噴霧咀注塑模具設計

噴霧咀注塑模具設計,噴霧,注塑,模具設計 摘 要 首先闡述模具的發(fā)展狀況,模具涉及到的相關產業(yè).接著介紹模具的基本結構,可以對模具的組成有一定的新認識.并對注塑模具設計的原則和過程做了詳細的闡述,而且結合具體的產品進行了演練注塑模具的設計過程與思想 關鍵詞：模具結構，模具設計原則，模具設計過程 目 錄 引言…………………………………………………………………… 第一章 注塑模具……………………………………………………………… 1.1 塑料的基本概念……………………………………………………………… 1.2 塑料的成型過程……………………………………………………………… 1.3 注塑模具基本結構…………………………………………………………… 1.4 澆口形式…………………………………………………………………… 1.5 排氣系統(tǒng)……………………………………………………………………… 1.6 注射成型件的設計…………………………………………………………… 1.7 注塑模具設計的一般原則…………………………………………………… 第二章 注塑模具設計過程實例……………………………………………… 2.1 產品圖消化 ………………………………………………………………… 2.2產品型腔布置設計………………………………………………………… 2.3 確定分型面……………………………………………………………………… 2.4選擇產品的材料………………………………………………………………… 2.5 確定型腔的形式………………………………………………………………… 2.6 模架選用……………………………………………………………………… 2.7確定澆口形式…………………………………………………………………… 2.8冷卻系統(tǒng)的確定依據…………………………………………………………… 2.9注射機的類型與參數確定……………………………………………………… 2.10 注射模設計質量……………………………………………………………… 第三章 繪制模具圖與校圖…………………………………………………… 3.1 繪圖要求………………………………………………………………………… 3.2 繪制零件圖……………………………………………………………………… 3.3 繪制全部模具圖……………………………………………………………… 3.4 最后校對設計圖樣……………………………………………………………… 3.5 整理資料進行歸檔……………………………………………………………… 參考文獻 ……………………………………………………………………………… 致謝 …………………………………………………………………………………… 結束語…………………………………………………………………………………… 3 4 4 5 6 6 9 10 11 12 12 14 15 15 16 16 16 17 17 17 17 17 18 19 19 20 21 21 21 引 言 現代模具設計制造中已全面推廣CAD/CAM/CAE技術。實踐證明模具CAD/CAM/CAE技術是模具設計制造的發(fā)展方向，隨著微機軟件的發(fā)展、進步和全面普及，CAD/CAM/CAE技術條件的基本成熟，技術培訓工作也日趨簡化。國產模具軟件的開發(fā)和應用，加大技術培訓和技術服務的力度，擴大了CAE技術的應用范圍。用于模具設計制造的計算機軟件,將向智能化、集成化方向發(fā)展。 隨著計算機技術、激光成形技術和新材料技術的發(fā)展, RPM技術直接或間接用于模具制造。它通過立體光固化（SLA)、疊層實體制 (LOM)、激光選區(qū)燒結(SLS)、三維打印（3D-P)、熔融沉積成形(FDM)等不同方法得到制件原型。然后通過一些傳統(tǒng)的快速制模方法,獲得長壽命的金屬模具或非金屬的低壽命模具。 如塑料注射模具、壓注模具、精密鑄造模具等有技術先進、成本較低、設計制造周期短、精度適中等特點,從模具的概念設計到制造完成,僅為傳統(tǒng)加工方法所需時間的1/3和成本的1/4左右。 熱流道技術的推廣，使采用熱流道技術的模具可提高制件的生產率和質量,并能大幅度節(jié)省制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應用這項技術是塑料模具的一大變革。 模具標準化程度不斷提高,目前我國模具標準件使用覆蓋率已達到50%左右?！? 模具的深加工、精加工正向自動化、智能化方向發(fā)展；使模具的加工精度等級和表面粗糙度的要求提高1～2個等級。 塑料成型件的應用已經十分廣泛已逐步代替?zhèn)鹘y(tǒng)的金屬和非金屬材料制品,發(fā)展注塑模具大有可為。 第一章 塑料模具 “塑料模具”又可分為1注射模具2壓縮模具.3壓注模具4擠出模具5吹塑模具等等 本論文是通過對生產汽車配套件中的一個小件，如圖—1；產品名稱：噴霧咀 ；產品材料：ABS ；該產品屬非標件，量大，零件成型對尺寸精度等級比較高，來論述自己參與設計產品改造的感受。 圖—1 1.1 塑料的基本概念 注塑是注射塑料的簡稱，對于設計注塑模具而言，首先要對注塑模具設計的材料有一定的了解。塑料是高分子材料的一種，以高分子合成樹脂為主要成分，在一定溫度和壓力下具有塑性和流動性，可被塑制成一定形狀，且在一定條件下保持形狀不變的材料。 