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機(jī)械加工工序卡片
機(jī)械加工工序圖
產(chǎn)品名稱及型號
零 件 名 稱
零 件 圖 號
工 序 名 稱
工 序 號
第 1 頁
分離軸承座
鉆
07
共 1 頁
車 間
工 段
材 料 名 稱
材 料 牌 號
機(jī) 械 性 能
二
機(jī)加工
鑄鐵
HT200
同時加工件數(shù)
技 術(shù) 等 級
單件時間（分）
準(zhǔn)備終結(jié)時間（分）
1
設(shè) 備 名 稱
設(shè) 備 編 號
夾 具 名 稱
夾 具 編 號
冷 卻 液
立式鉆床
Z525
專用夾具
1#
乳化液
工步號
工 步 內(nèi) 容
計(jì)算數(shù)據(jù)（毫米）
走
刀
次
數(shù)
切削用量
工時定額（分）
刀具、量具及輔助工具
直徑或
長 度
走刀長度
單邊余量
切削深度
（毫米）
進(jìn) 給 量
（毫米/轉(zhuǎn)、
毫米/分）
每分鐘轉(zhuǎn)數(shù)
或雙行程數(shù)
切削速度
（米/分）
基本時間
輔助時間
工作地點(diǎn)
服務(wù)時間
名
稱
規(guī)
格
編
號
數(shù)
量
1
以內(nèi)孔為基準(zhǔn)鉆4-φ9通孔
9
7
4.5
4
4.5
0.13
545
15.4
1.02
0.15
15
2
3
中原工學(xué)院
班級
姓名
學(xué)號
日期
工 藝 卡
產(chǎn)品型號
零件編號
共 頁第 頁
產(chǎn)品名稱
零件名稱
分離軸承座
編制：
車
間
工
序
工 序 內(nèi) 容
機(jī) 床
工 具
切 削 規(guī) 范
單件
工時
準(zhǔn)備結(jié)
束時間
夾 具
刀 具
量 具
輔助工具
切削速度
切削深度
走 刀 量
鑄
01
鑄造毛坯
熱
02
調(diào)質(zhì)處理HB170-241
機(jī)
03
夾左端車右端端面，粗車內(nèi)孔φ37至尺寸
粗車外圓φ50x6臺階留量1mm
臥式車床
三爪卡盤
YG6車刀
游標(biāo)卡尺
機(jī)
04
掉頭平端面總長留量12mm，粗車外圓φ50留量1mm
臥式車床
三爪卡盤
YG6車刀
游標(biāo)卡尺
機(jī)
05
精車左端端面及φ50外圓至尺寸
臥式車床
三爪卡盤
YG6車刀
游標(biāo)卡尺
機(jī)
06
精車右端端面保證總長102mm，精車φ50外圓及端面至尺寸
臥式車床
三爪卡盤
YG6車刀
游標(biāo)卡尺
機(jī)
07
以內(nèi)孔為基準(zhǔn)鉆4-φ9通孔
立式鉆床
專用夾具
麻花鉆
游標(biāo)卡尺
機(jī)
08
以內(nèi)孔及φ9孔為基準(zhǔn)鉆φ1.7通孔
立式鉆床
專用夾具
麻花鉆
游標(biāo)卡尺
機(jī)
09
檢驗(yàn)
游標(biāo)卡尺
中原工學(xué)院
班 級
姓 名
學(xué) 號
日期
《機(jī)械制造工藝技術(shù)》
課程設(shè)計(jì)任務(wù)書
設(shè)計(jì)題目：設(shè)計(jì)“分離軸承座”零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程及工藝裝備
設(shè)計(jì)內(nèi)容：1. 原始零件圖 1張
2. 工藝綜合卡 1張
3. 工序卡 1張
4. 夾具裝配圖 1張
5. 夾具體零件圖 1張
6. 設(shè)計(jì)說明書 1份
班 級
學(xué) 生
2019年7月5日
目 錄
序 言 1
設(shè)計(jì)總說明 1
