性。08 鋼的拉深性能較好。1.2 工藝方案的確定4該工件包括落料、拉深、在拉深三個基本工序，可以有以下兩種方案：方案一：落料—拉深—再拉深。采用單工序模生成。方案二：落料—正反一次拉深復合模具沖壓。采用復合模生成。方案一模具結構簡單，但需三道工序三副模具，生成效率低，難以滿足該工件大批量生成的要求。方案二需兩副模具，生成效率較高，盡管模具結構較方案一復雜，但由于零件的幾何形狀簡單對稱，模具制造并不困難。通過對上述兩種方案的分析比較該急件若能一次拉深則其沖壓采用方案二為佳。1.3 反拉深的工藝的特點1.3.1 反拉深的工藝方案的確定該工件采用正反一次拉深復合模具沖壓，其中反拉深有其獨特的工藝特點。.此工件為帶凸緣的圓筒形工件，要求內形尺寸，沒有厚度不變的要求，尺寸為自由公差。此工件的形狀滿足拉深工藝要求，可用拉深工序加工。次工件可采用普通拉深和反拉深相復合的模具結構，安裝在雙動壓力機上一次完成正拉深和反拉深。以后各次拉深有正拉深和反拉深兩種方法：正拉深的拉深方向與上一次拉深方向一致，反拉深的拉深方向與上一次拉深方向相反，工件的內外表面相互轉換。將工件按與前次拉深相反的方向進行拉深稱為反拉深。反拉深用于制造如圖1-1 所示的制件，也實用于薄料的拉深，反拉深與普通拉深的區(qū)別在于拉深時毛坯的外表面被翻到內面，因而內面則被翻到外面，原有外表面拉深時劃痕不影響外觀。反拉深時材料流動方向與正拉深方向相反，有利于相互抵消拉深形成的殘余應力。反拉深時材料彎曲與反彎曲次數較少，冷作硬化也少，有利于成形。1.3.2 反拉深工藝的特點：1.3.2.1 反拉深的拉深力可比正拉深大 20％左右。 圖 1-21.3.2.2 反拉深坯料 D1套在凹模外，反拉深工件外徑 d2通過凹模內孔。故凹模壁厚度不能超過 1/2（D 1—d2﹚。即反拉深的拉深系數不能太大，否則凹模壁厚度過薄，強度不足。如圖 1-2 1.3.2.3 反拉深坯料與凹接觸面積較正拉深大，材料流動阻力也大，因而一般可不用壓邊圈。但坯料外院流經凹模入口圓角時，阻力已明顯減小，所以大直徑薄料拉深時仍虛壓料以免起皺。1.3.2.4 反拉深比一般拉深的拉深系數?。?0％～15％)。1.3.2.5 反拉深后的圓筒最小徑為 d=（30～60)t。 1.3.2.6 凹模圓角半徑不能大于 1/4(D1—d2)。反拉深的最小圓角半徑 r>(2～6)t，拉深厚料時，r 取?。焕畋×蠒r，r 取大值。當制件的圓角半徑不能滿足上述要求時，就需要增加整形工序。在雙動拉深壓力機上，正拉深和反拉深可用一副模具，先用外滑快進行一般拉深，后用內滑快進行反拉深1.4 主要設計計算1.4.1計算毛坯的尺寸5如圖 1-1 所示h=（90-1.5）mm=88.5md=（90+3）mm=93mm根據相對高度 h/d=88.5mm/93mm=0.95，有表 【9】 查得，修邊余量Δh=3.5mm。將 d=93mm，H=h+Δh=（88.5+3.5）mm=92mm，R=（10+1.5）mm=11.5mm，代入D= 2 211226.846.84.56drdhR???= 270+.701930.874.56????=2081.4.2 判斷拉深次數工件總的拉深因數 m 總 =d/D=93mm/208mm=0.45毛坯的相對厚度（t/D）×100=（3mm/208mm）×100=1.4按毛坯的相對厚度，假定采用壓邊圈，從表 【9】 查得極限拉深系數m1=0.53，m 2=0.75，反拉深比一般拉深的拉深系數?。?0％～15％。 ） ，則：m 反 =0.75×(1-﹪10)=0.675由于 m 總 ＜m 1，故工件不能被一次拉成形。第一次拉深半成品直徑為：d1=m1D=0.53×208mm=110.24mm（調整 d1=111mm）第二次拉深半成品直徑為：d2=m 反 d1=0.675×111mm=75mm（調整 d2=d=90mm）取 r 凹 1=14mm，r 凸 1= r 凹 1=14mm，故 r1=r 凸 1+t/2=（14+1.5）mm=15.5mm；末次 r2=r 工件 =t/2=（10+1.5）mm=11.5mm可求的半成品的高度：Hh=21110.5()0.43(.2)rDddr??= 285..()(0.35.)??=63mmH2=H 工件 =92mm所以該工件需要拉深兩次。1.4.3 拉深力的計算（圖 1-3）1.4.3.1 正拉深的拉深力 F1F1= πd 1tδ bK1F -------- 拉深力； t -------------- 板料厚度；D -------------- 坯料直徑；d ------------- 拉深后的工序件直徑； δ b -------- 拉深件材料的抗拉強度； 圖 1-3 正拉深工序圖K -------- 修正系數。6有表 【9】 查得 K1 =1.15，08 鋼的抗拉強度極限 δb=450MPa。將 K1=1.15，d1=114mm，δb=450MPa，t=3mm 代入上式，即F 正 = πd 1tδbK 1=（3×3.14×114×50×1.15）=555732.9N=556KN1.4.3.2 反拉深的拉深力 F2（圖 1-3）有表 【9】 查得 K1 =1.12，08 鋼的抗拉強度極限 δb=450 MPa。將 K1=1.12，d1=114mm，δb=450 MPa，t=3mm 代入上式， 由于反拉深的拉深力可比正拉深大 20％左右，則F 反 = πd 2tδ bK2（1＋20％）=3×3.14×450×1.12×93=441534.24N=442KN1.4.3.3 壓邊力 FyFy=π[D 2-(d1+2r 凹 )2]P/4Fy ------ 壓邊力；D ------ 坯料直徑；d1 ------ 拉深工序件直徑；r 凹 ----- 拉深凹模的圓角半徑；P ------ 單位面積壓料力。式中 r 凹 =r 凸 =10mm，D=220mm，d 1=114mm。有表 【2】 ，查的 P=3MPa。把各已知數據代入上式，得壓邊力為：FQ =π/4 [208 2（114+2×10） 2]mm2×3MPa=71695.62N=72KN7第 2章 模具的結構設計2.1 模具工作部分的尺寸計算：2.1.1 拉深模的間隙由于采用正反拉深，正拉深時有壓料裝置，單邊間隙?。篫/2=1.3t=（1.3×3）mm=3.9mm反拉深時無壓聊裝置，單邊間隙?。篫/2=1.06t=（1.06×3）mm=3.18mm 2.1.2 拉深模的圓角半徑 2.1.2.1 凹模的圓角半徑： 首次（包括只有一次）拉深凹模半徑可按下式計算：rA1=0.8 ??Ddt?rA1 ----- 凹模圓角半徑；D ----- 坯料直徑；d ----- 凹模直徑。rA1 =0.8 ??208173??=0.8 9=142.1.2.2 凸凹模的凹模圓角半徑：由于反拉深凹模圓角半徑不能大于 1/4(D1—d2)。