數控設備維護維修企業(yè)解決方案資源建設子項目5 電子教案 教案3-1車床機械故障檢修

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1、數控設備維護維修企業(yè)解決方案資源建設子項目5 電子教案 教案3-1車床機械故障檢修 學習情境三 車床機械故障檢修 任務一 CA6140型車床機械故障檢修 學習情境三 車床機械故障檢修 任務 名稱 CA6140型車床機械故障檢修 參考 學時 12 組織形式：5人左右小組 教學地點：設備維修實訓室、生產性教學工廠 任務描述 以CA6140型車床為載體，學習車床典型機械故障的產生原因及故障排除檢修方法。 具體要求：CA6140型車床裝配圖，機床說明書，1臺CA6140型車床，檢測與維修工具。 項目小組根據工作任務和故障描述，制定車床的機械維修計劃。使用機床說明書

2、和裝配圖及其它技術資料，對車床的基本原理進行分析。分析車床各運行部件的相互關系，運用基本檢測工具和檢測方法，進行故障分析，逐步建立解決問題的方法和策略。 教學內容 CA6140普通車床的基本組成及各部分的作用； CA6140普通車床的基本原理； CA6140普通車床的加工對象、結構特點、布局等 CA6140型車床常見故障原因的分析； CA6140型車床常見故障排除與檢修方法。 教學目標 專業(yè)能力 正確認識車床結構的能力； 裝配圖分析能力 檢測與維修工具的使用能力 CA6140型車床常見故障原因的分析能力； CA6140型車床常見故障排除與檢修能力。 方法能力 查閱

3、、收集、整理所需的車床故障檢修資料，并能夠正確使用的能力 互相討論，排除故障與檢修能力 社會能力 相互交流，溝通的能力； 舉一反三，融會貫通的能力。 教學重點與 難點 教學重點 1. CA6140型車床的基本結構和各部件的作用； 2. CA6140型車床常見故障原因的分析； 3. CA6140型車床常見故障排除與檢修方法； 教學難點 1. CA6140型車床常見故障原因的分析； 2. CA6140型車床常見故障排除與檢修方法； 教學方法 引導文教學法、演講教學法、實物演示法、啟發(fā)教學法、鼓勵教學法、項目教學法、實訓室練習等靈活運用。 教學組織 步驟 教學內容

4、（簡案） 教學方法 參考時間 任務導入 教師：明確任務，對任務要求進行說明。在該任務中，需要掌握CA6140型車床常見故障原因，掌握 CA6140型車床常見故障排除與檢修方法。發(fā)放學習任務書、學習工作單和學習指南。 學生：從工作任務中分析完成工作的必要信息，提供在信息查詢環(huán)節(jié)遇到的新知識難點。 演示法 講授法 小組討論法 引導文教學法 2課時 任務分析 教師：講授車床的基本組成及各部分的作用、基本原理、加工對象、結構特點、布局、常見故障原因的分析、常見故障排除與檢修方法等新知識。 學生：跟學跟練 學生自主 獲取信息 啟發(fā)引導法 講授法 1課時 方案制訂

5、學生：在團隊中進行小組討論，利用頭腦風暴、團隊學習等方法，通過查閱相關資料討論制訂方案，確定小組成員分工， 教師：協(xié)調組織學生初步方案，并為學生提供疑問講解，對學生提出的方案進行分析對比，不合理的地方與學生探討，讓學生自主完善 小組討論法 啟發(fā)引導法 頭腦風暴法 2課時 任務實施 學生：按照任務方案完成檢修任務，包括故障原因的分析、常見故障排除與檢修。 教師：組織、巡查、答疑 啟發(fā)引導法 實訓室練習 6課時 交流評估 教師：收取學習工作單，發(fā)放任務教學反饋單，及任務評價表，聽取學生成果展示匯報，組織學生答辯。根據學生在整個學習過程中的表現(xiàn)，以及匯報答辯的情況對學生給

6、與評價，進行任務總結，布置作業(yè)。 學生：小組內成果展示，完成團隊成員互相評價，學生自評，提交學習工作單，評價表，準備成果展示有關材料。 答辯法 啟發(fā)引導法 1課時 詳案： 一、任務導入 以CA6140型車床為載體，學習車床典型機械故障的產生原因及故障排除檢修方法。 具體要求：CA6140型車床裝配圖，機床說明書，1臺CA6140型車床，檢測與維修工具。 項目小組根據工作任務和故障描述，制定車床的機械維修計劃。使用機床說明書和裝配圖及其它技術資料，對車床的基本原理進行分析。分析車床各運行部件的相互關系，運用基本檢測工具和檢測方法，進行故障分析，逐步建立解決問題的方法和策略。

7、任務要求： 1、掌握CA6140型車床常見故障原因； 2、掌握 CA6140型車床常見故障排除與檢修方法； 通過觀看車床工作視頻或現(xiàn)場觀摩，講解車床的工作情況，向學生發(fā)放學習任務書、學習工作單和學習指南。 二、知識學習 教師： 按照自愿的原則，進行學生的分組（4～5人）。利用多媒體教學、車床工作現(xiàn)場或虛擬工作視頻、動畫講解等方式講授車床基本原理、工作情況、機械故障的產生原因及故障排除檢修方法等新知識。 學生： 通過教師示范講解，跟學跟練，利用車床說明書、相關資料、教材和網絡等電子資源了解相關的知識，從工作任務中分析完成工作的必要信息，考慮任務解決方案。每個小組選出小組長，負責整

8、個小組的活動。 相關知識： 1、車床的修理過程 車床的修理過程主要包括修前準備、拆卸、清洗、檢測、修復和裝配及質量驗收等過程 （1）車床修理前的準備和拆卸 1）．車床修理前的準備 ① 試切及精度檢測 車床修理前，可按照車床標準或隨機合格證的精度項目，進行零件的試切及精度檢測，根據精度喪失情況及所存在的問題，決定具體修理項目與驗收要求，并做好技術物資準備，修理后仍按上述要求驗收。對車床的某些精度項目進行檢測，為修理工藝做好準備。 ② 外觀檢查 對車床進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)問題(如外部零件的損壞和缺陷、零件的缺失等)及時做好記錄。 = 3 \* GB3 ③

9、 安全防護裝置和電氣部分檢查 對車床進行安全防護裝置和電氣檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時做好記錄。 = 4 \* GB3 ④ 技術文件準備 技術文件準備是為維修提供技術依據，主要包括以下幾個方面。 a.準備現(xiàn)有的或需要編制的機械設備和備件圖冊。 b.確定維修工作類別和年度維修計劃。 c.整理機械設備在使用過程中的故障及其處理記錄。 d.調查維修前機械設備的技術狀況。 e.明確維修內容和方案。 f.提出維修后要保證的各項技術性能要求。 g.提供必備的有關技術文件等。 在圖冊準備中要注意：有些機械設備由有關部門編制的現(xiàn)成圖冊可直接選用，而