設(shè)計(jì)任務(wù)和設(shè)計(jì)要求 1
一、對零件進(jìn)行工藝分析 2
（一）零件的用途及結(jié)構(gòu)分析 2
（二）分析零件的技術(shù)、工藝要求 2
二、毛坯的制造方式、簡圖 4
（一）確定毛坯的制造方式 4
（二）繪制毛坯簡圖 4
三、制定零件的機(jī)械加工工藝路線 5
（一）加工基準(zhǔn)的選擇 5
（二）表面加工方法的確定 6
（三）加工階段的劃分 6
（四）工序的集中與分散 6
（五）確定工藝路線 7
四、機(jī)械加工工序余量的確定,工序尺寸及工時的確定 9
五、切削用量以及機(jī)床的確定 10
六、主要加工工序的確定及工序卡設(shè)計(jì) 11
七、夾具設(shè)計(jì) 12
（一）設(shè)計(jì)要求 12
（二）指定工序夾具設(shè)計(jì)的有關(guān)計(jì)算 13
（三）定位誤差分析 14
（四）夾具的調(diào)整及使用說明 14
八、課程設(shè)計(jì)總結(jié) 16
參考文獻(xiàn) 17
致 謝 18
I
序 言
機(jī)械以及產(chǎn)品是我們生活中不可或缺的一部分，小到手表，大到汽車卡車等等，這些機(jī)械和產(chǎn)品是我們不能離開的。當(dāng)今世界逐漸高科技化、機(jī)械化、精密化。由于離合器在國內(nèi)的發(fā)展起步較晚，而且國外對國內(nèi)實(shí)施離合器核心技術(shù)的封鎖。因此設(shè)計(jì)分離軸承座具有重要的意義。
設(shè)計(jì)總說明
本設(shè)計(jì)分析分離軸承座零件的形狀，組成部分以及它的各個尺寸精度要求、粗糙度等要求都會影響到加工步驟生產(chǎn)出來的產(chǎn)品質(zhì)量是否能夠得到保證以及是否能滿足零件實(shí)際工作需要。而且這些也會成為設(shè)計(jì)夾具的主要前提之一。在設(shè)計(jì)分離軸承座零件的加工步驟要保證其零件的要求是否符合合理，是否具有科學(xué)性以及能否在現(xiàn)實(shí)當(dāng)中的可行性。本文主要設(shè)計(jì)鉆夾具設(shè)計(jì)，為了保證批量生產(chǎn)分離軸承座零件，選擇合適的定位元件和夾緊元件等。因此詳細(xì)的介紹夾具的定位過程以及夾緊過程等。
設(shè)計(jì)任務(wù)和設(shè)計(jì)要求
在分離軸承座零件的工藝規(guī)程及專用夾具設(shè)計(jì)中，是我們在大學(xué)所學(xué)的知識融會貫通，也是將理論與現(xiàn)實(shí)結(jié)合起來的良好的展示平臺。其具體設(shè)計(jì)流程主要包括以下：
1.利用CAD等軟件繪制分離軸承座的二維圖、零件圖、裝配圖。
2.查閱資料，綜合運(yùn)用知識設(shè)計(jì)分離軸承座零件的技術(shù)要求分析；
3.根據(jù)分離軸承座零件的結(jié)構(gòu)工藝來設(shè)計(jì)加工工藝過程；
4.主要設(shè)計(jì)夾具設(shè)計(jì)（定位元件、夾緊元件、定位誤差、簡要操作等）。
一、對零件進(jìn)行工藝分析
（一）零件的用途及結(jié)構(gòu)分析
離合器分離軸承是汽車上一個比較重要的零件，如果維護(hù)保養(yǎng)不好出現(xiàn)故障，不但會造成經(jīng)濟(jì)損失，而且拆裝一次相當(dāng)麻煩，需耗費(fèi)很多工時。分離軸承座是支承和導(dǎo)向分離軸承，因此具有重要的意義。分離軸承座的零件圖如下所示：
圖1-1 分離軸承座