反拉深的最小圓角半徑r>(2～6)t，拉深厚料時，r 取??；拉深薄料時，r 取大值。當制件的圓角半徑不能滿足上述要求時，就需要增加整形工序。所以取凸凹模的凹模圓角半徑為 R2.52.1.2.3 凸凹模的凸模圓角半徑的確定：R2.52.1.2.4 凸模的圓角半徑： r 凸 =r=10mm2.1.3 凸凹模工作部分的尺寸和公差。由于工件要求內形尺寸，則以凸模為設計基準，凸模和凹模尺寸的計算公式如下：dT= ??0min+.4T???dA= i0AZ?8式中 dA，d T-------凸凹模的尺寸dmin ------ 拉深件內徑的最小極限尺寸△ ------- 零件的公差δ A，δ T------ 凸凹模制造公差Z---------- 拉深模雙面間隙將模具公差按 IT10 級選取2.1.3.1 凸凹模的凸模尺寸的確定：由公差表 【7】 得 δ A=δ T=0.14mm，把 dmin=111mm，△=0.87，Z=7.8mm 代入上式，則凸模尺寸為：dT=（111+0.4×0.87） 0-0.14 =111.35 2.1.3.2 凹模的尺寸確定：間隙取在凹模上，則凹模的尺寸。按式 dA = 計算??min0+.4AZ???把 dmin=111mm，△=0.87，Z=7.8mm 代入上式，則凹模的尺寸為 dA =（111+0.4×0.87+7.8） =119.150.1?0.1?2.1.3.3 凸模尺寸的確定：由公差查表 【7】 得，凸模、凹模的凹模的制造公差為，δ A=δ T=0.14mm，把dmin=90，△=0.87mm 代入 d T=??0min+.4T???dT=（90+0.4×0.87）=90.35 2.1.3.4 凸凹模凹模尺寸的確定：間隙取在凹模上，則凹模的尺寸為：把 dmin=90mm，△=0.87mm，Z=6.36mm，代入dA =（dmin+0.4△+Z） 0A??= （90+0.4△+6.36） mm .1=96.71 0.1?2.1.3.5 通氣孔尺寸的確定：當拉伸后的沖件從凸模上脫下時，由于受空氣的壓力而緊包在凸模上，致使不易脫下。對于厚度較薄的拉深件，甚至使零件壓癟。因此，需要在凸模上留有通氣孔。通氣孔的高度 h 應大于沖件的高度。h 一般取 h=H 沖件 +（5～10）則h 取 98mm 通氣孔的直徑不宜取太小，否則容易被潤滑劑堵塞氣孔，或因氣孔量不夠而使氣孔不起作用，圓形凸模通氣孔的尺寸列于表一表一圓形凸模通氣孔的尺寸凸模直徑 通氣孔的直徑＜25 3.0925～50 3.0～5.050～100 5.5～6.5100～200 7.0～8.0＞200 ＞8.5確定凸模的通氣孔，由表一查得，凸模的通氣孔直徑為 6.5mm。 2.2 模具結構的總體設計采用正反拉深符合模，首先要考慮凸凹模的壁厚是否過薄。反拉深的壁厚不能完全根據構造的理由選擇，而是取決于拉深件的尺寸，反拉深坯料 D1套在凹模外，反拉深工件外徑 d2通過凹模內孔。故凹模壁厚度不能超過 1/2（D 1—d2） 。即反拉深的拉深系數不能太大，否則凹模壁厚度過薄，強度不足，如圖 1-2。本模具的凸凹模壁厚 1.3596.7.3252m??????????σ＜1/2（D 1—d2）=1/2（111-93）mm=9mm所以模具的凸凹模壁厚能保證足夠的強度。其次，反拉深的圓筒最小徑為d=（30～60）t。該工件的料厚 t=3mm，則d=（30×3）mm=90mm故可采用一次正反拉深符合模。