復雜測抽芯的塑料模具設計（帶CAD圖紙）

復雜測抽芯的塑料模具設計（帶CAD圖紙）,復雜,繁雜,測抽芯,塑料,模具設計,cad,圖紙 復雜側抽芯零件注塑模設計 摘要：本設計題目為復雜側抽芯零件注塑模設計，體現(xiàn)了復雜側抽芯零件類零件的設計要求、內(nèi)容及方向，有一定的設計意義。通過對該零件模具的設計，進一步加強了設計者注塑模的基礎知識，為設計更復雜的注塑模具做好了鋪墊并吸取了更深刻的經(jīng)驗。 本設計運用塑料成型工藝及模具設計的基礎知識，首先分析了塑件的成分及性能要求，為選取澆口的類型做好了準備；然后估算了塑件的體積，便于選取注塑機及確定型腔數(shù)目；最后分析了塑件的特征，確定模具的設計參數(shù)，設計要點，及推出裝置的選取。 本塑件型芯采用整體式結構。由于F主＞F側，而且塑件壁厚小，因此采用推件板脫模機構。另外，所設計的塑件側壁有側凸,它們均垂直于脫模方向,阻礙成型后塑件從模具脫出，因此必須設置抽芯機構.本模具采用斜導柱抽芯機構. 關鍵詞：注塑模 推件板 斜導柱 Skeleton injection mold design Abstract: The requirement ，content and direction of the design of the skeleton plastic parts are embodied on this injection mould design of the plastic parts of skeleton. The designer’s foundation knowledge of the injection mould design is reinforced and is able to design more complex injection mould through the design. Through the foundation knowledge, firstly, the composion and the perfourmance of thr part is analyzed to choose the type of the gat advantagely. Secondly, the volume of the part is estimated to choose the injection molding machine and to detemine the mould quantity conveniencely. Lastly the character of the part is analyzed to determine the mould design parameter and design point and choose the ejection assembly. The core uses the structure of the integral-type. Because F advocates >F side and the thickness of the wall is small, we choose the board mold emptier. Moreover, there is the side to be raised. They are vertical to the drawing of patterns direction, so we must make up an organization which can pull the core out from the model. This mold uses the organization of the slanting guide pillar to pull out the core. Keywords: Injection mould , Ejector plate, Slanting guide pillar 1 緒論 近年，模具行業(yè)結構調(diào)整和體制改革步伐加大，主要表現(xiàn)在，大型、精密、復雜、長壽命、中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度高于一般模具產(chǎn)品；塑料模和壓鑄模比例增大；專業(yè)模具廠數(shù)量及其生產(chǎn)能力增加；“三資”及私營企業(yè)發(fā)展迅速；股份制改造步伐加快等。