塑料有400多個品種，其中常用材料有40余種，主要分為熱固性塑料與熱塑性塑料，一般工程上使用的塑料主要有尼龍、聚磷酸脂、聚甲醛和ABS等，其力學性能高，可代替金屬作為工程材料。不同的塑料，其成型溫度、成型壓力，設計是選擇的脫模斜度和壁厚等皆有所不同，例如對于熱塑性塑料而言，增加壁厚，冷卻時間和成型時間都會延長，使成本增加，而且還容易產生縮空、翹曲和凹陷等缺陷。 1.2塑料的成型過程 塑料成型是熱塑性塑料成型的一種主要加工方法，可以分為合模、加料、加熱、塑化、擠壓、注射、保壓、冷卻、固化、定型、螺桿嵌塑和脫模頂出，概括為材料的塑化、流動和冷卻過程。 塑料的成型是通過注射成型機來實現的，按其用途分為熱塑性塑料注射成型機和熱固性塑料注射成型機，注射成型模具的基本結構包括澆注系統(tǒng)、成型零件和結構零件3部分，其中澆注系統(tǒng)是將塑料同注射機噴嘴引向型腔的通道稱澆注系統(tǒng)，它由主流道、分流道、內澆口和冷料穴等結構組成；成型零件是直接構成塑料件形狀及尺寸的各種零件，它由型芯（成型塑件內部形狀）型腔（成型塑料外部形狀）、成型桿和鑲塊等構成；結構零件構成零件結構的各種零件，在模具中起安裝、導向、機構動作以及高溫等作用，它有導向零件、裝配零件和冷卻加熱系統(tǒng)等組成。 1.3注塑模具基本結構 通常典型注塑模具的組件包括以下幾部分： (1)成型部件 是指動,定模部分有關組成型腔的零件的塑料從注射機噴嘴進入模具型腔所經的通 道,他包刮 主流道,分流道,澆及冷料穴 (3)導向部件 在注塑模中,用導向部件對模具的動模導向與定位,以使模具合時能準確對合 (4)推出機構 是指模具分型件型腔中推出的裝置 (5)調溫系統(tǒng) 為了滿足注射工藝對模具溫度的要求,需要有調溫系統(tǒng)對模具的溫度進行調節(jié).一般熱塑性塑料的注射模具大部分設有冷卻系統(tǒng) (7)支承零部件 用來安裝固定或者支承成型零部件及前各部件機構的零部件 (8)側向分型與抽芯機構 當塑件有側向的凹凸形狀的孔和 臺時,須先把側向的凹凸形狀的瓣合模塊或側向的型芯從塑件上脫開 圖：1-2注塑模示意 1.4 澆口形式 澆口是一個連接流道（澆道）及模穴的孔或信道，它必須小到能讓流道與塑物很容易的分離卻又須大到能夠避免塑流過早凝結造成填充不足。一般設計澆口之大小，是由小漸大直到能夠填充完全，但最小的澆口其直徑不得小于0.03英吋且不得超過流道或澆道之直徑。通常澆口大小為塑件壁厚的一半。 1.4-1澆口的位置 澆口之位置與最終產品之性質關系甚巨如以下所列： 1. 外觀：殘留之澆口痕通常不可避免，所以盡量讓其位于較不明顯之處。 2. 應力：切勿將澆口設于近高應力區(qū)，因為澆口本身之附近會產生殘留應力且澆口造成之粗糙表面容易導致應力集中。 3. 壓力：將澆口設于塑物之較厚部位以保證充填完美并能避免凹陷及包氣的產生。 4. 分子方向性(orientation)：高度的軸分子方向性會造成塑物只具單方向之強度。所以調整澆口之位置，讓塑流進入模穴后能輻射似的流動。 5. 縫合線：通常將澆口位于能使流動到模穴各部位之長度一定如圖1-3所示。圖(b)則為側澆口所造成之縫合線。而圖(a)由于有插入物之關系，縫合線更為嚴重，解決方法為將澆口設近于插入物處，使之產生較大之渦流以減輕縫合線6. 充填(filling)：將澆口設于壁之對端，重迭式進料以增加渦流來消除流痕及澆口附近之毛邊如圖2-33所示。 圖：1-3選擇澆口位置 圖：1-4澆口位置流動示意 總之，澆口最理想之位置是能使熔融塑料均勻的進入模穴且把模穴的各個部位同時填滿。 1.4-2 澆口之種類 選擇最好之澆口類型，其重要性猶如澆口之位置與大小。圖1-3為各種不同之澆口圖。 a) 澆道澆口(sprue gate)：此為經由澆道襯套或直接制造于模穴中之錐形孔。通常用于單模穴模具或是須要對稱性流動之模具，其優(yōu)點為材料之受剪應力及壓力損失較低，材料溫度較均勻；缺點則為須要后加工以消除明顯之斷痕。 b) (b) 邊緣澆口(side or edge gate)：此種澆口適用于雙層板之多模穴模具及較厚部位的塑物。其優(yōu)點為澆口之橫斷面較簡單，易于加工，澆口之尺寸較精確且易于修改；缺點則為澆口冷卻去掉后，痕跡仍然明顯。 c) (c) 點狀澆口(pin gate)：此種澆口通常用來取代邊緣澆口以減少后加工之處理。常應用于三板式、模底注料模具，就是在凹模板后再設有一塊板以裝置流道系統(tǒng)，點狀澆口再直接地或通過分澆口以把模穴和流道連接在一起。其限制為它只適用于較薄之塑件。 (d) 邊緣點狀澆口：猶如點狀澆口，它只適用于較薄之塑件。其優(yōu)點為將澆道與成形件分開，有較不明顯之斷痕，缺點則為較大之壓力損失，經由局部過熱有損成形材料之性質。 (e) 耳式澆口(tab gate)：在模穴之一側設置耳槽，然后在耳槽上設一個普通的矩形邊緣澆口。由于熔料進入模穴前必須先拐90°的彎，防止了直接進料所產生之噴射，因此塑料能平穩(wěn)均勻的填滿模穴。 (f) 膜狀澆口(diaphragm gate)：用于單模穴模具且塑物為環(huán)形具較小內部直徑的。其優(yōu)點為較少之殘留應力，缺點則為須要之射出材料較多，后加工較為困難。 (g) 內環(huán)形澆口(internal ring gate)：猶如膜狀澆口般適用于制造環(huán)形物之單模穴模具，但塑物是具較大內部直徑的。 (h) 外環(huán)形澆口(external ring gate)：用于多模穴模具之環(huán)形物制造。 (i) 潛伏式澆口(submarine gate)：它是一種圓形或橢圓形澆口，潛伏在分模面之下向模穴供料，其優(yōu)點為： ＊　模穴設在一塊模皮里，不存在配合之問題且可得較精確之尺寸。 ＠ 不受澆口冷卻封閉時間的影響而能直接控制充滿模穴的時間。 ＃ 在頂出時，澆口尾料和塑件可被自動切斷。 圖：1-5 1.5 排氣系統(tǒng) 當模具充滿塑料后，所有之內部空氣必須排掉，否則模穴內被壓縮之空氣會產生熱而將塑品燒焦。排氣可位于分模線上任何一處，特別是在模穴內最后填滿的地方，如圖1-6所。 圖：1-6 排氣位置 對于未顯現的肋及浮凸物，排氣可在頂出軸方向上磨一小平塊而設立。排氣裝置是由淺、小而漸大，但如果太大會造成塑物在排氣口有毛邊現象。對于熱塑性塑料，射出成型之排氣裝置其尺寸規(guī)格通常如圖1-7所示。 圖：1-7 1.6注射成型件的設計 注射成型件的設計包括分型面的選取、脫模的方向、澆口位置的選擇和是非影響外觀、排氣等，主要有以下幾個注意的事項： （1） 分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會以生溢料，開模后是否能保證塑料制件留在有頂出裝置的模具一邊。 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則： 1) 分型面應選在塑件外形最大輪廓處。 2) 便于塑件順利脫模， 3) 盡量使塑件開模時留在動模一邊。 4) 保證塑件的精度要求。 5) 滿足塑件的外觀質量要求。 6) 便于模具加工制造。 7) 對成型面積的影響。 8) 對排氣效果的影響。 9) 對側向抽芯的影響。 其中最重要的是第5）和第2）、第8）點。為了便于模具加工制造，應盡是選擇平直分型面工易于加工的分型面。 （2） 脫模方式是否正確，推廣桿、推管的大小、位置是否合適，推扳會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件。 （3） 模具溫度調節(jié)方面。加熱器的功率、數量；冷卻介質的流動線路位置、大小、數量是否合適。 （4） 處理塑料制件制側凹的方法，脫側凹的機構是否恰當，例如斜導柱抽芯機構中的滑塊與推桿是否相互干擾。 （5） 澆柱、排氣系統(tǒng)的位置，大小是否恰當。 1.7 注塑模具設計的一般原則 1．注塑模具設計的一般原則 注塑模具設計的一般原則主要包括塑料的單向流動、流動平衡、恒定壓力梯度、最大剪切應力、熔接痕、熔合痕放置、避免滯留、避免潛流、可控制的摩擦加熱、流道熱閥和可接受流道型腔比。 （1） 單向流動。單向流動是指在填充過程中，塑料應該在一個方向上流動，并且保持一個直的流動前沿，以產生單方向的定位。 （2） 流動平衡。流動平衡是指所有的流動路徑應該是平衡的，即使在相同的時間以相同的壓力充填模腔。 （3） 恒定壓力梯度。恒定壓力梯度是指壓力梯度（壓力降低對單位長度）沿著流動路徑是固定的數值。 （4） 最大剪切應力。最大剪切應力是指在填充的時候應該小于材料臨界的最大剪切應力，此數值是由材料的本身特性決定的。 （5） 熔接痕/熔合痕放置。熔接痕/熔合痕放置位置應該在最不敏感部位放置熔接和融合線。 （6） 避免滯留。避免滯留是指盡可能避免在流體路徑為厚的和薄流動路徑處設置澆口。 （7） 避免潛流。避免潛流是指通過澆口的設置，避免潛流保證流體在最后充填區(qū)相遇。 （8） 可控制的摩擦加熱?？煽刂频哪Σ良訜崾侵笧榭刂频哪Σ良訜嵩O計流道，增加型腔熔體溫度，這將在產品中獲得較低的應力，避免因塑料長期處于較高的溫度下而引起塑料的降解。 （9） 流道熱閥。流道熱閥是指利用熱閥設計流道系統(tǒng)，保證澆口凍結時型腔剛好充完畢和已充分保壓，避免在模具充填完畢后過保壓或產生倒流。 （10） 可接受流道/型腔比?？山邮芰鞯?型腔比是指為高壓力降設計流道系統(tǒng)。使流道材料一個低比率的流道/型腔設計。 第二章．模具設計過程實例 2.1產品圖消化 閱讀和分析任務書 此噴霧嘴原本材料為鋁制品，由于材料的成本高和易磨壞?，F要將材料改為塑料產品。 (噴霧咀塑料產品) 2.2產品型腔布置設計 確定型腔數目的條件;最大注射量,鎖模力.產品的精度要求等 (1)從注射機的塑化量與模具最多型腔數的關系. 3.6TR N=------------------- VＰ 式中N--------最高型腔數 T-------- 成型周期 R --------塑化能力(Kg/h) V--------塑件和流道體積 ?P-------材料的密度 (2) 從注射機的鎖模力與模具最多型腔數的關系. 10fF N=------------ AP 式中 f---------防止飛邊出現的安全系數(取1.2-1.5) F--------最大鎖模力(KN) P--------最大注射壓力 A-------- 制品及流道的投影面積 (3) 模具成本與型腔數目的關系.通常模具中每增加一個型腔,所成型的精度將下降4%對精度要求高的制品,隨著型腔數的增加,模具的制品精度也勢必隨之增加,因而導致制造成本加大,他們三者之間關系如圖3.2所示 （ 圖3.2） 綜合考慮可以確定型腔數及排列方式為下3.3圖 （圖3.3） 2.3 確定分型面。 