10、沒有現(xiàn)成圖冊的則需由自己編制。圖冊內容應包括：主要技術數據；原理圖、系統(tǒng)圖；總圖和重要部件裝配圖；備件或易損件圖；安裝地基圖；標準件和外構件目錄；重要零件的毛坯圖等。 = 5 \* GB3 ⑤ 準備修理工具和材料 在確定維修工作類別時要按維修工作量的大小、內容和要求劃分大修、中修、小修、項修、計劃外修理等。要根據機械設備的使用情況和本單位的具體條件安排好年度維修計劃。 2）．車床的拆卸 ①設備零件拆卸的一般原則 a.首先必須熟悉設備的技術資料和圖紙，弄懂機械傳動原理，掌握各個零部件的結構特點、裝配關系以及定位銷、軸套、彈簧卡圈、鎖緊螺母、鎖緊螺釘與頂絲的位置和退出方向。

11、 b.機械設備的拆卸程序要堅持與裝配程序相反的原則。在切斷電源后，先拆外部附件，再將整機拆成部件總成，最后全部拆成零件，按部件歸并放置。 c.在拆卸軸孔裝配件時，通常應堅持用多大力裝配就基本上用多大力拆卸的原則。如果出現(xiàn)異常情況，就應查找原因，防止在拆卸中將零件碰傷、拉毛、甚至損壞。熱裝零件要利用加熱來拆卸，如熱裝軸承可用熱油加熱軸承內圈進行拆卸?；瑒硬考鹦稌r，要考慮到滑動面間油膜的吸力。一般情況下，在拆卸過程中不允許進行破壞性拆卸。 d.對于拆卸大型零件要堅持慎重、安全的原則。拆卸中要仔細檢查鎖緊螺釘及壓板等零件是否拆開。吊掛時，必須粗估零件重心位置，合理選擇直徑

12、適宜的吊掛繩索及吊掛受力點。注意受力平衡，防止零件擺晃，避免吊掛繩索脫開與斷裂等事故發(fā)生。 e.要堅持拆卸服務于裝配的原則。如果被拆卸設備的技術資料不全，拆卸中必須對拆卸過程有必要的記錄。以便安裝時遵照“先拆后裝”的原則重新裝配。在拆卸中，為防止搞亂關鍵件的裝配關系和配合位置，避免重新裝配時精度降低，應在裝配件上用劃針做出明顯標記。對于拆卸出來的軸類零件應懸掛起來，防止彎曲變形。精密零件要單獨存放，避免損壞。 = 2 \* GB3 ②拆卸實例——設備主軸的拆卸 以使用最普遍的C620-1型車床的主軸箱主軸的拆卸為例。其主軸部件的結構由主軸、主軸支承和安裝在主軸上的傳動件等組成，

13、如圖3-1-5-1-1所示。 圖3-1-5-1-1 C620-1型車床主軸部件結構 l，15～圓螺母，2，6，9，lO，18一襯套；3一后軸承；4～軸承座 5，16，20一推力軸承；7一離合器；8，11，21一彈簧卡圈； 12一前軸承；13一主軸；14一端蓋；17，19一齒輪 a.由主軸結構可以看出，主軸的各部分結構由左向右直徑變粗，成階梯狀。因此，決定主軸拆卸方向應由左向右打出。主軸的前軸承為內孔以1：12的錐度與軸頸相配合的調心滾子軸承，前軸承要和主軸先一起拆下，最后才從主軸上卸開。 b.由于安裝使用中軸承被預緊，使前、后軸承的內、外圈間和軸承座、主軸軸頸的配

14、合都很緊密，給拆卸帶來困難，因此在卸掉端蓋和軸承座等零件后，必須先擰松圓螺母1和15，注意要松掉鎖緊螺釘，然后將離合器7移至最左端，使其右端面上的缺口向上，回轉主軸，使彈簧卡圈8的環(huán)首處于缺H中間，用彈簧卡鉗松開彈簧卡圈8和21。此后才能用木棒邊敲打主軸后端，邊繼續(xù)松開圓螺母，將主軸連同前軸承全部卸出。 c.從主軸箱中取出齒輪19和17，取出襯套2、6、9、10及推力軸承5、16、20等，然后拆卸軸承座4，最后在主軸上的調心滾子軸承內圈端面上墊銅套將其敲出。 (2) 車床零件的清洗和修換 1)．零件的清洗 ①清洗零件的要求 a.對全部拆卸件都應進行清洗。徹底清除表面上的臟物，

15、檢查其磨損痕跡、表面裂紋和砸傷缺陷等。通過清洗，決定零件的再用或修換。 b.必須重視再用零件或新?lián)Q件的清理，要清除由于零件在使用中或者加工中產生的毛刺。例如，滑移齒輪的圓倒角部分、軸類零件的螺紋部分，孔軸滑動配合件的孑L口部分都必須清理掉零件上的毛刺、毛邊。這樣，才有利于裝配工作并保證零件功能的正常發(fā)揮。零件清理工作必須在清洗過程中進行。 c.零件清洗并且干燥后，必須涂上機油，防止零件生銹。若用化學堿性溶液清洗零件，洗滌后還必須用熱水沖洗，防止零件表面被腐蝕。精密零件和鋁合金件不宜采用堿性溶液清洗。 d.清洗設備的各類箱體時，必須清除箱內殘存磨屑、漆片、灰砂、油污

16、等。要檢查潤滑過濾器是否有破損，以便修補或更換。對于油標表面除清洗外，還要進行研磨拋光提高其透明度。 ②清洗溶液的選擇 a.煤油或輕柴油在清洗零件中應用較廣泛，能清除一般油脂，無論鑄件、鋼件或有色金屬件都可清洗。使用比較安全，但揮發(fā)性較差。對于精密零件最好使用含有添加劑的專用汽油進行清洗。 b.目前，為了節(jié)省燃料，正在大力研究和推廣清洗機械零件用的各種金屬清洗劑。它具有良好的親水、親油性能，有極佳的乳化、擴散作用，價格便宜，有良好的使用前途，適用性也很好。 = 3 \* GB3 ③清洗方法 a.人工進行清洗對于小型零件可直接放入盛有清洗溶液的油盆之中，用毛刷仔細刷洗零件