從地區(qū)分布來看，以珠江三角洲和長江三角洲為中心的東南沿海地區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū)，南方的發(fā)展快于北方。目前發(fā)展最快、模具生產(chǎn)最為集中的省份是廣東和浙江，江蘇、上海、安徽和山東等地近幾年也有較大發(fā)展。 模具成型具有優(yōu)質(zhì)，高產(chǎn)，低消耗，低成本的特點。因而，在國民經(jīng)濟各個部門得到了極其廣泛的應用。在模具成型中，塑料成型占很大的比重。由于塑料具有化學穩(wěn)定性好，電絕緣性強，力學性能高，自潤滑，耐磨及相對密度小等獨特的優(yōu)異性能，成為工業(yè)部分必不可少的新型材料。 根據(jù)業(yè)內(nèi)專家預測，今年中國塑料模具市場總體規(guī)模將增加13%左右，到2005年塑料模具產(chǎn)值將達到460億元，模具及模具標準件出口將從現(xiàn)在的9000多萬美元增長到2005年的2億美元左右，產(chǎn)值在增長，也就意味著市場在日漸擴大。 相當多的發(fā)達國家塑料模具企業(yè)移師中國，是國內(nèi)塑料模具工業(yè)迅速發(fā)展的重要原因之一。中國技術人才水平的提高和平均勞動力成本低都是吸引外資的優(yōu)勢，所以中國塑模市場的前景一片輝煌，這是塑料模具市場迅速成長的重要因素所在。 按照我國國家標準，模具共分為10大類46個小類，塑料模具是10大類中的l個大類，共有7個小類：熱塑性塑料注塑模、熱固性塑料注塑模、熱固性塑料壓塑模、擠塑模、吹塑模、真空吸塑模和其他類塑料模。塑料模的發(fā)展是隨著塑料工業(yè)的發(fā)展而發(fā)展的，在我國起步較晚，但發(fā)展卻很快，特別是最近幾年，無論在質(zhì)量、技術和制造能力上，都有很大發(fā)展。但就總體來看，與國民經(jīng)濟發(fā)展和世界先進水平相比，差距仍較大，一些大型、精密、復雜、高效、長壽命的塑料模具每年仍大量進口。 據(jù)悉目前全世界年產(chǎn)出模具約650億美元，其中塑料模具約為260億美元。我國1999年模具總產(chǎn)值245億元．其中塑料模具約為82億元，2000年近100億元。七類塑料模具中，注塑模具所占比例很大，約占全部塑料模具的80%左右。 塑料模具的主要用戶是家用電器行業(yè)、汽車、摩托車行業(yè)、電子音像設備行業(yè)、辦公設備行業(yè)、建筑材料行業(yè)、信息產(chǎn)業(yè)及各種塑料制品行業(yè)等。目前國內(nèi)年需塑料模具約130-140億元，真中有30多億元仍靠進口，進口量最多的塑料模具有汽車摩托車飾件模具、大屏幕彩電殼模具、冰箱洗衣機模具、通訊及辦公設備塑殼模具、塑料異型材模具等。大學三年的學習即將結束，畢業(yè)設計是其中最后一個實踐環(huán)節(jié)，是對以前所學的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。隨著我國經(jīng)濟的迅速發(fā)展，采用模具的生產(chǎn)技術得到愈來愈廣泛的應用。在完成大學三年的課程學習和課程、生產(chǎn)實習，我熟練地掌握了機械制圖、機械設計、機械原理等專業(yè)基礎課和專業(yè)課方面的知識，對機械制造、加工的工藝有了一個系統(tǒng)、全面的理解，達到了學習的目的。對于模具設計這個實踐性非常強的設計課題，我們進行了大量的實習。經(jīng)過在新飛電器有限公司、洛陽中國一拖的生產(chǎn)實習，我對于模具特別是塑料模具的設計步驟有了一個全新的認識，豐富了各種模具的結構和動作過程方面的知識，而對于模具的制造工藝更是實現(xiàn)了零的突破。在指導老師的協(xié)助下和在工廠師傅的講解下，同時在現(xiàn)場查閱了很多相關資料并親手拆裝了一些典型的模具實體，明確了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。