分型面的選擇應以模具結構簡單.分型容易,并且不影響塑件的外觀和使用為原則,所以此產品分型面應該選擇在產品下面的最大圓面處.如圖3.4所示 (圖3.4) 2.4選擇產品的材料 類 型 產 品 特 性 用 途 PP 多功能工程母粒 EMB 耐熱, 高光澤, 著色 家電外殼 5-40% 玻璃纖維增強, 礦物填充 PP 高強度, 高剛性 家電, 電器配件 阻燃 PP, 阻燃母粒 (PP) UL94-V0, V2(1:5 V0, 1:10V2) 家電, 電器配件 ABS 阻燃, 10-30% 玻璃纖維增強 ABS 高剛性, 高衝擊, V0 級 電器用品 耐熱 ABS 耐熱, 耐候 汽車配件 阻燃母粒 (ABS) 1:4 V0 級 家電, 電器配件 PC 阻燃, 10-30% 玻璃纖維增強 PC 高衝擊, 阻燃, V0 級 高強度配件 阻燃 PC 阻燃, V0 級 電器配件 HIPS 阻燃 HIPS,阻燃母粒 (HIPS) V0, V2,1:4 V0 級 電視機外殼 PC/ABS 高衝擊, 阻燃PC/ABS 合金 高衝擊, 高流動性, V0 級 電器, 汽車配件, 電腦外殼 TPE, TPR 硬度: Shore A40-90 直接注塑,加工方便 多種用途 PBT 阻燃, 玻璃纖維增強 G10, G20, G30 高光澤, 抗遷移 電子, 電器用品 PA 阻燃, 10-30% 增強級 高強度, 高剛性, V0 級 電器, 結構件 ECMP 導電 PE, 導電 PP(注塑, 擠出, 吹膜) 高衝擊, 加工方便, 導電佳 抗靜電周轉箱, 包裝 導電 HIPS (注塑, 擠出)? 加工方便, 導電佳 抗靜電包裝 PP EMB 多功能工程母粒 EMB 耐熱, 高光澤, 著色 家電外殼 ABS EMB 阻燃母粒 (ABS) 1:4 V0 級? 家電, 電器配件 HIPS EMB 阻燃母粒 (HIPS) V0, V2,1:4 V0 級 電視機外殼 根據性能分析我們選用ABS材料,它的平均收縮率為0.4%-0.6%所以該產品可以取它的平均收縮鋁0.54%計算,在設計模具型腔尺寸時,取制品公差范圍的1/3為模具型腔的尺寸公差.加上收縮率后制品的實際尺寸,為型腔的基本尺寸. 2.5 確定型腔的形式 為方便加工與熱處理,型腔與型心部分,采用拼鑲結構如圖3.5 . (圖3.5) 2.6 模架選用 我們可以選用標準模架即2525—CI—75—75模架 2.7確定澆口形式 為了滿足制品表面要求與提高成型效率,參考第二章所述綜合考慮可采用測澆口. 2.8冷卻系統(tǒng)的確定依據 熱塑性塑料和部分惹固性塑料成型的過程，是將溫度較高的熔融塑料，通過高壓注射進入溫度較低的模具中，經過冷卻固化，從而得到所要的產品。首先，從提高生產效率的角度來看，成型過程中成型周期是一個非常重要的環(huán)節(jié)。由于在整個成型周期中50％-60％的時間用于對制品的冷卻，因此，在成型過程中冷卻時間長短的重要意義是不言而喻的。制品的最短冷卻時間可按下式： _&2 T=-------Ln(w/4xA-B/I-B) 2Wa 注 &－制品最大厚度（mm） a－塑料熱擴散系數 A－塑料脫模溫度 B－模具溫度 I－塑料注射溫度 2.9注射機的類型與參數確定 根據以上型腔數目、產品的精度要求等分析和以往的經驗注射機選用的各參數如下 1）注射機類型：螺桿式 2）料筒溫度：后段250o，中段220o，前段220o； 3）噴嘴溫度：208o 4）模具溫度：60o 5）注射壓力：13.4MPa 6）成型時間：注射時間1秒，保壓時間5秒，冷卻時間10秒。 7）螺桿轉速：58r/mim 8) ABS干燥溫度：80o，干燥時間：4H 2.10 注射模設計質量 設計注塑模時,是否正確地考慮了塑料原料的工藝性,成型性能,注射機類型可能對成型質量產生的 影響,對成型過程中可能產生的缺陷是否在注射模設計時采取了相應的預防措施 (1) 是否考慮了塑件對注塑模具導向精度的要求,導向結構設計的是否合理 (2) 成型零部件的工作尺寸計算是否正確,能否保證產品的精度,其本身是否有足夠的強度和剛度 (3) 支承零部件能否保證模具具有足夠的整體強度和剛度 (4) 是否考慮了試模和修模要求裝拆及搬運條件方面 有無便于裝拆時有的裝拆孔,牽引螺釘和起吊裝置,對其是否做出了標記 第三章 繪制模具圖與校圖 3.1繪圖要求 繪制模具圖是指要求按照國家制圖標準以及公司具體的標準和國家未規(guī)定的工廠習慣畫法設計模具圖。模具總裝配圖包括以下具體內容。 （1） 模具成型部分結構 （2） 澆注系統(tǒng)，排氣系統(tǒng)的結構形式。 （3） 外型結構及所有連接件，定位、導向件的位置。 （4） 標注型腔高度尺寸（不強求，根據需要）及模具總體尺寸。 （5） 輔助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 （6） 標注技術要求和使用說明。 3.2 繪制零件圖 3.3 繪制全部模具圖 3.4最后校對設計圖樣 基本結構方面 (1) 注射模的機構和基本參數是與注射機匹配 (2) 注射模是否具有合模導向機構,機構設計是否合理 (3) 分型面選擇是否合理,有無產生飛邊的可能,塑件是否滯留在設有頂出脫模機構的模(或定模)一側 (4) 型腔的布置與澆注系統(tǒng)的設計是否合理.