17、表面。對于油盆無法容納的零件，如床身等，應先用舊棉紗擦掉其上的油污，然后用棉紗蘸滿清洗溶液反復擦洗。最后一道清洗操作，應使用干凈棉紗蘸上干凈的清洗溶液進行擦洗，這樣既有利于節(jié)約清洗溶液，又能保證清洗質量。 b.用清洗箱進行噴洗清洗箱是一個由網眼架分成兩層的箱體結構，一般長1200mm，寬600mm，高500mm，由四個滾輪支承。箱體的上層可以適當大一些，用以盛放待洗的零件。箱體的下層用以儲放清洗溶液。箱體上層的側面安放一個齒輪油泵，與箱體外面的電機相連。當通電時，電機帶動油泵，將溶液通過管路吸出，并經過一個前端表面布滿小孔的球形噴頭，噴灑到待洗零件表面。由于噴頭安裝在一根軟管上可以來

18、回移動，噴出的溶液具有一定的壓力，而且進油管口安裝一個過濾器，保證了溶液的干凈程度，因此清洗效果良好。由于清洗溶液可以循環(huán)使用，實現(xiàn)了節(jié)約用油。 在清洗中要注意，盡量先將待洗零件上的厚層油污擦去，以延長清洗溶液的使用時間。要定期清洗過濾器，清除油箱中的沉淀污物。 2)．零件的修換 設備拆卸以后，零件經過清洗，必須及時進行檢查，以確定磨損零件是否需要修換。如果不能繼續(xù)使用的零件沒有及時修換，就會影響機械設備使用功能及性能的正常發(fā)揮，并且要增加維修工作量。如果可用零件被提前修換，就會造成浪費，提高修理費用。決定設備零件是否需要修換的一般原則如下。 = 1 \* GB3 ①

19、根據磨損零件對設備精度的影響情況決定零件是否修換 在設備的床身導軌、滑座導軌、主軸軸承等基礎零件磨損嚴重，引起被加工的工件幾何精度超差，以及相配合的基礎零件間間隙增大，引起設備振動加劇，影響加工工件的表面粗糙度的情況出現(xiàn)時，應該對磨損的基礎零件進行修換。對于影響設備精度的主要零件如主軸、箱體等，雖然已經磨損，但尚未超過公差規(guī)定，估計還能滿足下一個修理周期使用的要求時，可以不進行修換。對于一般零件，無論是過盈配合零件，或者間隙配合零件，在對設備精度影響不大的前提下，由于拆卸或使用中磨損引起尺寸變化時，可以使配合關系適當改變。通常間隙配合的孔、軸公差等級都可以降一級，如H8／h7的配合關

20、系可以適當改為H9／h8。過盈配合的孔、軸經拆卸后，一般過盈量都會明顯減少，但是如果還能保持原配合關系所需最小過盈量的50％左右，就基本上能滿足下一個修理周期的使用要求。否則，就應該進行修換。 = 2 \* GB3 ②根據磨損零件對設備性能的影響情況決定零件是否修換 通常評價磨損零件對機械設備性能的影響，在綜合考慮的基礎上，主要考慮對設備的功能可靠性、生產性能及操作靈活性等方面的影響。零件磨損會使設備不能完成預定的使用功能。例如，離合器失去傳遞動力的作用；鏈傳動中銷軸與套筒的工作面問，因相對滑動而磨損，導致鏈節(jié)距伸長，發(fā)生脫鏈現(xiàn)象；液壓機構不能達到預定的壓力或壓力分配要求；凸輪因磨損不能

21、保持預定的運動規(guī)則。在這些情況下，零件都應該進行修換。當零件磨損，如車床導軌磨損、間隙增加、配合表面研傷等，使設備不能滿足產品質量要求，不能進行滿負荷工作，增加工人的精力消耗和設備空行程時間，從而降低了設備的生產性能。這時，只有對磨損零件進行修換，才能恢復生產對設備的使用要求。還有許多零件磨損后，雖然設備還能完成規(guī)定的使用功能，但會降低設備許多方面的性能。例如，齒輪噪聲過大，既影響工人的工作情緒，又影響設備的使用壽命，還會降低傳遞效率，損壞工作平穩(wěn)性，影響設備的生產性能。齒輪產生噪聲增大的因素很多，只有查出根源，對有關零件進行修換，才能使噪聲減小。 = 3 \* GB3 ③重要的受

22、力零件在強度下降接近極限時應進行修換 設備零件必須有足夠的強度，才能保證其承載后不會發(fā)生斷裂和產生殘余變形超過允許限度的情況。尤其一些傳遞力的零件，當強度下降接近極限時，應及時進行修換。例如，低速蝸輪由于輪齒 不斷磨損，齒厚逐漸減薄，如果超過強度極限，就容易發(fā)生齒面剝蝕或齒牙斷裂，在使用中就有可能迅速發(fā)生變化，引起嚴重事故。這些都是根據零件材料的強度極限決定零件的修換標準。 = 4 \* GB3 ④磨損零件的摩擦條件惡化時應進行修換 在零件磨損量超過一定限度后，會使磨損速度迅速加大，造成摩擦面間發(fā)熱，摩擦條件惡化，出現(xiàn)摩擦面咬焊拉傷、零件毀壞等事故。例如，機械設備的導

23、軌刮研面被磨光后，如果繼續(xù)使用，在重壓之下就容易破壞摩擦面間形成的油膜，造成導軌面咬焊拉傷。滲碳主軸的滲碳層在滑動軸承~中被磨掉，滲氮齒面在傳動中被磨掉，如果繼續(xù)使用這些摩擦條件惡化的零件，必將引起劇烈磨損。因此，對這些零件應根據磨損零件的摩擦條件狀況，決定零件是否需要修換。 （3）車床零件的修復與裝配 1）．零件的修復 車床的修理主要是對失效零件的修復。在確定為能修復，且修復后能恢復其技術經濟要求的，就可以根據零件的失效情況確定修復工藝。參照零件修復工藝確定并根據所修復零件的精度、性能要求，對各種可能的修復工藝進行充分比較，選擇裝配精度以及零件相對于整臺設備的精度要求。確定好修復工藝后

24、，嚴格按照工藝進行修復。 2）．裝配與調整 車床零件修復后的裝配和調整就是把經過修復的零件以及包括更新件在內的其他全部合格零件，按照一定的技術標準、一定的順序裝配起來，經調整后達到規(guī)定的精度和使用性能要求的整個工藝過程。裝配和調整質量的好壞，在很大程度上影響車床的性能。 ①對裝配工作的要求 a.裝配前，應對零件的形狀和尺寸精度等進行認真檢查，特別要注意零件上的各種標記，以免裝錯。 b.固定連接的零件，不得有間隙；活動連接的零件，應能靈活而均勻地按規(guī)定方向運動。 c.各種變速和變向機構，必須位置正確，操作靈活，手柄位置和變速表應與機器的運轉要求符合。