并在圖書館借閱了許多相關手冊和書籍，設計中，將充分利用和查閱各種資料，并與同學進行充分討論，盡最大努力搞好本次畢業(yè)設計。 在設計的過程中，將有一定的困難，但有指導老師的悉心指導和自己的努力，相信會完滿的完成畢業(yè)設計任務。由于學生水平有限，而且缺乏經(jīng)驗，設計中不妥之處在所難免，肯請各位老師指正。 2 模塑工藝規(guī)程的編制 該塑件是復雜側抽芯零件產(chǎn)品，其零件圖如圖2-1所示。本塑件的材料采用ABS，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。 如圖2-1 2.1塑件的工藝性分析 2.1.1塑件的原材料分析 塑件的材料采用ABS屬于熱塑性塑料，它的成型特性為：ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的共混物或三元共聚物，是一種堅韌而有剛性的非結晶性熱塑性工程塑料。苯乙烯使ABS有良好的可塑性、光澤和剛性；丙烯腈賦予ABS有良好的耐熱、耐化學腐蝕和表面硬度；丁二烯賦予ABS良好的抗沖擊性和低溫回彈性。可通過調(diào)整這三種組分的比例來調(diào)節(jié)ABS的性能。 ABS熔體粘度適中，流動性較好，易于充模，粘度對剪切速率比較敏感，隨剪切速率增加，熔體粘度急劇下降；而溫度對粘度的影響不很明顯。ABS為非結晶性聚合物，成型后無結晶，成型收縮率低，一般為0.3％～0.6％。無明顯熔點，熔融溫度低，熱穩(wěn)定性較好。有一定的吸濕性，約0.2％～0.5％，注塑前需作干燥處理，使含水率在0.1％以下。 2.1.2塑件的結構和尺寸精度及表面質(zhì)量分析 2.1.2.1結構分析 從零件圖上分析，該零件總體形狀為矩形。在其高度方向的兩側有高度為4.5mm的側凸，零件中間為一13×10.5的矩形孔,因此,模具設計時必須設置側向分型抽心機構,該零件屬于中等復雜程度. 2.1.2.2尺寸精度分析 塑件的尺寸精度與模具的制造精度，模具的磨損程度，塑件收縮率的波動及成型時工藝條件的變化，塑件成型后的時效變化和模具的結構形式等有關，因此，塑件的尺寸精度往往不高，應在保證使用要求的前提下盡可能選用低精度等級。 由于該塑件上尺寸公差均為未注尺寸公差。查表可知ABS材料的制件為MT5級[2]。即： 250+0.50mm, 22.50+0.44mm,160+0.38 mm, 13.50+0.32mm，10.5-0.320 mm,13-0.320mm,110+0.32mm,1.50+0.40mm.以上分析可見，該零件的尺寸精度不高沒有太多的的精度要求，對應的模具相關零件的尺寸加工可以保證。 從塑件的壁厚上來看,壁厚最大處為3mm,壁厚均勻,符合ABS的最小壁厚原則，在制件的轉(zhuǎn)角處設計圓角，防止在此處出現(xiàn)缺陷，由于制件的尺寸較小，不需增設加強。 2.1.2.3表面質(zhì)量分析 該零件的表面除要求沒有缺陷﹑毛刺，內(nèi)部不得有導電雜質(zhì)外,沒有什么特別的表面質(zhì)量要求，故比較容易實現(xiàn)。 綜上分析可以看出,注塑時在工藝控制得較好的情況下,零件的成型要求可以得到保證。 2.2計算塑件的體積和質(zhì)量 計算塑件的質(zhì)量是為了選用注塑機及確定模具型腔數(shù)。 計算塑件的體積：V=2152.5mm3 計算塑件的質(zhì)量：根據(jù)設計手冊可查得ABS的密度為ρ=1.02～1.16g/cm3 塑件質(zhì)量：M=Vρ =2.1525×1.1 =2.4g 采用一模兩件的模具結構，考慮其外形尺寸，注塑時所需壓力和工廠現(xiàn)有設備等情況，初步選用注塑機XS—Z—30型。 2.3塑件注塑工藝參數(shù)的確定 查找有關文獻和參考工廠時間應用的情況，ABS的成型工藝參數(shù)可作如下選擇：（試模時，可根據(jù)實際情況作適當調(diào)整） 注塑溫度：包括料筒溫度和噴嘴溫度。 