澆口是否與塑料原料相適應,澆口位置是否恰當,澆口與流道幾何形狀及尺寸是否合適,流動比較是否合理 (5) 成型零部件設計是否合理 (6) 頂出脫模機構與側向分型或抽芯機構是否合理,安全和可靠.它們之間或它們與其他模具零部件之間有無干涉或碰撞的可能;脫模板(推板)是否會有凸模咬口 (7) 是否有排氣機構,其形式是否合理 (8) 是否需要溫度調節(jié)系統(tǒng),如果需要,其熱源和冷卻方式是否合理.溫控元件是否足夠,精度等級如何,壽命長短如何,加熱和冷卻介質的循環(huán)回路是否合理 (9) 支承零部件結構是否合理 (10) 外形尺寸能否保證安裝,固定方式選擇得是否合理可靠,安裝用的螺栓孔是否與注射機動定模固定板上的螺孔位置一致 3.5整理資料進行歸檔 參考文獻： 趙丹陽《注塑模具設計與制造實戰(zhàn)》 機械工業(yè)出版社 北京 2003陸寧 《適用注塑模具設計》 中國輕工業(yè)出版社 北京 1996宋滿倉《注射模設計方法與程序》 模具制造出版社 上海 1999 李倩 《塑料注射成型技術》 中國塑料出版社 天津 2000 黃銀國《注射模研究與開發(fā)》 模具工業(yè)出版社 哈爾濱 2001 胡海清《注射模具成型設計》 中國輕工業(yè)出版社 北京 1999 黃丹 《塑料工程手冊》 機械工業(yè)出版社 北京 2000 周星龍《機械設計手冊》 機械工業(yè)出版社 北京 2001 黃鍵求《模具制造》 機械工業(yè)出版社 北京 2002 http://www.800abc.cn 致謝 十分感謝常州輕工學院給我提供了兩年的學習機會,在這兩年里我學到了許多專業(yè)知識,為我進社會開通了道路。感謝我的指導老師，在我設計畢業(yè)論文中,給予我的幫助與支持。我的論文能夠順利通過和老師您的付出是分不開的，在這里在次說聲謝謝了。同時我也要對我的班主任老師說聲謝謝，感謝你兩年里對我學習和生活上的關心。同樣我也要感謝上海辰鈺模具有限公司，感謝技術服務部給我這樣一個寶貴的實習機會，讓我對社會、對工作、對學習都有了更深一步的理解和認識，為我即將走上工作崗位增添了信心，讓我在大學生活中留下了美好的一頁. 結束語： 注塑成型是塑料加工中最普篇采用的方法.該方法實用與全部的熱塑性塑料和部分熱固性塑料,制得的塑料制品數量之大生死其它成型方法望之莫及的.由于注塑成型加工不僅產量多,而且適用與多種原料,能夠成批\連續(xù)的生產,并且具有固定的尺寸,可以實現生產自動化,高速化,因此具有極高的經濟效益.所以說作為一名新時代的大學生,我們應該努力學好專業(yè)知識,將來使我國的塑料模具設計水平進入一個新的階段.裝 訂 線 共 21 頁 第 ２１ 頁 共 10 頁 第 １ 頁 常州輕工職業(yè)技術學院機械工程系畢業(yè)設計 常州輕工職業(yè)技術學院常州輕工職業(yè)技術學院 畢業(yè)設計開題報告 題 目 噴霧咀注塑模設計 姓 名 李 濤 學 號 0405323245 班 級 04 模具 322 指導教師 職 稱 日 期 C Z IL I C Z L I 共 10 頁 第 ２ 頁 前言 現代模具設計制造中已全面推廣 CAD/CAM/CAE 技術。實踐證明 模具 CAD/CAM/CAE 技術是模具設計制造的發(fā)展方向，隨著微機軟件 的發(fā)展、進步和全面普及，CAD/CAM/CAE 技術條件的基本成熟，技 術培訓工作也日趨簡化。國產模具軟件的開發(fā)和應用，加大技術培訓和 技術服務的力度，擴大了 CAE 技術的應用范圍。用于模具設計制造的 計算機軟件,將向智能化、集成化方向發(fā)展。 隨著計算機技術、激光成形技術和新材料技術的發(fā)展, RPM 技術 直接或間接用于模具制造。它通過立體光固化（SLA)、疊層實體制 (LOM)、激光選區(qū)燒結 (SLS)、三維打印（3D-P) 、熔融沉積成形(FDM) 等不同方法得到制件原型。然后通過一些傳統(tǒng)的快速制模方法,獲得長 壽命的金屬模具或非金屬的低壽命模具。 如塑料注射模具、壓注模具、精密鑄造模具等有技術先進、成本較 低、設計制造周期短、精度適中等特點,從模具的概念設計到制造完成, 僅為傳統(tǒng)加工方法所需時間的 1/3 和成本的 1/4 左右。 熱流道技術的推廣，使采用熱流道技術的模具可提高制件的生產率 和質量,并能大幅度節(jié)省制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應用這項 技術是塑料模具的一大變革。 模具標準化程度不斷提高,目前我國模具標準件使用覆蓋率已達到 50%左右。 模具的深加工、精加工正向自動化、智能化方向發(fā)展；使模具的加 工精度等級和表面粗糙度的要求提高 1～2 個等級。 塑料成型件的應用已經十分廣泛已逐步代替?zhèn)鹘y(tǒng)的金屬和非金屬材 料制品,發(fā)展注塑模具大有可為。 