25、 d.高速運動機構的外面不得有凸出的螺釘頭和銷釘頭等。 e.各種運動件的接觸表面，必須保證有足夠的潤滑油，并且油路要暢通。 f.各種管路和密封件，裝配后不得有滲漏現(xiàn)象。 g.每一部件裝配完后，必須仔細檢查和清理干凈，特別是在封閉的箱內(如齒輪箱等)，不得遺留任何雜物。 h.試車時，應對各部件連接的可靠性和運動的靈活性等進行認真檢查；要從低速到高速逐步進行。要根據試車情況，進行必要的調整，使其達到運轉的要求。 ①裝配的一般過程 a.裝配前的準備 ——熟悉裝配圖和有關技術文件，了解所裝機械的用途、構造、工作原理及各零部件的作用、相互關系、連接方

26、法及有關技術要求，掌握裝配工作的各項技術規(guī)范。 ——確定裝配的方法和程序，準備必要的工藝裝備。 ——準備好所需的各種物料(如銅皮、鐵皮、保險墊片、彈簧墊圈、止動鐵絲等)。所有皮質油封在裝配前必須浸入加熱至66℃的機油和煤油各半的混合液中浸泡5～8min；橡膠油封應在摩擦部分涂以齒輪油。 ——檢查零部件的加工質量及其在搬運和堆放過程中是否有變形和碰傷，并根據需要進行適當的修整。 ——所有的偶合件和不能互換的零件，要按照拆卸、修理和制造時所做的記號妥善擺放，以便成對成套地進行裝配。 ——裝配前，對零件進行徹底清洗，因為任何臟物或灰塵都會引起嚴重的磨

27、損。 b.零件和機構的裝配 為部件裝配做準備。 c.部件裝配是總裝配的基礎。 d.總裝配將零件、機構和部件裝配成完整的機械設備稱為總裝配?？傃b配時要避免多裝、漏裝零件，并防止污物進入機械內部；各部位緊固牢靠，移動部件能靈活移動，不能有歪斜、卡塞現(xiàn)象；滑動和旋轉部位加潤滑油，以防運轉時拉毛、咬死甚至損壞。 e.調整、檢驗和試車 調整工作 調整各零件、機構間的相互位置、配合間隙和結合程度等，目的是使各機構工作協(xié)調。 檢驗工作 檢驗設備的幾何精度和工作精度。 試車工作 試驗設備運轉的靈活性、振動、工作溫升、噪聲、轉速、功率

28、等性能指標是否符合技術要求。 f.裝配后的整理與修飾 機械設備裝配、調試完畢后，要進行整理與修飾，其主要工作包括各種門、蓋、罩和指示牌的安裝及整機的表面修飾等。修飾的目的是防止設備表面銹蝕，使外觀美觀。設備外表面的修飾，就是在不加工表面涂漆，在加工表面上涂防銹油。 （4）車床總體修理后的檢測和試車 1)．車床修理后的質量要求 ①對外觀的質量要求 a.車床大修后必須全部刷(噴)漆復新。車床各部分的顏色應按照以下規(guī)定：車床外表面刷(噴)淺灰色油漆，或按使用部門要求的顏色刷(噴)漆；車床電氣箱和儲油箱的內壁涂白色或其他淺顏色油漆；加潤滑油的位置標志和其他安全標志

29、涂紅色油漆。 b.不同顏色的油漆應界限分明，不得相互侵染，油漆表面要光澤平整，應有足夠的強度，不得起皺和脫落，并且要有耐油和耐冷卻液侵蝕的能力。 c.裝在車床外部的電器和其他附件的未加工表面涂與車床顏色相同的油漆。 d.車床所有蓋、罩殼、油盤等應保持完整。 e.手柄、手柄球和手輪不得缺少，規(guī)格、顏色應符合規(guī)定。 f.車床的各種標牌應清晰，位置正確，不得歪斜。 ②對裝配的質量要求 a.車床上的滑動和轉動部位，要運動靈活、輕便、平穩(wěn)，并且無阻滯現(xiàn)象。 b.可調的齒輪、齒條和蝸桿副等傳動零件裝配后的接觸斑點和側隙應符合標

30、準規(guī)定。 c.變位齒輪應保證準確可靠的定位。嚙合齒輪輪緣寬度小于或等于20mm時，軸向錯位不得大于lmm；嚙合齒輪輪緣寬度大于20mm時，軸向錯位不能超過輪緣寬度的15％，且不得大于5mm。 d.在花鍵上裝配的齒輪不應有擺動，動配合的花鍵軸與齒輪、離合器等配合件，在軸上應有滑動無阻的移動，不得有咬塞現(xiàn)象。 e.傳動軸上，固定配合的零件不得有松動和竄動現(xiàn)象；滑動配合的零件，在軸上要能自由地移動，不得有啃住和阻滯現(xiàn)象；轉動配合的零件，轉動時應靈活、均勻。 f.重要的固定結合面應緊密貼合，緊固后用0．04mm塞尺檢驗時不得插入，特別重要的固定結合面，除用涂色法

31、檢驗外，在緊固前后均用0．04mm的塞尺檢驗，不得插入。 g.滑動、移動導軌表面除用涂色法檢驗外，還應用0．04mm塞尺檢驗，塞尺在導軌、鑲條、壓板端部的滑動面間插入深度不得超過下列數值：車床質量小于或等于104 kg時為20mm；車床質量大于104kg時為25mm。 h.有刻度的手輪、手柄的反向空行程量，不得超過下列規(guī)定：高精度車床精確位移的手輪1／60r；普通車床精確位移的手輪1／40r；普通車床直接轉動的手輪1／30r；普通車床很少轉動的手輪1／lOr。 i.車床運轉時，不應有不正常的尖叫聲和不規(guī)則的沖擊聲。車床噪聲的測量應在空運轉的條件下進行，噪聲級不得超

32、過下列規(guī)定：高精密車床75dB(A)；精密車床和普通車床85dB(A)。 ③對液壓系統(tǒng)的質量要求 a.車床大修后應更換新油，油面要加至規(guī)定的高度；濾油網應清洗，失去性能的應更換；油箱要仔細清理，并涂以耐油防銹白漆，并且要有防止切屑、灰塵等落入的防護裝置。 b.拆修的所有液壓元件應進行清理、清洗和嚴格的檢查。裝配前，液壓件要用清潔的中性輕質油進行清洗。零件表面要擦干凈，并防止纖維粘在表面上。 c.連桿、活塞、缸筒、閥芯等零件表面不得有劃傷、研溝和裂紋，閥體、液壓缸等鑄件不得有氣孔、砂眼等。 d.用鋼球密封的閥座必須經過研磨，使接觸正確，從而保證密