料筒溫度：后段溫度t選用150～170c； 中段溫度t選用165～180c； 前段溫度t選用180～200c； 噴嘴溫度：170～180c； 注塑壓力一：選用600～1000公斤力/cm3； 注塑時間： 選用20～90s； 保壓壓力： 選用 72Mpa； 高壓時間： 選用0～5s； 冷卻時間： 選用20～120s； 總周期： 選用50～220s； 后處理方法： 紅外線燈﹑烘箱； 后處理溫度： 70t/c; 后處理時間： 2～4h。 說明1：預熱和干燥均采用鼓風烘箱。 2：凡潮濕環(huán)境使用的塑料，應進行調(diào)濕處理，在100～120c水中加熱2～18h。 2.4塑料成型設備的選取 根據(jù)計算及原材料的注射成型參數(shù)初選注塑機為XS-Z-30查材料知： 標稱注射量： 33cm 螺桿直徑/cm Ф28mm 注射容量/克： 30克 注射壓力/10Pa： 1190Mpa 鎖模力10kN： 25kN 最大注射面積/㎝: 90㎝ 模具厚度/mm： 60～180mm 模板行程/mm: 160mm 噴嘴 球半徑： 12mm 孔半徑： 4mm 定位孔直徑/㎜ 55 0+0.06 mm 推出 兩側 孔徑/mm Ф20mm 孔距/mm 170mm 3 注塑模的結構設計 注塑模結構設計主要包括：分型面選擇﹑模具型腔數(shù)目的確定﹑型腔的排列方式﹑冷卻水道布局﹑澆口位置設置﹑模具工作零件的結構設計﹑側向分型與抽芯機構的設計﹑推出機構的設計等內(nèi)容。 3.1分型面選擇 模具設計中，分型面的選擇很關鍵，它決定了模具的結構。應根據(jù)分型面選擇原則和塑件的成型要求來選擇分型面。 該塑件為復雜側抽芯零件，表面無特殊的要求，其分型面選擇如下圖所示： 圖3-1 如圖3-1所示取A-A向為分型面，不影響零件外觀質(zhì)量，抽芯在動模,結構簡單。 3.2確定型腔的數(shù)目及排列方式 3.2.1模腔數(shù)量的確定 塑件的生產(chǎn)屬大批量生產(chǎn)，宜采用多型腔注塑模具，其型腔個數(shù)與注塑機的塑化能力，最大注射量以及合模力等參數(shù)有關，此外還受制件精度和生產(chǎn)的經(jīng)濟性等因素影響，有上述參數(shù)和因素可按下列方法確定模腔數(shù)量； 3.2.1.1 按注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)量N1 N1=（F/PC）/A－B/A 其中： F 注塑機的鎖模力 N PC 型腔內(nèi)的平均壓力MPa A 每個制件在分型面上的面積（㎜） B 流道和澆道在分型面上的投影面積（㎜） B 在模具設計前為未知量，根據(jù)多型腔模具的流動分析B為（0.2～0.5），常取B=0.35，熔體內(nèi)的平均壓力取決于注射壓力，一般為25～40MPa實際所需鎖模力應小于選定注塑機的名義鎖模力，為保險起見常用0.8F則 A=25×22.5-13×10.5=426mm2 N1=（0.8F/PC ）/A-B/A =（0.8×25000/40）/426-0.35/426 =11.7（個） 3.2.1.2 注射機注塑量確定型腔數(shù)目N2 N2=（G－C）/V 其中： G 注射機的公稱注塑量（㎜） V 單個制件體積 （㎜） C 流道和澆口的總體積（㎜） 生產(chǎn)中每次實際注塑量應為公稱注塑量的0.75～0.45倍，取0.6倍計算，同時流道和澆道的體積為未知量，據(jù)統(tǒng)計每個制品所需澆注系統(tǒng)是體積的0.2～1倍，現(xiàn)取C=0.6則 N2=（0.6G-0.6V）/V =（0.6×30×103-0.6×1291.5）/1291.5 =12.9（個） 從以上討論可以看到模具的型腔個數(shù)必須取N1，N2中的較小值，在這里可以選取的個數(shù)是2，4，6，8，10個，考慮的制件的取出和模具的開模等情況，以及模具的主流道長度最好小于60mm，以防止因為注塑壓力的降低而帶來的制件充型不足等缺陷。我們所設計的復雜側抽芯零件注塑模具采用一模兩腔的方案，即N=2。 3.2.2型腔的排列方式 圖3-2-2-1 本塑件在注塑時采用一模兩腔,綜合考慮澆注系統(tǒng)，模具結構的復雜程度等因素采取如圖3-2-2-1所示的型腔排列方式。采用3-2-2-1的型腔排列方式的最大優(yōu)點是便于設置側向分型抽芯機構，其缺點是熔料進入型腔后到另一端的料流長度較大，但因本塑件較小，故對成型沒有太大影響。 