從所給的軸承座圖中，我們可以看出此零件是簡單的軸承座類零件，一般在工作中起支撐固定的作用，而此分離軸承座除了有支撐、固定的作用外，根據(jù)圖中的Φ37孔用來連接分離軸承和零件；Φ50外圓表面是與離合器的一個支承件相裝配。由于主要是起到支承的作用，其中Φ50外圓表面加工精度較高。
（二）分析零件的技術(shù)、工藝要求
工藝分析的目的，一是審查零件的結(jié)構(gòu)形狀及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及熱處理等的技術(shù)要求是否合理，是否便于加工和裝配；二是通過工藝分析，對零件的工藝要求有進(jìn)一步的了解，以便制訂出合理的工藝規(guī)程。
1.該零件主要加工表面為：
（1）Φ37內(nèi)孔粗糙度Ra值為12.5μm；
（2）外圓Φ50×6臺階粗糙度Ra值為1.6μm；
（3）左端面粗糙度Ra值為6.3μm；
（4）右端面粗糙度Ra值為6.3μm；
（5）外圓Φ50粗糙度Ra值為1.6μm；
（6）4-Φ9通孔粗糙度Ra值為6.3μm；
（7）Φ1.7通孔粗糙度Ra值為6.3μm；
2.形位公差分析
左端Φ50外圓表面與右端外圓Φ50臺階之間有同軸度的公差要求為Φ0.02mm；4×Φ9孔與粗糙度Ra值為12.5μm之間有位置度的要求公差為Φ0.5mm。
3.零件的技術(shù)要求
材料要求：硬度HB170-241。
二、毛坯的制造方式、簡圖
（一）確定毛坯的制造方式
確定毛坯部分包括選擇毛坯類型及其制造方法。坯料有鑄造、鍛、壓、焊、型材和板材。根據(jù)零件的外形，性能材質(zhì)等進(jìn)行分析，軸承座零件材料為鑄鐵，有一定機(jī)械強(qiáng)度和良好的減震性。適用于制造承受中等應(yīng)力的零件，在弱腐蝕環(huán)境工作的零件。
生產(chǎn)綱領(lǐng)為大批量生產(chǎn)，采取殼型鑄造，也可以提高生產(chǎn)率和確保加工精度。
（二）繪制毛坯簡圖
此零件的形狀和大小和坯體的形狀和大小主要由零件表面形狀，結(jié)構(gòu)，尺寸和加工的零配件組成。具體的尺寸如下圖2-1：。
圖2-1 毛坯圖
三、制定零件的機(jī)械加工工藝路線
（一）加工基準(zhǔn)的選擇
1.選擇粗基準(zhǔn)時，主要要求保證各加工面有足夠的余量，使加工面與不加工面間的位置符合圖樣要求，并特別注意要盡快獲得精基面。具體選擇時應(yīng)考慮下列原則：
（1）重要表面原則 為保證工件上重要表面的加工余量小而均勻，則應(yīng)選擇該表面為粗基準(zhǔn)。
（2）不加工表面原則? 為了保證加工面與不加工面間的位置要求，一般應(yīng)選擇不加工面為粗基準(zhǔn)。
（3）余量最小原則? 如果零件上每個表面都要加工，則應(yīng)選擇其中加工余量最小的表面為粗基準(zhǔn)，以避免該表面在加工時因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件廢品。
（4）使用一次原則? 因?yàn)榇只鶞?zhǔn)本身都是未經(jīng)機(jī)械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重復(fù)使用將產(chǎn)生較大的誤差。
（5）平整光潔原則
以便工件定位可靠、夾緊方便。
由于此零件的形狀特殊，因此先找外圓定位，然后以底面為基準(zhǔn)找出其他需加工平面的位置。
2.精基準(zhǔn)的選擇
選擇精基準(zhǔn)時，主要考慮保證加工精度和工件裝夾方便可靠。一般應(yīng)考慮以下原則：