33、封性能良好。 e.液壓件的裝配間隙應符合規(guī)定，裝配后用手轉動或移動時，在全程上必須保證運動靈活，感覺輕重均勻，無阻滯現(xiàn)象。 f.油管不得壓扁，表面不得有裂紋和明顯的壓坑，端部喇叭口應平整光滑，符合技術要求，油管內腔必須清潔，保證暢通。 g.吸油管的敷設，要排列整齊，管路盡量短，金屬管要用卡子固定，以免工作中產生振動而使接頭松動。 h.液壓系統(tǒng)內形成真空的各個部分，必須可靠地進行密封。 i.液壓系統(tǒng)進行工作時，油箱內油液不得產生泡沫。液壓系統(tǒng)連續(xù)工作2h以上，油溫不得超過60℃；當環(huán)境溫度達到或高于35℃，油溫不得超過70℃。 j.液壓

34、系統(tǒng)在工作范圍內和換向時，不得發(fā)生顯著振動、噪聲、沖擊和停滯現(xiàn)象，更不得爬行，回程精度和起程量應符合規(guī)定。 ④對冷卻、潤滑系統(tǒng)的質量要求 a.冷卻裝置應靈活可靠，閥門、管路不得有滲漏現(xiàn)象，噴嘴應能調節(jié)，冷卻液應能暢通地噴到切屑形成的地方。 b.各潤滑部位應有相應的注油器或注油孔，并保持完善齊全。 c.潤滑標牌應完整清晰，潤滑系統(tǒng)必須完整無缺。所有潤滑元件、油管、油孔、油道必須清潔干凈，保證暢通。 d.表示油位的標志應清晰，要能觀察出油面或潤滑油滴入的情況下。 ⑤對安全防護裝置的質量要求 a.設備上各部分超負荷安全裝置的彈簧、

35、配重塊、保險銷等應按有關規(guī)定予以調整配齊，不得隨便調整、更換尺寸或使用不合 適的材料，安全裝置的動作應靈活可靠。 b.對車床運動中有可能松脫的零件，應有防松裝置。車床上卡盤的保險卡大修后應完整、齊全、可靠。 c.露在外面的齒輪、帶輪、飛輪等應有合適的防護罩，砂輪應有堅固的防護罩。 d.所有防護罩必須用螺釘可靠地固定，不得用鐵絲、布條等捆綁。防護罩不得與設備的運轉部分有任何摩擦和接觸。 e.設備移動部分的行程限位裝置應齊全可靠。 f.各滑動導軌的兩端應裝有防塵、防切屑的氈墊。氈墊應清洗干凈，保持與導軌面緊貼，外加金屬壓板加以固定。 g

36、.電機的旋轉方向在適當零件的外部用箭頭表示出來。 2)．車床總體修理后的試車 車床總體修理后，應按說明書或其他技術文件的規(guī)定，使車床處于自然狀態(tài)，調整至安裝水平位置。在負荷實驗的前后，均應檢查車床的幾何精度，并將實測數據記錄整理保存。 ①車床空運轉檢查 a.運動機構的試車檢查。車床的主運動機構從最低速度起，依次逐級運轉到高速，每級運轉時間不少于2min，高速運轉時間不少于30min，使主軸承達到穩(wěn)定溫度。高速運轉時，檢查主軸承的溫度：滑動軸承不超過60℃，溫升不超過30℃；滾動軸承不超過70℃，溫升不超過40℃；其他機構的軸承溫度不超過50℃。 b.進給機構的

37、試車檢查。從低速起，各級速度運轉時間不少于2min，對裝有快速移動機構的車床，還應進行快速移動試驗。 c.對液壓傳動的車床進行液壓系統(tǒng)穩(wěn)定性試驗。試驗時開動液壓泵，按說明書調整工作壓力及潤滑壓力；打開放氣閥，排除缸內空氣后再關閉排氣閥，或者使工作臺在全行程上往復移動排氣；開動工作臺，從低速逐漸向高速運動，應無明顯的沖擊現(xiàn)象；使工作臺處于全行程低速運動，時間不少于30min，使工作臺運轉至穩(wěn)定速度。 d.在各種速度下運轉時，車床的各工作機構運動應平穩(wěn)、無沖擊和異常噪聲。 e.在各種速度下運轉時，車床的振動應不超過10μm。 f.檢查主運動與進給運動的啟動及

38、停車情況；手動和自動動作的靈活性及可靠性；重復定位、分度及轉位動作的準確性；自動循環(huán)動作的可靠性；夾緊裝置、快速移動機構、示數指示裝置和其他附屬裝置的可靠性；有刻度裝置的手輪反向空行程量及手輪、手柄的操縱力。 g.檢查液壓系統(tǒng)。接頭不得有漏油現(xiàn)象；工作時應無明顯的噪聲、管內液壓沖動和氣穴；液壓傳動部件在規(guī)定速度下，不應發(fā)生振動及爬行，不應有明顯的沖動和阻滯現(xiàn)象，工作速度、換向精度和換向沖擊量應符合規(guī)定；回程運動不應有沖動現(xiàn)象。 h.檢查電氣設備及潤滑、冷卻系統(tǒng)的工作情況；檢查安全防護裝置的可靠性。 ②車床負荷檢查 a.車床主軸允許的最大轉矩試驗。

39、 b.工作臺、滑枕、刀架等的最大作用力試驗。 c.短時間(5～lOmin)超負荷(超過允許最大轉矩或最大切削力的25％)試驗。 d.車床工作時電機的最大功率試驗。 e.重型車床的最大靜負荷試驗。 除以上各項內容外，可按實際需要增加或減少車床負荷試驗的內容。車床的負荷試驗應按試驗規(guī)程進行，試驗規(guī)程由企業(yè)編制或采用車床制造廠的試驗規(guī)程。在負荷試驗中，車床的所有機構均應正常工作，不應有明顯的振動、沖擊、噪聲和不平衡現(xiàn)象。 對于不需要檢驗最大轉矩和最大切削力的精密車床，應按專門的技術要求進行負荷試驗。專用車床應按產品工藝進行。 = 3 \

40、* GB3 ③車床工作精度與幾何精度檢驗 a.車床工作精度檢驗 應在經過車床空運轉試驗，并確定車床所有工作機構均已處于正常狀態(tài)后才能進行，并按工作精度檢驗規(guī)程進行切削加工和工作精度檢驗，檢驗記錄作為驗收依據存入檔案。 通用車床工作精度檢驗，可按國家規(guī)定的精度標準或車床說明書中規(guī)定的精度標準進行，也可按企業(yè)選定的典型零件進行加工和檢測；專用車床應按產品工藝規(guī)定進行加工和檢測。 b.車床幾何精度檢驗通用車床幾何精度檢驗，可按國家規(guī)定的車床精度標準或車床說明書中規(guī)定的精度標準進行檢驗，也可按企業(yè)規(guī)定的精度標準進行檢驗；專用車床應按專用精度標準進行檢驗，檢驗記錄作為驗收