圖3-2-2-2 若采用如圖3-2-2-2所示的型腔排列方式，顯然料流長度較短，但增加了側向分型與抽芯的難度，所以采用3-2-2-1的排列方式最好。 3.3澆注系統(tǒng)設計 3.3.1 主流道設計 根據(jù)XS-Z-30型注塑機噴嘴的有關尺寸 噴嘴前端孔徑： d0=Ф4mm 噴嘴前端球面半徑： R0=12mm 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關系： R=R0+（1～2）mm D=d0+(0.5～1)mm 取主流道的球面半徑:R=13mm 取主流道的小端直徑d=Ф3.5mm 為了方便將凝料從主流道中拔出，將主流道設計為圓錐形式其斜度取1～3度經(jīng)換算得主流道大端直徑D=Ф5.5mm，為了使料能順利的進入分流道，可在主流道的出料端設計半徑r=5mm的圓弧過渡。 3.3.2分流道設計 分流道的形式和尺寸應根據(jù)塑件的體積，壁厚和形狀的復雜程度來確定分流道的長度的。由于塑件的形狀比較簡單，ABS的流動性較好，沖型能力比較好，因此可采取梯形分流道，便于加工。根據(jù)主流道大端直徑D=Ф8.5mm，則梯形可選用上底為b=5.5mm,高為h=8mm的截面。 截面形狀為U型，在流道設計中要減小壓力損失，則希望流道的面積大。要減少傳熱損失，又希望流道的面積小。因此可用流道的面積與周長的比值來表示流道的效率。U型實質(zhì)上是一種雙梯形流道截面。 分流道的尺寸： ABS 分流道直徑/mm 3.8---7.5 選取4mm 分流道表面粗糙度： 分流道表面不要求太光潔，表面粗糙度常取1.25—2.5Rμm，這可增加對外層塑料熔體流動阻力，使外層塑料冷卻皮層固定，形成絕熱層。有利于保溫。但表面不得凸凹不平，以免對分型不利。 3.3.3澆口設計 根據(jù)塑件的成型要求及型腔的排列方式，選用側澆口較為理想。設計時考慮選擇從塑件的表面進料，而且在模具結構上采取鑲拼型腔﹑型心，有利于填充﹑排氣。故采用截面為矩形的側澆口，查表初選尺寸為（b×l×h）=1.2mm×1.0mm×0.8mm,試模時修正. 3.3.4排氣結構的設計 在注塑模具的設計過程中，必須考慮排氣結構的設計，否則，熔融的塑料流體進入模具型腔內(nèi)，氣體如不能及時排出會使制件的內(nèi)部有氣泡，甚至會產(chǎn)生很高的溫度使塑料燒焦，從而出現(xiàn)廢品。 排氣方式有兩種：開排氣槽排氣和利用合模間隙排氣。 由于復雜側抽芯零件注塑模是小型鑲拼式模具，可直接利用分型面和鑲拼間隙進行排氣，而不需在模具上開設排氣槽。（ABS塑料的最小不溢料間隙為0.03mm，間隙較小，再加上ABS的流動性較好，也不宜開排氣槽. 3.3.5 澆口套的設計 澆口套材料為T10A，熱處理硬度為HRC50～55。 3.4抽芯機構設計 所設計的塑件側壁有側凸,它們均垂直于脫模方向,阻礙成型后塑件從模具脫出.因此成型小突臺的零件必須做成活動的型心,即必須設置抽芯機構.本模具采用斜導柱抽芯機構. 3.4.1確定抽芯距 抽芯距一般大于側凹的深度 H1=22.5/2=11.25mm 另加3～5mm的抽芯安全系數(shù)，可取抽芯距為15mm。 斜導柱材料為T10A。 3.4.2確定斜導柱的傾角 斜導柱的傾角a與抽拔距和抽芯距有直接關系，一般取15°～25°本副模具取a=20° 3.4.3確定斜導柱的尺寸 斜導柱的直徑取決于抽拔力及傾角可按設計資料有關公式進行計算，本例可采用經(jīng)驗估值，取斜導柱的直徑d=Ф16mm 3.4.4斜導柱的長度 可根據(jù)抽拔距，固定端模板的厚度，斜銷直徑及斜角大小確定： L=L1+L2+L3+L4+L5 =D/2×tana+h/cosa+d/2tana+S/sina+（10～15） =73mm 取：L=70mm 3.4.5 滑塊和導滑槽設計 2.4.5.1 滑塊形式 由于側凹的尺寸較小，型芯滑塊可采用整體式加工方法來增加強度。 3.4.5.2 滑塊的導滑方式 滑塊在抽芯時滑動要平衡靈活。因此滑塊與導滑槽必須很好地配合與導向。其配合一般采用H7/f7。本設計中為使模具結構簡單緊湊，降低模具裝配復雜程度，擬采用整體式滑塊和整體式導滑槽的形式，其結構如圖所示。 