共 10 頁 第 ３ 頁 目 錄 第一章 前言…………………………………………………………………………… 1.1 現代模具發(fā)展狀況 ………………………………………………………… 1.2 課題題目………………………………………………………………………… 1.3 課題來源 …………………………………………………………………… 1.4 課題類型 …………………………………………………………………… 第二章 方法論證……………………………………………………………………… 2.1 課題研究方法…………………………………………………………………… 2.2 設計及制造方案……………………………………………………………… 2.3 可行性分析……………………………………………………………………… 第三章 文獻綜述…………………………………………………………………… 3.1 課題研究的目的 ………………………………………………………… 3.2 課題研究內容…………………………………………………………………… 3.3 擬訂解決關鍵的問題………………………………………………………… 第四章 進度安排………………………………………………………………… 附件：參考文獻…………………………………………………………………… 2 4 4 4 5 6 6 7 7 8 8 8 8 8 9 共 10 頁 第 ４ 頁 1.1 目前我國模具技術發(fā)展趨勢 當前,我國工業(yè)生產的特點是產品品種多、更新快和市場競爭激烈。在這種情 況下,用戶對模具制造要求是" 交貸期短" 、"精度高" 、" 質量好"、"價格低" 。 模具技術的發(fā)展應該與這些要求相適應。 (l)在模具設計制造中將全面推廣 CAD/CAM/CAE 技術模具 CAD/CAM/CAE 技 術,是模具技術發(fā)展的一個重要里程碑。實踐證明,模具 CAD/CAM/CAE 技術是模具 設計制造的發(fā)展方向?，F在,全面普及 CAD/CAM/CAE 技術的條件已基本成熟。隨 著微機軟件的發(fā)展和進步,技術培訓工作也日趨簡化。在普及推廣模具 CAD/ CAM 技術的過程中,應抓住機遇,重點扶持國產模具軟件的開發(fā)和應用;加大技術培訓和技 術服務的力度;進一步擴大 CAE 技術的應用范圍。有條件的企業(yè)應積極做好模具 CAD/CAM 技術的深化應用工作,即開展企業(yè)信息化工程,可從 CAPP→ PDM→CIMS→VR, 逐步深化和提高。用于模具設計制造的計算機軟件,將向 智能化、集成化方向發(fā)展。 (2)快速原型制造(RPM)及相關技術將得到更好的發(fā)展 快速原型制造(RPM)技 術是美國首先推出的。它是伴隨著計算機技術、激光成形技術和新材料技術的發(fā)展 而產生的,是一種全新的制造技術,是基于新穎的離散/ 堆積( 即材料累加)成形思想,根 據零件 CAD 模型,快速自動完成復雜的三維實體(模型)制造。 。 (3)電火花銑削加工技術將得到發(fā)展 電火花銑削加工技術也稱為電火花創(chuàng)成加 工技術,這是一種替代傳統(tǒng)的用成型電極加工型腔的新技術,它是用高速旋轉的簡單 的管狀電極作三維或二維輪廓加工(像數控鏡一樣),因此不再需要制造復雜的成型電 極,這顯然是電火花成形加工領域的重大發(fā)展。國外已有使用這種技術的機床在模具 加工中應用。預計這一技術將得到發(fā)展。 (4)熱流道技術將得到推廣 由于采用熱流道技術的模具可提高制件的生產率和 質量,并能大幅度節(jié)省制件的原材料和節(jié)約能源,所以廣泛應用這項技術是塑料模具 的一大變革。國外熱流道技術的發(fā)展很快,許多塑料模具廠生產的模具已有一半用上 了熱流道技術,有的廠甚至已達 80%以上,效果十分 明顯。國內近幾年來已開始推廣 應用,但總體還達不到 10%,個別企業(yè)已達到 30%左右。制訂熱流道元器件的國家標 準,積極生產價廉高質量的元器件,是發(fā)展熱流道技術的關鍵。 (5)模具標準化程度將不斷提高 我國模具標準化程度正在不斷提高,估計目前我 國模具標準件使用覆蓋率已達到 30%左右。國外發(fā)達國家一般為 80%左右。為了適 應模具工業(yè)發(fā)展,模具標準化工作必將加強,模具標準化程度將進一步提高,模具標準 件生產也必將得到發(fā)展。 (6)模具研磨拋光將向自動化、智能化方向發(fā)展 模具表面的精加工是模具加工 中未能很好解決的難題之一。模具表面的質量對模具使用壽命、制件外觀質量等方 面均有較大的影響,我國目前仍以手工研磨拋光為主,不僅效率低( 約占整個模具周期 的 l/3),且工人勞動強度大,質量不穩(wěn)定,制約了我國模具加工向更高層次發(fā)展。因此, 共 10 頁 第 ５ 頁 研究拋光的自動化、智能化是重要的發(fā)展趨勢。日本已研制了數控研磨機,可實現三 維曲面模具的自動化研磨拋光。另外,由于模具型腔形狀復雜,任何一種研磨拋光方 法都有一定局限性。應注意發(fā)展特種研磨與拋光方法,如擠壓衍磨、電化學拋光、超 聲拋光以及復合拋光工藝與裝備,以提高模具表面質量。 (7)模具自動加工系統(tǒng)的研制和發(fā)展 隨著各種新技術的迅速發(fā)展,國外已出現了 模具自動加工系統(tǒng)。這也是我國長遠發(fā)展的目標。模具自動加工系統(tǒng)應有如下特征: 多臺機床合理組合;配有隨行定位夾具或定位盤;有完整的機具、刀具數控庫;有完整 的數控柔性同步系統(tǒng);有質量監(jiān)測控制系統(tǒng)。 (8)隨著汽車朝著輕量化、高速、舒適、風格化發(fā)展,汽車車身模具一方面要適 應新型車身制造材料(如鋁合金、塑料等),另一方面要向著大型化、復雜化和高精度 方向發(fā)展 為了更好的與車身生產相結合,模具生產部門除了模具設計制造外,還必須 同時搞好開發(fā)、協(xié)調車身設計、樣車制造、工藝設計等各個環(huán)節(jié)。因此要求企業(yè)有 較高的整體素質和綜合水平。 2、 課題題目 該課題為噴水咀注塑模的設計 3、課題來源 此手 機外殼為生活中常見的塑料制品 ,以 ABS 為原料進行模具設 計. 4、課題類型 該模具為塑料模具中的注塑模具，該模具的特點是，它的外表面要求光澤 無劃橫。還有它的塑料產品內部有一小段是有斜度的，，這樣一來對模具的加工精 度要求就相當高， 二、方法論證 1、課題研究方法 注塑成型過程 注塑成型是熱塑性塑料成型的一種主要加工方法，可以分為合模、加料、加 熱、塑化、擠壓、注射、保壓、冷卻、固化、定型、螺桿嵌塑和脫模頂出，概括為 材料的塑化、流動和冷卻過程。 塑料的成型是通過注射成型機來實現的，按其用途分為熱塑性塑料注射成型 機和熱固性塑料注射成型機，注射成型模具的基本結構包括澆注系統(tǒng)、成型零件和 結構零件 3 部分，其中澆注系統(tǒng)是將塑料同注射機噴嘴引向型腔的通道稱澆注系統(tǒng)， 它由主流道、分流道、內澆口和冷料穴等結構組成；成型零件是直接構成塑料件形 狀及尺寸的各種零件，它由型芯（成型塑件內部形狀）型腔（成型塑料外部形狀） 、 成型桿和鑲塊等構成；結構零件構成零件結構的各種零件，在模具中起安裝、導向、 機構動作以及高溫等作用，它有導向零件、裝配零件和冷卻加熱系統(tǒng)等組成。 注塑模具基本結構 通常典型注塑模具的組件包括以下幾部分： 共 10 頁 第 ６ 頁 （1） 成型部件 是指動,定模部分有關組成型腔的零件 （2） 澆注系統(tǒng) 的塑料從注射機噴嘴進入模具型腔所經的通道,他 包刮主流道,分流道,澆及 冷料穴 (3) 導向部件 在注塑模中,用導向部件對模具的動定模導向與定位,以 使模具合時能準確對合 (4) 推出機構 是指模具分型件型腔中推出的裝置 (5) 調溫系統(tǒng) 為了滿足注射工藝對模具溫度的要求,需要有調溫 系統(tǒng)對模具的溫度進行調節(jié).一 般熱塑性塑料的注射模具大部分設有冷卻系統(tǒng) (6) 排氣系統(tǒng) 為了將成型時行腔內的空氣和塑料本身揮發(fā)的氣 體排出模具外,常常在分型面上開 設排氣槽,對于小塑件的模具,可直接利用分型面或 者推出機構等與模具的間隙排氣 (7) 支承零部件 用來安裝固定或者支承成型零部件及前述的各部 件機構的零部件 (8) 側向分型與抽芯機構 當塑件有側向的凹凸形狀的孔和凸臺時, 須先把側向的凹凸形狀的瓣合模 塊或側向的型芯從塑件上脫開或 注射成型件的設計 注射成型件的設計包括分型面的選取、脫模的方向、澆口位置的選擇和是非 影響外觀、排氣等，主要有以下幾個注意的事項： （1） 分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會以生溢料，開模 后是否能保證塑料制件留在有頂出裝置的模具一邊。 （2） 脫模方式是否正確，推廣桿、推管的大小、位置是否合適，推扳 會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件。 （3） 模具溫度調節(jié)方面。加熱器的功率、數量；冷卻介質的流動線路 位置、大小、數量是否合適。 （4） 處理塑料制件制側凹的方法，脫側凹的機構是否恰當，例如斜導 柱抽芯機構中的滑塊與推桿是否相互干擾。 （5） 澆柱、排氣系統(tǒng)的位置，大小是否恰當。 2、設計及制造方案 注塑模具設計一般過程包括設計任務書的分析、型腔布置、型腔數目的確 定、型腔的布局及尺寸、分型面的選取、澆口及流道的創(chuàng)建、設計冷卻系統(tǒng) 和電加熱系統(tǒng)、機械運動機構的設計、頂出及導向定位系統(tǒng)的設計、排氣系 統(tǒng)的設計，以及模具的裝配資料整理，試加工等。 1） 閱讀和分析任務書 注塑模具設計的第一步需要認真閱讀和分析任務書，一般注塑模具設計的任 務書包括如下內容： （1） 經過審簽的正規(guī)制件圖紙，并注明采用塑料的牌號、透明度等。 （2） 塑料制件說明書或技術要求。 （3） 生產產量。 （4） 塑料制件樣品。 共 10 頁 第 ７ 頁 2） 收集整理有關制件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工 資料，以備設計模具時使用。收集、分析和消化原始資料的具體內容 如下： （1） 消化塑料制件圖。 （2） 消化工倔藝資料。 （3） 確定成型方法。 （4） 選擇成型設備。 （5） 具體結構方案。 3） 注塑模具結構設計 注塑模具結構設計是模具設計的主要工作之一，具體設計內容包括以下幾種。 （1） 型腔布置。確定型腔數目的條件;最大注射量,鎖模力.產品的精度 要求,經濟性等 （2） 確定分型面。分型面的選擇應以模具結構簡單.分型容易,并且不 影響塑件的外觀和使用為原則 （3） 確定澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)。一般注射模的排氣可以利用分型面和 推出機構的間隙排氣 （4） 選擇頂出方式、決定側凹處理方法和抽芯方式。 （5） 決定冷卻/加熱方式、加熱/冷卻溝槽的形狀、位置、加熱、元件 的安裝部位。 （6） 根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件厚度外型 尺寸，外型結構及所有連接、定位、導向件位置。 （7） 確定主要成型零件，結構件的結構形式。 （8） 考慮模具各個部分的強度，計算成型零件的工作尺寸。 3、可行性分析 注射模的機構和基本參數是與注射機匹配 1)模具開合模運動仿真：運用CAD技術可對模具開模、合模以及制品被推 出的全過程進行仿真，從而檢查出模具結構設計的不合理處，并及時更 正，以減少修模時間。 2)注射過程數值分析采用CAE方法可以模擬塑料熔體在模腔中的流動與保 壓過程，其結果對改進模具澆注系統(tǒng)及調整注塑工藝參數有著重要的 指導意義，同時還可檢驗模具的剛度和強度、制品的翹曲性、模壁的 冷卻過程等。 注射模是否具有合模導向機構,機構設計是否合理 (1)分型面選擇是否合理,有無產生飛邊的可能,塑件是否滯留在設有頂出 脫模機構的模(或定模)一側 (2)型腔的布置與澆注系統(tǒng)的設計是否合理.澆口是否與塑料原料相適應, 澆口位置是否恰當,澆口與流道幾何形狀及尺寸是否合適,流動比較是 否合理 (3)成型零部件設計是否合理 (4)頂出脫模機構與側向分型或抽芯機構是否合理,安全和可靠.它們之間 共 10 頁 第 ８ 頁 或它們與其他模具零部件之間有無干涉或碰撞的可能;脫模板(推板) 是否會有凸模咬口 (5)是否有排氣機構,其形式是否合理 (6)是否需要溫度調節(jié)系統(tǒng),如果需要,其熱源和冷卻方式是否合理.溫控 元件是否足夠,精度等級如何,壽命長短如何,加熱和冷卻介質的循環(huán) 回路是否合理 (7)支承零部件結構是否合理 (8)外形尺寸能否保證安裝,固定方式選擇得是否合理可靠,安裝用的螺栓 孔是否與注射機動定模固定板上的螺孔位置一致 (9) 三、文獻綜述 1、課題研究目標 通過對噴水咀模具的設計過程，分析與總結。使自己對模具的結構、生產過程 有著一定程度的了解。能夠設計簡單的模具。由于新技術、新材料、新工藝的不斷 發(fā)展，促使模具技術不斷進步，對人才的知識、能力、素質的要求也在不斷提高。 2、課題研究的內容 產品型腔布置設計 確定分型面 選擇產品的材料 確定型腔的形式 模架選用… 確定澆口形式 冷卻系統(tǒng)的確定依據 注射機的類型與參數確定 3、擬訂解決關鍵的問題 與其他機械行業(yè)相比，模具制造業(yè)主要有以下三個特點也就是三個關鍵問題 第一，模具不像其他機械那樣可以作為基本定型的商品隨時可以在機電市場上買到。 這是因為每個模具都是針對特定塑料制品的規(guī)格產生的，由于塑料制品的形狀、尺 寸各異，差距很大，其模具結構也是大相徑庭，所以模具制造不可能形成批量生產。 因此模具的制造成本較高。 第二，因為注塑模具是為產品中的塑料而訂購的，作為產品，除質量，價格等因素 之外，很重要的一點就是盡快地投放市場，所以對于為模具制品而特定的模具來說， 其制造周期一定要短。 第三，模具制造是一項技術性很強的工作，其加工過程集中了機械制造中先進技術 的部分精華與鉗工技術的手工技巧，因此要求模具工人具有較高的文化水平，特別 是對于企業(yè)來說要求培養(yǎng)‘全能工人’。使其適應多工種要求，這種技術工人對模 具單件生產方式組織均衡生產是非常重要的。 共 10 頁 第 ９ 頁 第四章 （論文）進度計劃 為保證學生畢業(yè)設計有足夠的時間，建議在畢業(yè)設計前一個學期的期末布 置不一設計任務。使學生利用假期進行畢業(yè)設計的前期準備工作。 前一學期期末 進行畢業(yè)設計動員，明確畢業(yè)設計任務。 寒暑假期間 進行調研及文獻資料的檢索與閱讀，制定工作計劃，提 出課題總體設計方案，撰寫開題報告。 時間安排如下： 前一學期期末 進行畢業(yè)設計動員，明確畢業(yè)設計任務。 寒暑假期間 進行調研及文獻的檢索與閱讀，制定工作計劃，提出課題總體設計方案， 撰寫開題報告。 第 1～5 周 學生畢業(yè)實踐，組織開題報告。 第 6～8 周 遞交開題報告，下達畢業(yè)設計任務書，進行系統(tǒng)分析，完成畢業(yè)設 計詳細設計方案，開始設計。 第 9～11 周 完成詳細設計，繪制設計草圖。 第 12～14 周 完成相關圖紙的設計。 第 15 周 進行圖紙設計修改及完善。 第 16～17 周 撰寫畢業(yè)設計論文。 第 18 周 進行畢業(yè)教育；并向畢業(yè)設計答辯委員會提出答辯申請。 第 19 周 組織畢業(yè)設計答辯。 參 考 文 獻 共 10 頁 第 １０ 頁 趙丹陽《注塑模具設計與制造實戰(zhàn)》 機械工業(yè)出版社 北京 2003 陸寧 《適用注塑模具設計》 中國輕工業(yè)出版社 北京 1996 宋滿倉《注射模設計方法與程序》 模具制造出版社 上海 1999 李倩 《塑料注射成型技術》 中國塑料出版社 天津 2000 黃銀國《注射模研究與開發(fā)》 模具工業(yè)出版社 哈爾濱 2001 胡海清《注射模具成型設計》 中國輕工業(yè)出版社 北京 1999 黃丹 《塑料工程手冊》 機械工業(yè)出版社 北京 2000 周星龍《機械設計手冊》 機械工業(yè)出版社 北京 2001 黃鍵求《模具制造》 機械工業(yè)出版社 北京 2002