41、依據存人檔案。 在車床幾何精度檢驗過程中，不得對影響精度的機構和零件進行調整；檢驗時，凡是與主軸承(或工作臺、滑枕)溫度有關的項目，應在主軸承(或工作臺、滑枕)溫度達到穩(wěn)定后方可進行檢驗。如對影響精度的機構和零件進行過調整，應復查因調整而受影響的有關項目，包括車床工作精度的有關項目也應復查。 2、臥式車床的機械故障分析與檢修 車床在使用過程中，其零部件會產生磨損、變形、斷裂和蝕損等，當某些零件磨損而失去原有的精度和功能時，車床就會出現(xiàn)故障，甚至導致整機喪失使用價值，為了恢復其精度和功能，就需要對車床進行修理。 臥式車床是車床中分布最廣、用戶最多的一種機械加工設備

42、，同時它又是同類機床中型號最多的。例如，C620-1型車床，由于進行多次改進和改型，陸續(xù)出現(xiàn)了很多變型產品，如C620A型、C620JX型、C620—1M型、C620—1B型、C620—3型、C6140型、CW6140型、C6140B型、CA6140型、CM6140型和CF6140型等。其中CA6140型是目前比較典型的臥式車床，也是使用最普遍的一種，以它為基型，還派生出了許多型號的臥式車床，如CA6150型、CA6240型和CA6250型等。由于這些車床的整體結構與CA6140型基本一致，其故障的特征和原因也基本相同，因此，如果把CA6140型車床的結構和維修問題搞清楚了，則其他各種型號和規(guī)

43、格的臥式車床與其大同小異，可以參考，故本章僅對CA6140型臥式車床進行闡述。 （1） CA6140型臥式車床的結構 CA6140型臥式車床外形如圖3-1-5-1-2所示，主要組成部分如下。 1)．主軸箱 它固定在床身8的左上部，其主要功能是支承主軸，使主軸帶動工件按規(guī)定轉速旋轉，以實現(xiàn)主運動。 圖3-1-5-1-2 CA6140型臥式車床的組成 1-主軸箱；2-床鞍；3-中滑板；4-轉盤；5-方刀架；6-小滑板；7-尾座； 8-床身；9-右床腳；l0-光杠；11-絲杠；12-溜板箱；13-左床腳； 14-進給箱；15-交換齒輪架；16-操縱手柄

44、 2)．滑板部件 它由床鞍2、中滑板3、轉盤4、小滑板6和方刀架5等組成。其主要功能是安裝車刀，并使車刀作進給運動和輔助運動。床鞍2可沿床身上的導軌作縱向移動，中滑板3可沿床鞍上的燕尾形導軌作橫向移動，轉盤4可使小滑板和方刀架轉動一定角度。用手搖小滑板使刀架作斜向移動，以車削錐度大的短圓錐體。 3)．進給箱 它固定在床身的左前側，是進給系統(tǒng)的變速機構。其主要功能是改變被加工螺紋的螺距或機動進給的進給量。 4)．溜板箱 它固定在床鞍2的底部，與滑板部件合稱為溜板部件，可帶動刀架一起運動。實際上刀架的運動是由主軸箱傳出的，經交換齒輪架15、進給

45、箱14、光杠10(或絲杠11)、溜板箱12并經溜板箱內的控制機構，接通或斷開刀架的縱、橫向進給運動或快速移動或車削螺紋運動。 5)．尾座 它裝在床身的昆虞導軌上，可沿此導軌作縱向調整移動并夾爨在需要的位置上。其主要功能是用頂尖支承工件。尾座還可以相對于底座作橫向位置調整，便于車小錐度的長錐體。尾座套筒內也可以安裝鉆頭、鉸刀等孔加工工具。 6)．床身 床身固定在左、右床腳13和9上，是構成整個機床的基礎。在床身上安裝機床的各部件，并使它們在工作時保持準確的位置。床身也是機床的基本支承體。 （2）CA6140型臥式車床的故障處理 機床通過一段時間的工作后，各種各樣的故障會不斷出

46、現(xiàn)，造成這些故障的原因很多，如零件的自然磨損、零件的材質不良、部件組裝不當、操作不按規(guī)程等都會引發(fā)故障的產生。由于引發(fā)故障的原因錯綜復雜，任何一本技術資料都不可能把各種故障全部詳細地列出來，也不可能把各種故障的排除方法全面詳細地列出來。檢修人員只有系統(tǒng)地學習基礎知識，根據機床的構造原理，結合典型故障的分析處理模式，用推理和綜合分析的方法來解決各類故障。這里僅對CA6140型車床的一些常見故障進行具體的分析講解，為了便于讀者系統(tǒng)地了解各類故障，將從以下三個方面分別講述各種故障的產生原因及排除方法。 1）、影響工件表面加工精度的故障 ① 車削外圓尺寸精度達不到要求 ★故障原因

47、分析： a.操作者看錯圖樣或刻度盤使用不當。 b.車削時盲目吃刀，沒有進行試切削。 c.量具本身有誤差或測量不正確。 d.由于切削熱的影響，使工件尺寸發(fā)生變化。 ★故障排除與檢修： a.車削時必須看清圖樣尺寸要求，正確使用刻度盤，看清刻度數值。 b.根據加工余量放出背吃刀量，進行試切削，然后修正背吃刀量。 c.量具使用前，必須仔細檢查和調整零位，正確掌握測量方法，實施首件檢查制度，避免批量報廢。 d.不能在工件溫度較高時測量，如果測量，應先掌握工件的收縮情況。也可在車削時澆注切削液，降低工件的溫度。

48、 ② 車削圓工件表面粗糙度達不到要求 ★故障原因分析： a.車床剛性不足，如滑板的鑲條過松，傳動件(如帶輪)不平衡或主軸太松引起振動。 b.車刀剛性不足引起松動。 c.工件剛性不足引起松動。 d.車刀幾何形狀不正確，如選用過小的前角、主偏角和后角。 e.低速切削時，沒有加切削液。 f.切削用量選擇不合適。 g.切屑拉毛已加工的表面。 ★故障排除與檢修： a消除或防止由于車床剛性不足而引起的不平衡或松動，正確調整車床各部分的間隙。 b.增加車刀的剛性和正確安裝車刀。 c.增加工件的安裝剛性。 d.選擇合理的車刀角度(如

49、適當增加前角，選擇合理的后角，用油石研磨切削刃)，降低切削刃表面粗糙度值。 e.低速切削時，應加切削液。 f.進給量不宜太大，精車余量和切削速度要選擇適當。 g.控制切屑的形狀和排出的方向。 ③．車削工件時出現(xiàn)橢圓或棱圓(即多棱形) ★故障原因分析： a.主軸的軸承間隙過大。 b.主軸軸承磨損。 c.滑動軸承的主軸軸頸磨損或橢圓度過大。 d.主軸軸承套的外徑或主軸箱體的軸孔呈橢圓，或相互配合間隙過大。 e.卡盤后面的連接盤的內孔、螺紋配合松動。 f.毛坯余量不均勻，在切削過程中吃刀量發(fā)生變化。 g.工件用兩頂尖安裝時，中心孔接觸不良，或后頂尖頂得不緊，以及可使用的回轉頂