3.4.5.3 導滑槽的導滑長度和定位裝置的設計。 由于側抽芯距較短，故導滑長度只要符合滑塊在開模時的定位要求即可?？刹捎媒?jīng)驗法，側向抽芯的抽拔距較小，也無須滑塊的定位裝置。 3.5推出機構設計 把塑件從成型零件上脫出的機構為推出機構。推出機構工作時必須克服塑件與型心之間的摩擦力。 3.5.1 脫模力的計算 注射成型后，塑件在模具內(nèi)冷卻定型，由于體積的收縮對型心產(chǎn)生包緊力。塑件要從型心上脫出，就必須克服因包緊力而產(chǎn)生的摩擦力。一般而論，塑件在開始脫模時所需克服的阻力最大，即所需的脫模力最大。 脫模力F可用下式計算： F=PA（μcosα-sinα） 式中：μ 為塑料與鋼的摩擦系數(shù)。取0.2～0.3 P 為塑料對型芯的單位面積上的包緊力。一般情況，模外冷卻的塑件P=（2.4～3.9）×107Pa，模內(nèi)冷卻的塑件P（0.8～1.2）×107Pa A 為塑件包容型芯的面積 α 為脫模斜度。一般取10～20，查表2-4[2]可取10 則塑件對主型芯的包緊力 F主=2.5×107×658㎜2/（0.3cos10-sin10）=5.875×1010N 塑件對側型芯的包緊力 F側=2.5×107×346.5㎜2/（0.3cos10-sin10）=3.094×1010N 3.5.2 推出機構的選擇 由于F主＞F側，而且塑件壁厚小，因此采用推件板脫模機構。 如圖3-5-1所示，模具開模后,塑件包在動模型心上,適當考慮脫模斜度,使脫模更容易。 圖3-5-1 如圖3-5-2所示是采用頂桿頂出,由于塑件壁薄，頂出時塑件會發(fā)生變形。 由以上兩種方法的比較不然看出圖3-5-1的方法比圖3-5-2的方法更合適。 圖3-5-2 3.6成型零件結構設計 3.6.1凹模的結構設計 由于制件結構簡單，本副模具采用整體式凹模結構，模具牢固，不易變形。 材料選用T10A, 硬度在50HRC以上. 根據(jù)分流道與澆口的設計要求，分流道與澆口設在凹模型腔上其結構見下圖3-6-1所示。 圖3-6-1 加工可以直接用銑刀銑出，也可以用成型電極。 3.6.2 凸模結構設計 凸模主要是與凹模相配合構成模具的型腔。 4 復雜側抽芯零件注塑模具的有關計算 本例中成型零件工作尺寸計算時均采用平均尺寸，平均收縮率平均制造公差和平均磨損率來計算。 查常用塑料的收縮率塑料ABS的成型收縮率為S=0.4～0.7％，故我們?nèi)∑骄湛s為Scp=0.55％?？紤]到工廠模具制造的現(xiàn)有條件，模具制造公差取δ=Δ/3。 型腔、型芯的工作尺寸計算： ① 成型邊緣側凸的型腔： D=（D＋DScp－3/4Δ）0＋δ D1=（25＋25×0.55％－0.75×0.50）0＋0.50×1/3 =24.760＋0.1mm D2=（22.5＋22.5×0.55％－0.75×0.44）0＋0.44×1/3 =22.290＋0.15 mm ② 成型邊緣側凹的型腔： D3=（16＋16×0.55％－0.75×0.38）0＋0.38×1/3 =15.80＋0.13 mm D4=（13.5＋13.5×0.55％－0.75×0.32）0＋0.32×1/3 =13.330＋0.11 mm ③ 成型側凸、側凹的型腔深度： H=（H＋HScp－2/3Δ）0＋δ H1=（11＋11×0.55％－0.32×2/3）0＋0.32×1/3 =10.850＋0.11 mm H2=（1.5＋1.5×0.55％－0.40×2/3）0+0.40×1/3 =1.240＋0.13 mm ④ 型芯： d=(d＋dScp＋3/4Δ)－δ0 d1=(10.5＋10.5×0.55％＋0.75×0.32)－0.32×1/30 =10.8－0.110 mm d2=(13＋13×0.55％＋0.75×0.32) －0.32×1/30 =13.31－0.110 mm 成型零部件的制造誤差： 成型零部件的制造誤差包括成型零部件的加工誤差和安裝誤差，配合誤差等幾個方面。設計時一般應將成型零部件的制造公差控制在塑件的1/3左右，通常取IT6—9級，綜合考慮取IT8級。 