（1）基準(zhǔn)重合原則 即選用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，以避免定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合而引起的基準(zhǔn)不重合誤差。
（2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則 應(yīng)采用同一組基準(zhǔn)定位加工零件上盡可能多的表面，這就是基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。
（3）自為基準(zhǔn)原則 某些要求加工余量小而均勻的精加工工序，選擇加工表面本身作為定位基準(zhǔn)，稱為自為基準(zhǔn)原則。
（4）互為基準(zhǔn)原則
（5）便于裝夾原則 所選精基準(zhǔn)應(yīng)保證工件安裝可靠，夾具設(shè)計(jì)簡單、操作方便。
該零件以Φ37定位，分離軸承座上的裝配基準(zhǔn)為平面和內(nèi)孔，而它們又是分離軸承座上其他要素的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，因此以這些裝配基準(zhǔn)平面作為定位基準(zhǔn)，避免了基準(zhǔn)不重合誤差，有利于提高分離軸承座各主要表面的相互位置精度。
（二）表面加工方法的確定
渦輪盤零件的各平面、內(nèi)孔等加工表面的加工方法應(yīng)根據(jù)不同的精度要求、質(zhì)量要求等等合理的分析其需要加工的是什么。根據(jù)加工方法的經(jīng)濟(jì)精度及各種機(jī)床所能達(dá)到的位置精度，該零件沒有很難加工的表面，上述各表面的技術(shù)要求采用常規(guī)加工工藝均能可以保證：
表3-1 表面加工方法能夠達(dá)到的加工精度表
加工表面
加工方法及加工精度
Φ37內(nèi)孔
粗車（IT12）
左端面
粗車（IT12）—精車（IT8）
右端面
粗車（IT12）—精車（IT8）
外圓Φ50×6臺階
粗車（IT12）—精車（IT7）
外圓Φ50
粗車（IT12）—精車（IT7）
Φ1.7通孔
鉆（IT12）
4-Φ9通孔
鉆（IT12）
（三）加工階段的劃分
確定加工階段
（1）粗加工階段——切除大部分的金屬切削層——為后續(xù)加工減少內(nèi)應(yīng)力。
（3）精加工階段——進(jìn)一步切削余量——提高精度等級（這樣可以二步切削減少因?yàn)榍邢髁ζ茐募庸け砻妫?
（四）工序的集中與分散
工序的合理組合關(guān)系到軸承座零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)以及各自加工平面、孔的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)以及技術(shù)加工精度要求進(jìn)行分析，以此為基礎(chǔ)確定加工工藝路線的的工序數(shù)目以及工序的分散還是集合。
1.由于零件結(jié)構(gòu)簡單，故采取工序集中的階段。
工序集中就是將零件的加工集中在少數(shù)幾道工序中完成，每道工序加工的內(nèi)容多。與之對應(yīng)的是工序分散。
工序集中特點(diǎn)：減少了設(shè)備的數(shù)量等。
（五）確定工藝路線
在保證零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技術(shù)條件下，成批量生產(chǎn)可以考慮采用專用機(jī)床，以便提高生產(chǎn)率。但同時考慮到經(jīng)濟(jì)效果，降低生產(chǎn)成本，擬訂兩個加工工藝路線方案。見下表：