本模具安裝在雙動拉深壓力機上，一次成形正拉深和反拉深成形。坯料放在壓料圈 3 上，利用裝在外滑快上的凹，模 5 下行與凸凹模 4 完成正拉深工序，如圖 1-4（Ⅰ）所示。完成正拉深后，裝在內滑快上的凸模 7 向下行，與凸凹模完成反拉深，見圖 1-4（Ⅱ）所示?？傃b圖10(Ⅰ) 正拉深 (Ⅱ) 反拉深 圖 2-1名稱 材料 數量 規(guī)格 標準 熱處理1 頂桿 45 1 43～482 頂桿 45 3 20×130 GB/T7650.3 43～483 壓邊圈 T8A 1 56～604 凸凹模 CrWM2 1 58～625 凹模 5CrNiMo 1 52～566 螺釘 45 3 M16×25 GB/T70.1-2000 43～487 拉深凸模 T10A 1 56～608 上模座 HT200 1 400×315×50 JB/T7642.3-94 ～9 柱銷 40Cr 2 Φ16×25 GB/T119.1-2000 43～4810 頂件塊 Q235 1 ～11 下模座 HT200 1 400×315×60 JB/T7642.4-94 ～12 螺釘 45 4 M16×30 GB/T70.1-2000 43～4813 柱銷 40Cr 2 Φ16×30 GB/T119.1-2000 43～482.2.1 模具的閉合高度的計算由于此拉深為非標準形式，需計算模具閉合高度。其中各模板的尺寸取國標。由于雙動拉深壓力機的模具安裝及工作方式與單動壓力機有所不同，所以應分為外滑快閉合高度和內滑快閉合高度的計算。其通用計算公式如下：H=h+h1-LH ------- 內滑快或外滑快的閉合高度（mm） ；h ------- 上模裝配后的組合高度（mm） ；h1 ------- 下模裝配后的組合高度（mm） ；L ------- 上模與下模閉合后的重疊部分（mm） 。查模座的相關標準?。?取 H 上模座 =50mm，H 下模座 =60mm H 壓邊圈 =20mm。經計算 h 上模 =138mm,h 下模 =160mm,h 凸模 =258m ,L 外 =80mm ,L 內 =100。Ｈ 外 ＋h 上模 + h 下模 - L 外 ＝(138+180-80)mm=238mmＨ 內 + h 凸模 + h 下模 - L 內 =(258+160-100)mm=318mm2.2.2 沖壓設備的選擇這套模具應安裝在雙動壓力機上使用，所以應根據雙動拉深壓力機的方式選擇設備。2.2.2.2 按沖壓力選用（1.8～2）F≤F 0 內11取 1.9F=1056.4KNFY≤F 0 外FY=72KN式中 F ----- 拉深、成形等沖壓工序力；FY ----- 壓邊力F0 內 --------- 內滑快公稱力 F0 外 ---- 外滑快公稱力2.2.2.3 按沖壓工序工作行程選用（拉深件高度）×2＜壓力機內滑快行程即（90×2）mm=180由于本壓力機借助于氣墊壓力在正拉深時作拉深壓邊，反拉深結束時頂出制件，所以應參照氣墊行程選擇。即，工件的拉深高度要小于氣墊行程。2.2.2.4 按模具閉合高度選用按裝在雙動壓力機上的模具分內外兩部分。