5 模具加熱和冷卻系統(tǒng)的設計 塑料在生產(chǎn)過程中由于需要對熔融的塑料流體進行冷卻，塑料制件不能有太高的溫度（防止出模后制件發(fā)生翹曲，變形）冷卻系統(tǒng)設計可按下式進行計算： 設該模具平均工作溫度為60°，用20°的常溫水作為模具的冷卻介質(zhì)，其出口溫度為30°，產(chǎn)量為（1分鐘2模）150g/h。 ① 求塑件在硬化時每小時釋放的熱量為Q3，查有關文獻得ABS的單位熱流量為40xJ/㎏,取Q2=400J/g： Q3=WQ2=150g/h×400J/g=60000J/h ② 求冷卻水的體積流量V V=WQ1/Pc1(T1－T2) =60000/[60×1000×4.2×1000×（30－20）] =0.2×10－4m3/min 由體積流量V查表可知，所需的冷卻水管直徑非常小。 由上述計算可知，因為模具每分鐘所需的冷卻水體積流量小，故可不設冷卻系統(tǒng)，依靠空冷的方式冷卻模具。 6 模具閉合高度確定 在支撐板與固定零件的設計中根據(jù)經(jīng)驗確定：定模座厚度H1=25mm，定模板厚度H=20 mm，滑塊高度H3=14 mm，動模板厚度H2=20 mm，墊塊高度H墊=50 mm，動模座厚度H4=20 mm，支撐板的厚度H支=20 mm。 計算模具的閉合高度： H=H1＋H＋H3＋H2＋H支＋H墊＋H4＋H推板 =25＋20＋14＋20＋20＋40＋20＋16 =175mm 7 注塑機有關參數(shù)的校核 本模具的外形尺寸為160mm×160mm×169mm, XS-Z-30型注塑機模板最大安裝尺寸是280mm×250mm，故能滿足模具的安裝要求。 由于上述計算的模具閉合高度為159mm，XS-Z-30型注塑機的最小模具厚度為60mm，最大模具厚度為180 mm。 7.1 模具合模時校核： 60mm<169mm<180mm 7.2 模具開模時校核： 經(jīng)查資料XS-Z-30型注塑機的最大開模行程S=160 mm，滿足頂出塑件要求。 S≥H凝＋H塑＋（5～10）mm =45＋50＋10 =105 mm 此外，由于側分型抽芯距較短，不會過大地增加開模距離，注塑機的開模行程足夠。 8 繪制模具總裝圖和非標零件工作圖 8.1本模具總裝圖和非標零件工作圖見附圖 8.2本模具的工作原理： 模具安裝在注塑機上，定模部分固定在注塑機的定模板上，動模固定在注塑機的動模板上。合模后，注塑機通過噴嘴將熔料經(jīng)流道注入型腔，經(jīng)保壓，冷卻后塑件成型，注塑完成。開模時動模部分隨動模板一起漸漸將分型面打開，與此同時在斜導柱的作用下側抽芯滑塊從型腔中退出，完成側抽芯動作。 當分型面打開到一定程度時，動模運動停止，在注塑機頂出作用下，頂桿推動推件板與動模部分發(fā)生相對運動，從而將塑件推出。合模時，側型芯滑塊隨著分型面的閉合而復位。 9 模具主要零件加工工藝規(guī)程的編制 這里對斜滑塊的加工工藝進行分析。 機械加工工藝過程卡 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零（部）件圖號 00-12 產(chǎn)品名稱 斜滑塊 零（部）件名稱 斜滑塊 共（1）頁第（1）頁 材料牌號 T10A 毛坯 種類 圓棒料 毛坯外型尺寸 Φ150㎜ 每個毛坯可制件數(shù) 2 每臺 件數(shù) 2 備注 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 車間 工段 設備 工藝裝備 工時 準終 單件 05 下料 鋸割下料Φ150㎜×150㎜ 下料車間 鋸床 0.5 10 鍛 鍛成120㎜×120㎜×18㎜的長方體 鍛造車間 空氣錘 2 15 熱處理 退火 熱處理車間 熱處理爐 10 20 刨 削 1、 把120㎜刨至113.5㎜ 2、 把另一邊的120㎜刨至116㎜ 3、 把18㎜刨至15.5㎜ 刨削車間 刨床 5 25 銑削 將各尺寸分別銑至112.3㎜、115㎜、14.3㎜ 銑削車間 2 30 線切割 沿115㎜邊平均分割為2塊 3 35 磨削 磨至尺寸57㎜ 5 40 線切割 割型腔、斜導柱孔 2 50 熱處理 淬火并回火達54~58HRC 熱處理車間 10 55 磨削 磨削各尺寸達圖樣要求 磨削車間 1 60 鉗工 研磨達圖樣要求 模具車間 2 設計日期 審核日期 標準化日期 會簽 日期 標記 記數(shù) 更改文 件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更該文件號 10 小結 大學三年的學習即將結束，畢業(yè)設計是其中最后一個實踐環(huán)節(jié)，是對以前所學的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。