表2-1 加工方案一
工 序
工 序 內(nèi) 容
01
鑄造毛坯
02
調(diào)質(zhì)處理HB170-241
03
夾左端車右端端面，粗車內(nèi)孔Φ37至尺寸
粗車外圓Φ50x6臺階留量1mm
04
掉頭平端面總長留量12mm，粗車外圓Φ50留量1mm
05
精車左端端面及Φ50外圓至尺寸
06
精車右端端面保證總長102mm，精車Φ50外圓及端面至尺寸
07
以內(nèi)孔為基準(zhǔn)鉆4-Φ9通孔
08
以內(nèi)孔及Φ9孔為基準(zhǔn)鉆Φ1.7通孔
09
檢驗(yàn)
表2-2 加工方案二
工 序
工 序 內(nèi) 容
01
鑄造毛坯
02
調(diào)質(zhì)處理HB170-241
03
夾左端車右端端面，粗車內(nèi)孔Φ37至尺寸
粗、精車外圓Φ50x6臺階至尺寸
04
掉頭平端面總長102mm，粗、精車外圓Φ50至尺寸
05
以內(nèi)孔為基準(zhǔn)鉆4-Φ9通孔
06
以內(nèi)孔及Φ9孔為基準(zhǔn)鉆Φ1.7通孔
07
檢驗(yàn)
從以上兩個表對比分析得出。區(qū)別在于方案一是粗精分開來切削，方案二則是粗精切削成型。雖然方案二能夠減少換機(jī)床和裝夾方案的次數(shù)，但是對個表面的加工要粗、精分開，先粗后精，多次加工，已逐步提高其精度和粗糙度。主要表面的精加工應(yīng)安排在最后。因此綜合選擇方案一為加工工藝路線。
四、機(jī)械加工工序余量的確定,工序尺寸及工時的確定
零件在工藝過程設(shè)計(jì)后，應(yīng)進(jìn)行工序設(shè)計(jì)。主要工作是為每一工序選擇機(jī)床和工藝裝備，確定加工余量、工序尺寸和公差，確定切削用量和工時定額。
表4-1 工序余量，工序尺寸及偏差
加工表面
加工精度
工序內(nèi)容
單邊余量
工序尺寸
4-Φ9通孔
IT12
鉆
4.5
Φ11
Φ37通孔
IT12
粗車
2
Φ35
Φ1.7通孔
IT12
鉆
0.85
Φ13
外圓Φ50
IT12
粗車
1.5
Φ51
IT8
精車
0.5
Φ50
2.機(jī)動工時的確定
主要選擇09-以內(nèi)孔為基準(zhǔn)鉆4-Φ9通孔作為主要工序計(jì)算，因此：
孔深長度7mm，因而切入長度取切出長度，取，進(jìn)給次數(shù)是，
基本時間：
輔助時間：
五、切削用量以及機(jī)床的確定
1.機(jī)床的確定
根據(jù)已確定的工藝基本特征，結(jié)合零件的結(jié)構(gòu)和質(zhì)量要求，選擇出既能保證加工質(zhì)量，又經(jīng)濟(jì)合理的機(jī)床。
表5-1 機(jī)床選擇表
工
序
工 序 內(nèi) 容
機(jī) 床
型號
03
夾左端車右端端面，粗車內(nèi)孔Φ37至尺寸
粗車外圓Φ50x6臺階留量1mm
臥式車床
CA6140
04
掉頭平端面總長留量12mm，粗車外圓Φ50留量1mm
臥式車床
CA6140
05
精車左端端面及Φ50外圓至尺寸
臥式車床
CA6140
06
精車右端端面保證總長102mm，精車Φ50外圓及端面至尺寸
臥式車床
CA6140
07
以內(nèi)孔為基準(zhǔn)鉆4-Φ9通孔
立式鉆床
Z525
08
以內(nèi)孔及Φ9孔為基準(zhǔn)鉆Φ1.7通孔
立式鉆床
Z525
2.切削用量計(jì)算
主要選擇09-以內(nèi)孔為基準(zhǔn)鉆4-Φ9通孔作為主要工序計(jì)算，因此：
切削余量4.5mm，
確定進(jìn)給量，取
確定切削速度：，取=16m/min