H 內最小 ＋（5～10）mm＜H 內 ＜H 內最大 -（10～15）mmH 外最小 ＋（5～10）mm＜H 外 ＜H 外最大 -（10～15）mmH 內 ----- 模具內閉合高度H 外 ----- 模具外閉合高度H 內最小 —————— 壓力機內滑快最小裝模高度；H 內最大 —————— 壓力機內滑快最大裝模高度；H 外最小 —————— 壓力機外滑快最小裝模高度；H 外最大 ————— 壓力機外滑快最大裝模高度；機械壓力機的最小裝模高度=最大裝模高度-最小裝模高度。根據以上幾點，經校核，選擇 JA55-200 型閉式上傳動雙動拉深壓力機。閉式上傳動雙動拉深壓力機技術數公稱壓力/KN內滑快 2000 外滑快 1250滑快行程/mm內滑快 670 外滑快 425滑快行程次數/次.min -1 8最大裝模高度/mm內滑快 770 外滑快 665內外滑快裝模高度調節(jié)量/mm內滑快 165 外滑快 165主柱間距離/mm 1620工作臺板尺寸/mm 前后×左右內滑快 560×560 外滑快 850×850氣缸頂出力/KN 80（8）氣墊頂出力/KN 315主電機功率/KN 40122.3 模具零件的結構的設計2.3.1 拉深凹模（圖 2-2）設計內外形尺寸（工作部分已定） ；需有三個以上螺紋孔，以便與上模座固定；需要有兩個與上模座配作的銷釘孔；標注尺寸精度，形位公差及粗糙度。2.3.2 拉深凸凹模（圖 2-3）內外形尺寸和厚度（已定） ；需有三個以上螺紋孔，以便與下模座固定；需要有兩個與下模座配作的銷釘孔；標注尺寸精度，形位公差及粗糙度。圖 2-2 拉深凹模13圖 2-3 拉深凸凹模2.3.3 凸模（圖 2-4）設計外形尺寸。 （工作部分已定）一般有出氣孔。 （取 φ6.5mm）有一個與雙動壓力機螺栓配合的螺紋孔。14圖 2-4 凸模2.3.4 推件塊（圖 2-5）設計外形尺寸。外形與凸凹模內形間隙配合。 （單邊間隙 0.1～0.5（mm） ）內形為與頂桿配合的螺紋孔。 （取 M25）圖 2-5 推件塊2.3.5 壓邊圈（該件兼做頂料板） （圖 2-6）設計外形尺寸內形與凸凹模間隙配合。 （單邊間隙 0.1～0.5（mm） ）外形大于凹模外形尺寸。15圖 2-6 壓邊圈（該件兼做頂料板）2.3.6 頂桿（圖 2-7）設計外形尺寸頭部為與推件塊配合的螺桿。 （取 M25）圖 2-7 頂桿第 3章 口杯一次正反拉深模具的裝配與調試163.1 模具的裝配要點3.1.1 凹模圓角半徑拉深模的凹模圓角半徑應光滑、圓滑過渡無棱角，應經拋光、研磨，表面粗糙度 Ra 達 0.2～0.4μm。拋光、研磨的方向應與拉深方向相同。刃口周邊的凹模圓角半徑數值不同時，應圓滑過渡、無突變。3.1.2 凹模型孔筒型件拉深時的凹模型腔內表面，應經研磨、拋光，其方向應與拉深方向相同，必要時可經鍍硬鉻后拋光。對復雜曲面型腔，凸棱出的表面質量要高，有利于材料的流動。3.1.3 凸模表面質量 拉深凸模表面質量要求可比凹模型腔低兩個等級，一般要求表面粗糙度為Ra0.8～ 1.6μm ,凸模圓角處應圓滑過渡、無棱角。3.1.4 凸凹模間隙對于旋轉體件的拉深，凸、凹模之間的間隙應均勻。非旋轉體件（如矩、方形件）和復雜曲面的拉深成型件，凸、凹模間隙應視材料流動趨向，按設計要求選取不同數值，并在試沖過程中修正。3.1.5 壓邊零件模具裝配后的結構尺寸，應使材料在拉深開始就形成壓邊作用，并在拉深過程中保持。在壓邊圈和凹模工作面上與拉深材料接觸的區(qū)域內不允許有孔，否則會造成材料局部堆聚，影響拉深效果。已加工的螺孔、銷孔應堵死磨平。3.1.6 拉深件的頂出拉深模中工作件頂出動作應有效，拉深凸模必須開出氣孔，以防工件頂出時變形。