隨著我國經(jīng)濟的迅速發(fā)展，采用模具的生產(chǎn)技術得到愈來愈廣泛的應用。在完成大學三年的課程學習和課程、生產(chǎn)實習，我熟練地掌握了機械制圖、機械設計、機械原理等專業(yè)基礎課和專業(yè)課方面的知識，對機械制造、加工的工藝有了一個系統(tǒng)、全面的理解，達到了學習的目的。對于模具設計這個實踐性非常強的設計課題，我們進行了大量的實習。經(jīng)過在新飛電器有限公司、洛陽中國一拖的生產(chǎn)實習，我對于模具特別是塑料模具的設計步驟有了一個全新的認識，豐富了各種模具的結構和動作過程方面的知識，而對于模具的制造工藝更是實現(xiàn)了零的突破。在指導老師的協(xié)助下和在工廠師傅的講解下，同時在現(xiàn)場查閱了很多相關資料并親手拆裝了一些典型的模具實體，明確了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。并在圖書館借閱了許多相關手冊和書籍，設計中，將充分利用和查閱各種資料，并與同學進行充分討論，盡最大努力搞好本次畢業(yè)設計。 在設計的過程中，將有一定的困難，但有指導老師的悉心指導和自己的努力，相信會完滿的完成畢業(yè)設計任務。由于學生水平有限，而且缺乏經(jīng)驗。設計之中不妥之處在所難免，肯請各位老師指正。 11 致謝 我衷心感謝各位老師，特別感謝的是我的指導老師于智宏老師，在這一段時間她們給予了我細心的幫助和指導，我向你們致以崇高的敬意，以后到社會上我一定努力工作，不辜負你們給予我的知識和對我寄予的厚望！ 三年的大學生活即將結束，而我也即將離開可敬的老師和熟悉的同學，踏入不是很熟悉的社會中去。在這畢業(yè)之際，作為一名工科院校的學生，做畢業(yè)設計是一件必不可少的事情。 畢業(yè)設計是一項非常繁雜的工作，它涉及的知識非常廣泛，很多都是書上沒有的東西，這就要靠自己去圖書館查找自己所需要的資料；還有很多設計計算，這些都要靠自己運用自己的思維能力去解決，可以說，沒有一定的毅力和耐心是很難完成這樣復雜的工作。 在學校中，我主要學的是理論性的知識，而實踐性很欠缺，而畢業(yè)設計就相當于實戰(zhàn)前的一次總演練。畢業(yè)設計不但把我以前學的專業(yè)知識系統(tǒng)的連貫起來，也使我在溫習舊知識的同時也可以學習到很多新的知識；這不但提高了我們解決問題的能力，開闊了我們的視野，在一定程度上彌補我們實踐經(jīng)驗的不足，為以后的工作打下堅實的基礎。 由于本人資質(zhì)有限，很多知識掌握的不是很牢固，因此在設計中難免要遇到很多難題，在有課程設計的經(jīng)驗及老師的不時指導和同學的熱心幫助下，克服了一個又一個的困難，使我的畢業(yè)設計日趨完善。畢業(yè)設計雖然很辛苦，但是在設計中不斷思考問題，研究問題，咨詢問題，一步步提高了自己，一步步完善了自己。同時也汲取了更完整的專業(yè)知識，鍛煉了自己獨立設計的能力，使我受益匪淺，我相信這些經(jīng)驗對我以后的工作一定有很大的幫助，而且也鍛煉我的吃苦耐勞的精神，讓我在這個競爭的社會里有立足之地。 最后，我衷心感謝各位老師特別是我的指導老師老師于智宏在這一段時間給予我無私的幫助和指導，并向你們致意崇高的敬意，以后到社會上我一定努力工作，不辜負你們給予我的知識和對我寄予的厚望！ 12 參考文獻 [1]. 楊占堯主編. 塑料注塑模結構與設計. 清華大學出版社. [2]. 中國模具設計大典. [3]. 王孝陪主編. 塑料成型工藝及模具簡明手冊. 機械工業(yè)出版社. 2000 [4]. 模具制造手冊編寫組. 模具制造手冊. 機械工業(yè)出版社. 1996 [5]. 馮炳堯，韓泰榮，蔣文生主編. 模具設計與制造簡明手冊. 上?？茖W技術出版社，1998 31