換算成主軸轉(zhuǎn)速
Z525相近的轉(zhuǎn)速為545r/min。換算成實(shí)際切削速度
六、主要加工工序的確定及工序卡設(shè)計(jì)
確定主要加工工序?yàn)榈?9道工序——鉆擴(kuò)鉸Φ12通孔。
描圖
描校
底圖號
裝訂號
中原工學(xué)院
機(jī)械加工工序卡片
產(chǎn)品型號
零部件圖號
產(chǎn)品名稱
零部件名稱
分離軸承座
共1頁
第1頁
車間
工序號
工序名
材料牌號
1
鉆4-Φ9
鑄鐵
毛坯種類
毛坯外 形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每臺件數(shù)
鑄件
設(shè)備名稱
設(shè)備型號
設(shè)備編號
同時加工件數(shù)
立式鉆床
Z525
1
夾具編號
夾具名稱
切削液
專用夾具
工位器具編號
工位器具名稱
工序工時
準(zhǔn)終
單件
工步號
工步內(nèi)容
工藝裝備
主軸速度 r/min
切削速度m/min
進(jìn)給量mm/r
背吃刀量mm
進(jìn)給次數(shù)
工步工時
機(jī)動
輔助
1
以內(nèi)孔為基準(zhǔn)鉆4-Φ9通孔
麻花鉆
游標(biāo)卡尺
545
15.4
0.13
4.5
4
1.02
0.15
設(shè) 計(jì)
(日期）
審核
(日期)
標(biāo)準(zhǔn)化
（日期）
會簽
（日期）
標(biāo)記
處數(shù)
更 改 文
件號
簽字
日期
標(biāo)記
處數(shù)
更 改 文
件號
簽字
日期
七、夾具設(shè)計(jì)
（一）設(shè)計(jì)要求
1.設(shè)計(jì)必須保證零件的加工精度，保證夾具的操作方便，夾緊可靠，使用安全，有合理的裝卸空間，還要注意機(jī)構(gòu)密封和防塵作用，使設(shè)計(jì)的夾具完全符合要求。
本夾具主要以內(nèi)孔為基準(zhǔn)鉆4-Φ9通孔。
2.理論限制自由度
通過機(jī)械加工工藝簡明速查手冊表4.1可知在鉆孔至少需要限制的自由度。
3.限制自由度
從選擇定位面時應(yīng)該遵循以下原則：選擇大而平整的平面或內(nèi)圓外圓進(jìn)行定位、選擇定位面后要方便后續(xù)的裝夾、定位面所對應(yīng)的裝夾位置應(yīng)該結(jié)構(gòu)牢固，在裝夾時保證不得有變形現(xiàn)象。選擇Φ36內(nèi)孔和左側(cè)Φ50端面為基準(zhǔn)。
從零件圖和工序卡得知此零件的定位基準(zhǔn)為Φ36孔和Φ50端面定位。定位限制自由度如下：
1）芯軸的端面作為一平面限制工件的3個自由度
2）芯軸的頭部限制工件內(nèi)孔Φ36的2個自由度
3）圓柱銷限制工件凸緣的1個自由度
綜上六點(diǎn)分析，屬于完全定位的要求。
3.夾緊的方案
可供選擇的單螺旋夾緊機(jī)構(gòu)有兩種，第一種是芯軸上設(shè)計(jì)螺桿，在工件的另一端面采用快換墊圈和六角螺母進(jìn)行夾緊。第二種是在鉆模板一端上開出螺紋孔供螺桿與光面壓塊配作對工件的端面進(jìn)行夾緊。
比較分析：從材料的利用來看，快換墊圈六角螺母組合相比光面壓塊夾緊組合節(jié)省的多，可利用的零件也更少。從夾緊力的大小分析，此夾具是最大直徑是鉆Φ9孔，可利用的夾緊力不會太大。六角螺母的夾緊力比較適合。故而選擇快換墊圈和六角螺母進(jìn)行夾緊。
（二）指定工序夾具設(shè)計(jì)的有關(guān)計(jì)算
由于本道工序主要完成鉆孔加工，得：
1.切削力計(jì)算：
式中 F——軸向力（N）
——鉆頭直徑（mm）
——每轉(zhuǎn)進(jìn)給量（mm）