3.2 拉深模裝配方法和裝配順序的選擇3.2.1 裝配方法有直接裝配法和配作裝配法兩種方式。對形狀簡單件的拉深，如旋轉體和矩、方形件的拉深凸、凹模，一般能按設計要求加工并保證間隙均勻，可采用直接裝配法。對復雜形狀件的拉深凸、凹模，在選用機械加工（如銑、仿形銑）或）電火花加工后，需在裝配條件下，研修凸、凹模的型面形狀，使之吻合并保持一定的間隙，此時應采用配作裝配法。3.2.2 裝配順序對無導向的拉深模，上、下?？煞謩e裝配，在安裝到壓力機上試沖前，用標準洋件法或墊片法控制凸、凹臺的間隙。對有導向（包括導柱、導板導向兩種形式）的拉深模，可視其結構特點，選擇凸凹模或凹模作為基準件，先裝配上模 (或下模)，用標準樣件發(fā)或墊片發(fā)調整間隙后，再裝配下模（或上模） 。3.2.2.1 該模具的零件由于形狀相對簡單，可直接精加工完成。凸凹模的拉深凹模圓角和型腔孔在精加工完成研磨和拋光，達到使用要求。拉深凸凹模間隙在精加工時保證，因而該模具可采用直接裝配法。 3.2.2.2 拉深凹模 7 和拉深凸凹模 4 用緊固螺釘固定在上模座和下模座上。拉伸17凸模與壓力機螺紋靜配合。3.2.2.3 凸凹模之間的間隙控制可以采用墊片法或標準件法。還可以采用工藝定位器法。3.2.2.4 選用凸凹模作為基準件，先裝配上模，再用控制間隙的方法裝配下模。根據沖壓模具零件的公差配合要求?。盒蛱?配合零件名稱 配合要求1 卸料板與凸凹模 0.1～0.5mm（單邊）2 推件快與凹模 H8/f83 銷釘與模座 H7/n64 螺釘與螺桿孔 0.1～0.5mm（單邊）3.3 在雙動壓力機上安裝模具3.3.1 安裝要點3.3.1.1 因凸模與內滑塊為螺紋連接，應先將凸模旋緊于內滑塊上。3.3.1.2 將模具組裝好，測量模具內外閉合高度。3.3.1.3 開動壓力機，操作壓力機內滑塊，使其降到下死位點置后，調節(jié)內滑塊連桿（絲杠） ，使內滑塊下平面至壓力機臺面距離比模具內閉合高度高10～15mm，然后使內滑塊升至上死點位置。3.3.1.4 操作壓力機外滑塊，使其降到最低位置后，調節(jié)外滑塊高度，使外滑塊下平面至壓力機臺面距離比模具外閉合高度高 10～15mm，然后使外滑塊升到最上位置。3.3.1.5 將閉合狀態(tài)的模具，擦拭干凈上、下平面后，放在壓力機工作臺面上，同時將下模的頂桿插在臺面相應孔中。3.3.1.6 使內滑塊下降到下死點位置，調節(jié)內滑塊連桿，使內滑塊下平面與凸模上平面完全接觸，然后用螺栓將凸模與內滑塊緊固，將下模的固緊用螺栓安裝上擰住，但不固緊。調節(jié)內滑塊連桿，使內滑塊連同凸模上升 10～15mm，往復數次，檢查導向是否靈活、無阻滯。最后應使模具處于閉合位置。3.3.1.7 用與安裝凸模時類似的方法，操作外話塊，緊固壓邊圈后檢查模具導向的靈活、有效，最后將下模雇緊在壓力機臺面上。3.3.1.8 開動壓力機，空運轉數次，檢查安裝的正確性。3.4 拉深模具的試沖和調整3.4.1 拉深模具試沖時的調整要點3.4.1.1 開始試沖以凸模進入凹模深度 10～0mm 為宜，或者為凸模圓角半徑和凹模圓角半徑之和加 5～10mm 時開始試沖。3.4.1.2 壓邊力的調整應均衡，并應使拉深開始時材料受到壓邊力的作用。在壓邊力調整到使拉深件凸緣部分無明顯皺折有無材料破裂的現象時，再逐步加大拉深深度?？