50、尖產生扭動。 h.前頂尖錐圓跳動。 ★故障排除與檢修： a.調整軸承的問隙。主軸軸承間隙過大直接影響加工精度，主軸的旋轉精度有徑向跳動及軸向竄動兩種，徑向跳動由主軸的前后雙列向心短圓柱滾子軸承保證。在一般情況下調整前軸承即可。如徑向跳動仍達不到要求，就要對后軸承進行同樣的調整。調整后應進行一小時的高速空轉運轉試驗，主軸軸承溫度不得超過70℃ b.②更換滾動軸承。 c.修磨軸頸或重新刮研軸承。 d.可更換軸承外套或修正主軸箱的軸孔。 e.重新修配卡盤后面的連接盤。 f.在此道工序前增加一道或兩道粗車工序，使毛坯余量基本均勻，以減小復映誤差，再進行此道工序加工。 g.工件在兩頂尖

51、間安裝必須松緊適當。發(fā)現(xiàn)回轉頂尖產生扭動，必須及時修理或更換。 h.檢查、更換前頂尖，或把前頂尖錐面修車一刀，然后再安裝工件。 ④ 車削時工件出現(xiàn)錐度 ★故障原因分析： a.用卡盤安裝工件縱進給車削時，產生錐度是由于主軸軸心線在水平面和垂直面上相對溜板移動導軌的平行度超差。 b.車床安裝時使床身扭曲，或調整墊鐵松動，引起導軌精度發(fā)生變化。 c.床身導軌面嚴重磨損，主要的三項精度均已超差：導軌在水平面內的直線度超差；由于棱形導軌和平導軌磨損量不等，使溜板移動時產生傾斜誤差；導軌在垂直面內的直線度超差。 d.用一夾一頂或兩頂尖安裝工件時，由于后頂尖不在主軸的軸線上，或前、后頂尖不等高

52、及前后偏移。 e.用小滑板車外圓時產生錐度，是小滑板的位置不正，即小滑板的刻線沒有與中滑板的零線對準。 f.工件安裝時懸臂較長，車削時因徑向切削力影響使前端讓開，產生錐度。 g.由于主軸箱溫升過高，引起機床熱變形。 h.切削刃不耐磨，中途逐漸磨損，引起工件呈錐形。刀具的影響雖不屬車床本身的原因，但這個因素絕不可忽視。 ★故障排除與檢修： a.必須重新檢查并調整主軸箱安裝位置和刮研修正導軌。 ——檢查主軸錐孔中心線和尾座頂尖套錐孔中心線對溜板移動的等高度。對于CA6140型臥式車床允差為0．06mm，并且只可尾座高， 如圖3-1-3所示。用百分表及磁性表架、檢驗棒、6號和5號莫

53、氏錐柄頂尖各一件，移動溜板，在檢驗棒兩端處的上母線上檢測。 圖3-1-3 主軸錐孔中心線和尾座頂尖套錐孔中心線對溜板移動的等高度檢測 ——檢查溜板移動對主軸中心線的平行度，如圖3-1-4所示。在300mm的測量長度上，在a母線上測量允差為0．03mm，只允許伸出的一端向上翹，在b母線上測量允差為0．01 5mm，只允許伸出端向操作方面偏。 圖3-1-4溜板移動對主軸中心線的平行度 ——若上述兩項檢查測得的數值超過允差值，即可考慮進行修復。修理方法如圖3-1-5所示，利用刮刀和刮研平板來修刮主軸箱的安裝面，以尾座頂尖套錐孔中心線為基礎，通過修刮和調整，使這兩項精度均達到要求。 圖3-1

54、-5刮削主軸箱安裝面 b.必須檢查并調整床身導軌的傾斜值。 ——檢查溜板移動時的傾斜值，按規(guī)定在溜板每1000mm行程上允差為0.03mm／l000mm；溜板全部行程小于或等于500mm，允差為0.02mm／1 ——若上述檢查測得的傾斜值超差，則可通過調整墊塊和緊固地腳螺栓來使傾斜值符合要求；如果地腳螺栓與車床基礎問發(fā)生松動，就需清理基礎，重新預埋地腳螺栓。 c.刮研導軌甚至用導軌磨床磨削導軌以恢復這三項主要精度，使之達到標準。這已屬于大修或項修的范疇了。 d.可調整尾座偏移量，使頂尖對準主軸中心線，調整尾座兩側的橫向螺釘以及調整尾座底座的高度，用墊片來補償尾座底座的磨損或刮研底座來

55、使前、后頂尖等高。 e.使用小滑板車外圓，必須事先檢查小滑板上的刻線是否與中滑板的零線對準。 f.盡量減小工件的伸出長度，或另一端用尾座頂尖支頂，增加工件的安裝剛性。 g.檢查并解決引起主軸箱溫升的各種情況。 ——檢查所用潤滑油是否合適，應選用L—AN46全損耗系統(tǒng)用潤滑油，應按要求定期換油，各箱的油面不低于油標中心線。檢查主軸箱油窗是否來油。 ——檢查主軸前軸承潤滑油的供油量，供油量過多時，軸承不但不能冷卻潤滑，反而會因嚴重的攪拌現(xiàn)象而使軸承發(fā)熱。當然，供油量過少時，溫度也會上升。 ——按規(guī)定要求調整主軸。 h.及時修正刀具，正確選擇刀具材料、主軸轉速和進給量。 2）、產生運

56、動機械障礙的故障 ① 發(fā)生悶車現(xiàn)象 ★故障原因分析： 主軸在切削負荷較大時，出現(xiàn)了轉速明顯地低于標牌轉速或者自動停車現(xiàn)象。故障產生的常見原因是由于主軸箱中的片式摩擦離合器的摩擦片間隙調整過大，或者摩擦片、擺桿、滑環(huán)等零件磨損嚴重。如果電動機的傳動帶調節(jié)過松也會出現(xiàn)這種情況。 ★故障排除與檢修： 首先應檢查并調整電動機傳動帶的松緊程度，然后再調整摩擦離合器的摩擦片間隙。如果還不能解決問題，應檢查相關件的磨損情況，如內、外摩擦片、擺桿、滑環(huán)等件的工作表面是否產生嚴重磨損。發(fā)現(xiàn)問題，應及時進行修理或更換。 ② 發(fā)生切削自振現(xiàn)象 ★故障原因分析： 用切槽刀切槽時，或者加工工件外