——修正系數(shù)為0.6
；；
代入切削力計(jì)算得：F=442.346N
2.實(shí)際夾緊力的計(jì)算：
由于內(nèi)孔端面定位，故而計(jì)算如下：
圖7-1
安全系數(shù)K計(jì)算如下：
式中 ——為各種因素的安全系數(shù)
若安全系數(shù)的計(jì)算結(jié)果小于2.5時，取則
參數(shù): = 2.5
參數(shù): =442.346
參數(shù): = 50
參數(shù):= 0.16
參數(shù): =50
參數(shù):=36
參數(shù): = 0.7
參數(shù):=80
計(jì)算結(jié)果 =295.201N
用扳手?jǐn)Q緊的六角螺母的夾緊力：。理論上夾緊力：
＞
（三）定位誤差分析
芯軸是定心芯軸定位，由于內(nèi)孔定位存在軸向轉(zhuǎn)動間隙，因此必將引起軸向基準(zhǔn)位移誤差。在重力作用下定位內(nèi)孔只存在單邊間隙，即工件始終以孔的軸線與芯軸的母線重合。
式——工件內(nèi)孔直徑公差（mm）
存在誤差。經(jīng)機(jī)床夾具設(shè)計(jì)書查定位誤差小于加工要求的公差1/5~1/3為合格。所以定位能滿足加工精度要求。
（四）夾具的調(diào)整及使用說明
首先把夾具體安裝在機(jī)床上，在夾具體上安裝定位元件和夾緊元件；其次擰松六角螺母通過移動墊圈拉出，使工件對準(zhǔn)芯軸安裝，然后將六角螺母和快換墊圈螺旋復(fù)位，將工件處于正確的位置；最后調(diào)整機(jī)床和刀具即可鉆削加工。裝配圖如下所示：
圖7-2 裝配圖
八、課程設(shè)計(jì)總結(jié)
使我對零件制造過程、加工工藝和夾具設(shè)計(jì)都有了更進(jìn)一步的認(rèn)識，也加深了對大學(xué)中所學(xué)基礎(chǔ)知識的學(xué)習(xí)和理解。課程設(shè)計(jì)是檢驗(yàn)學(xué)習(xí)成果的平臺。選用數(shù)據(jù)的過程中，我們對于課本知識的不熟練以及實(shí)際經(jīng)驗(yàn)的貧乏使得我們的設(shè)計(jì)出現(xiàn)了較多的困難，但是通過向同學(xué)請教，以及對課本所學(xué)知識的復(fù)習(xí)和老師的耐心說明下，我們的理論知識水平有所提高。在老師的精心指導(dǎo)下，我們不斷的改正錯誤，填補(bǔ)知識空缺，增長自行設(shè)計(jì)水平和實(shí)踐檢驗(yàn)?zāi)芰?。在不斷的摸索爬行中，解決一個個疑團(tuán)，嘗試不同的方案，在老師指導(dǎo)和組員的共同協(xié)作下，讓設(shè)計(jì)得以基本完成。
本次設(shè)計(jì)在繪圖的過程中，學(xué)會如何高效快速的使用了AUTOCAD二維繪圖等軟件，這些都不同程度地使我學(xué)到了更多的知識，進(jìn)一步提高了我們繪圖識圖的能力。
參考文獻(xiàn)
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致 謝
在本次課程設(shè)計(jì)中，我得到老師的耐心指導(dǎo)，細(xì)心教誨，并在設(shè)計(jì)過程中及時的給我解答疑難，讓我在本次課程設(shè)計(jì)中得到了自己能力上的長進(jìn)和知識上的飛躍，這對我的將來都會有深遠(yuǎn)的影響。并且，在設(shè)計(jì)過程中還有其他老師和同學(xué)的熱忱幫助，在此表示由衷的感謝。
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