筛鶕罴蟾叨确?2～3 次進行調整，每次調整都應使工件既無18皺折有無破裂現象。3.4.1.3 本壓力機下部的壓縮空氣墊提供壓力，通過調整壓縮空氣的壓力大小來控制壓邊力。生產場所提供的壓縮空氣壓力一般為 0.5～0.6MPa。3.4.2 拉深模的調整次序拉深工藝設計時，對于復雜形狀拉深件和需多次拉深的零件，拉深用毛坯尺寸和各次拉深時的工藝尺寸難以準確地確定，工藝設計時提出的毛坯尺寸、各次拉深的尺寸（包括高度尺寸和模具參數）等主要工藝參數，需在試沖調整中修正并最后確定。拉深模的調整次序常選用以下方法。3.4.2.1 該拉深模應同時依次的進行試沖和調整。2 直至調試完模具，得到符合設計、工藝要求的合格工件，才可以確定各次拉深的工藝尺寸。調試中應及時修正不恰當的工藝尺寸。3.4.2.2 按照調試后確定的工藝尺寸，全工序模具加工完成后，應再進行一次全部工序模具完整、連續(xù)的調試，將各工序件和最后合格的工件交付檢查，作為模具調試合格的依據。3.4.2.3 試沖調整工作完成后，修正、完善相關工藝規(guī)程。3.4.3 拉深模試沖用的材料試沖用材料的質量直接關系到拉深的成功與否，必須使用設計工藝規(guī)定的材料牌號和規(guī)格尺寸，其性能和各項技術要求應入廠檢驗認定與否。3.4.4 試沖時的潤滑拉深時在拉深材料表面涂抹潤滑濟，可減少材料和拉深凹模表面間的摩擦，降低拉深力，有利于工件頂出，使模具工作零件冷卻，延長模具使用壽命。試沖前，按工藝要求在凹模工作表面、凹模圓角處及相應的表面，每隔一段時間均勻涂涂一層潤滑濟。但凸模表面與凸模接觸的毛坯表面切忌涂抹潤滑濟，以減少材料變薄。應選用適合此工件的潤滑濟。結論19畢業(yè)設計作為三年大學學習中極為重要的一部分，是衡量一個學生專業(yè)課水平的中重要標志。畢業(yè)設計是對我們所學科課程的一次系統(tǒng)而深入的綜合性的總復習，是一次理論聯系實踐的訓練，也是我們步入工作前的一次檢驗。就我個人而言，通過這次畢業(yè)設計，使我學習到了許多知識，對模具的設計與制造有了極為深刻的認識，是一次由理論向實踐的飛躍，回顧一個多月的設計生活，讓我感觸頗深，主要體會有以下幾點：1.扎實的基礎。專業(yè)課是模具設計的基礎。由于以前所學課程難免有理解不深，遺忘等，而本次設計或多或少的用到了這些知識，從而迫使的我認真扎實的學習了以前的課程，并且加深了對這些課程內容的理解，真正有一種溫故知新的感覺，如機械制圖中的各種線形的特點應用，材料力學中的應力校核。熱處理中各種材料與熱處理性能，公差配合與測量技術中公差的正確選用，模具材料的正確選用，模具的加工與制造技術等。2.理論與實踐相結合的重要性。以前的學習中，基本上純理論的學習，雖然有金工實習，畢業(yè)實習等實踐的體味。但卻停留在表面上，沒有進行過生產中真正所需的設計，從而使理論與實踐嚴重脫節(jié)，而現在所進行的畢業(yè)設計，是應新鄉(xiāng)一拖的要求而進行的，在設計過程中多次對一拖公司進行了現場考察，從而 對企業(yè)中的設計有了一個較為清楚的認識，認識到了設計要面向企業(yè)，面向市場的原則，畢業(yè)設計正是對實踐能力的一次強有力的訓練，是我們獨立工作的前奏，將對我們以后的工作產生深遠的影響。3.對模具設計中的安全性、經濟性加深了認識。在設計工作中，要不斷對安全性進行分析，從操作者的角度進行設計，在設計中，需要考慮到模具的成本問題，經濟效益是做為工業(yè)生產的前提，成本的高低直接決定了產品的競爭力，故在設計中盡可能的選用標準件。