57、圓切削負載較大時，在切削過程中會發(fā)生刀具相對工件的振動。切削自振現(xiàn)象的產生及其振動的強弱與設備切削系統(tǒng)的動剛度、工件的切削剛度及切削條件有關。當切削條件改變以后，切削自振現(xiàn)象仍然不能排除，主要應檢查設備切削系統(tǒng)動剛度的下降情況。尤其主軸前軸承的徑向間隙過大，溜板與床身導軌之問的接觸面積過小等原因都容易產生這種現(xiàn)象。 ★故障排除與檢修： 首先要將主軸前軸承安裝正確、間隙調整合適，使主軸錐孔中心線的徑向圓跳動值符合要求。在此基礎上，再對溜板和床身導軌進行檢查和刮修，提高其接觸剛度。若還不能解決問題，應對切削系統(tǒng)相關零件的配合關系逐個進行檢查，發(fā)現(xiàn)影響動剛度的因素，務必進行排除。 ③ 重切削時

58、主軸轉速低于標牌上的轉速，甚至發(fā)生停機現(xiàn)象 ★故障原因分析： a.主軸箱內的摩擦離合器調整過松；或者是調整好的摩擦片，因機床切削超荷，摩擦片之間產生相對滑動，甚至表面被研出較深的溝道；如果表面滲碳硬層被全部磨掉時，摩擦離合器就失去效能。 b.摩擦離合器操縱機構接頭與垂直桿的連接松動(圖3-1-6)。 圖3-1-6 軸I上的摩擦離合器及其操縱機構 c.摩擦離合器軸上的元寶銷、滑套和拉桿嚴重磨損(圖3-1-7)。 圖3-1-7拉桿磨損 圖3-1-8 雙向摩擦離合器的調整 d.摩擦離合器軸上的彈簧銷或調整壓力的螺母松動(圖3-1-6中的4和9)。 e

59、.主軸箱內集中操縱手柄的銷子或滑塊磨損，手柄定位彈簧過松而使齒輪脫開。 f.主電動機傳動V帶調節(jié)過松。 ★故障排除與檢修： a.調整摩擦離合器，修磨或更換摩擦片。調整時先將圖3-1-6中手柄18扳到需要調整到的正轉或反轉的準確位置上，然后把彈簧定位銷2(圖3-1-8)用螺釘旋具按到軸1內，同時撥動調整螺母3，直到螺母壓緊離合器的摩擦片為止，再將手柄扳到停車的中間位置，此時兩邊的摩擦片均應放松，再將螺母3向壓緊方向撥動4～7個圓口，并使定位銷2重新卡入螺母3的圓口中，防止螺母在轉動時松動。 b.打開配電箱蓋，軸之間不發(fā)生松動。 c.修焊或更換元寶銷、滑套和拉桿。 d.檢查定位

60、銷中的彈簧是否失效，如果缺少彈性就要換新的彈簧，調整好螺母后，把彈簧定位銷卡入螺母的圓口中，防止螺母在轉動時松動。 e.更換銷子、滑塊，選擇彈力較強的彈簧，使手柄定位靈活可靠，確保齒輪嚙合傳動正常。 f.主電動機裝在前床腿內，打開前床腿上的蓋板，旋轉電動機底板上的螺母來調整電動機的位置，可使兩V帶輪的距離縮小或增大，(圖3-1-10)此例中應使兩帶輪距離增大，使V帶張緊。 圖3-1-10 V帶調整裝置 = 4 \* GB3 ④ 停機后主軸有自轉現(xiàn)象或制動時間太長 ★故障原因分析： a.摩擦離合器調整過緊，停機后摩擦片仍未完全脫開。 b.主軸制動機構制動力不夠。 ★故障排除

61、與檢修： a.①調整好摩擦離合器(如上例所述)。 b.調整主軸制動機構，制動輪裝在軸Ⅳ上，制動輪的外面包有制動帶。CA6140型車床制動器有兩種類似的結構：一種如圖3-1-6所示，制動帶的拉緊程度由調節(jié)螺釘13來調整；另一種如圖10所示，調整螺釘2和螺母1來拉緊制動帶3，調整后檢查當離合器壓緊時制動帶必須完全松開，否則應把調節(jié)螺釘稍微松開一些，控制在主軸轉速為320 r／min時，2～3轉制動。 主軸制動機構 3）．潤滑系統(tǒng)產生的故障 1）主軸箱油窗不滴油 【故障原因分析】 ①油箱內缺油或濾油器、油管堵塞。 ②油泵磨損，壓力過小或油量過小。

62、 ③進油管漏壓。 【故障排除與檢修】 ①檢查油箱里是否有潤滑油；清洗濾油器(包括粗濾油器和精濾油器)，疏通油管。 ②檢查修理或更換油泵。 ③檢查漏壓點，擰緊管接頭。 2）主軸前法蘭盤處漏油 【故障原因分析】 ①法蘭盤2回油孔與箱體3回油孔對不正(圖3-1-10)。 ②法蘭盤2封油槽太淺使回油空間不夠用，迫使油從旋轉背帽1和法蘭盤2間隙中流出來。 (a)修前 (b)修后 圖3-1-10主軸前法蘭盤 1一旋轉背帽；2一法蘭盤；3一箱體 【故障排除與檢修】 ①使回油孔對正暢通。

63、 ②加深2064封油槽，從2．5mm加深至5mm；加大法蘭盤上面的回油孔；箱體回油孔改兩個；壓蓋上涂密封膠或安裝紙墊。 3）主軸箱手柄座軸端漏油 【故障原因分析】 手柄軸在套中轉動，軸與孔之間配合為Φ18H7／f7，油從配合間隙滲出來(圖3-1-11)。 (a)修前 (b)修后 圖3-1-11 主軸箱手柄座 【故障排除與檢修】 將軸套內孔一端倒棱2．5450，使已濺的油順著倒棱流回箱體內。注意提高裝配質量。 三、方案制定 學生： 在團隊中進行小組討論，利用頭腦風暴、團隊學習等方法，通過查閱相關資料討論制訂方案，確定小組成員分

64、工。 教師： 協(xié)調組織學生初步方案，并為學生提供疑問講解，對學生提出的方案進行分析對比，不合理的地方與學生探討，讓學生自主完善。 四、組織實施 學生： 按照任務方案完成任務，包括熟悉車床各運行部件的相互關系，運用基本檢測工具和檢測方法，進行故障分析，排除故障，實現(xiàn)任務要求。 教師： 組織、巡查、解答學生疑問。 五、交流評估 教師： 收取學習工作單，發(fā)放任務教學反饋單，及任務評價表，聽取學生成果展示匯報，組織學生答辯。根據學生在整個學習過程中的表現(xiàn)，以及匯報答辯的情況對學生給與評價，進行任務總結，布置作業(yè)。 學生： 小組內成果展示，完成團隊成員互相評價，學生自評，提交學習工作單，評價表，準備成果展示有關材料。從站 從站