4.電腦成為設計中重要的輔助工具。由于工件形狀不規(guī)則，在設計中計算周長，面積及壓力中心出現了很大的難度，采用電腦處理，精度高，方便快捷，在本次設計中，要求機械繪圖，文本電腦打印，從而對 AUTOCAD 的學習有了很大的進展，對 WORD、WPS 等各種文字處理工具有了更為熟練的操作，而模具 CAD 技術已成為該行業(yè)的發(fā)展趨勢，電腦終將成為設計的必須工具，這對提高學生的綜合素質有著極為重要的現實意義。5.設計態(tài)度直接決定著設計質量。畢業(yè)設計一般時間都足夠，但足夠的時間不一定都設計出優(yōu)秀的模具。這就除了能力水平的問題之外，極為重要的一點便是態(tài)度問題，作為學生必須要態(tài)度謙虛、工作認真、勤學好問、實事求是，才能正確對待設計，才有可能取得設計的圓滿成功?？傊?，通過畢業(yè)設計使我的模具設計與制造有了更深的認識，得到了許多有益的其實，這對畢業(yè)后的過渡轉變有極重要的影響。在設計中，我得到了各位老師的嚴格要求、認真知道，在此想各位老師表示最真誠的謝意，并道一聲：“您們辛苦了！” 。 致謝20畢業(yè)設計整整持續(xù)了半年，終于到結尾了。剛拿到這個課題時，覺得很簡單。但今天回頭再看看，卻不是那么回事。這是我大學三年來工作量最大的一次，也是對我大學三年所學的東西最好的一次檢驗。經過這次設計，提高了我的很多能力，比如考慮事情多方面化、熟練查閱資料等。在這期間凝結了許多人的心血，在此表示衷心的感謝。沒有他們的幫助，我將無法順利完成這次設計。首先，我要特別感謝楊占堯老師對我的悉心指導，在此設計的過程中程老師幫我理清設計思路、提出有效的改進方法等，讓我的設計輕松的進入正軌。另外，還要感謝在我遇到困難的時候，各位專業(yè)老師的熱心幫助和寶貴意見、同學們對我的關心與支持。參考文獻1 沖壓手冊/王孝培主編——2 版.——北京：機械工業(yè)出版社，2000 .10212 沖模設計應用實例/模具實用技術叢書編委會編——北京：機械工業(yè)出版社。1999.6（實用技術叢書）3 沖壓工藝與模具設計實用技術/鄭家賢編著.——北京：機械工業(yè)出版社；2005.14 沖壓簡明設計手冊/郝濱海編著.——北京：化學工業(yè)出版社，2004.115 中國機械工業(yè)標準匯編：蟲牙模具卷（下）/中國標準出版社，全國模具標準化技術委員會編.——北京：中國標準出版社。1998.12 6【日】 《沖壓加工技術手冊》 （第二版）編委會編谷維忠、徐恩義譯曲建勛校，輕工業(yè)出版社 1998.47 模具設計與制造簡明手冊（第二版）上?？茖W技術出版社發(fā)行。馮炳堯 韓泰榮 蔣文森編 丁戰(zhàn)生審 1998.78 沖壓模具與制造/薛啟翔編著.—北京：化學工業(yè)出版社，2004.3（模具加工技術叢書）9 沖壓模具設計與制造/劉建超，張寶忠主編.——北京高等教育出版社，2004.610 沖壓工藝與模具設計/鐘毓斌主編.北京-：機械工業(yè)出版社，2000.511 翟德梅主編.模具制造技術.河南機電高等?？茖W校12 中國機械工程學會、中國模具設計大典編委會.中國模具設計大典.江西科學技術出版社，200313 許發(fā)樾主編.實用模具設計與制造手冊.北京：機械工業(yè)出版社，2000