用導正銷定距的沖孔落料級進模設計

用導正銷定距的沖孔落料級進模設計,導正,銷定距,沖孔,落料級進模,設計 編號： 論文說明書 題 目：用導正銷定距的沖孔落料 級進模設計 院 （系）： 機電工程學院 專 業(yè)：機械設計制造及其自動化 學生姓名： 學 號： 指導教師： 職 稱： 講 師 題目類型：¨理論研究 ¨實驗研究 t工程設計 ¨工程技術研究 ¨軟件開發(fā) 2012年 06月 27 日 摘 要 模具是制造業(yè)的重要工藝基礎，在我國，模具制造屬于專用設備制造業(yè)。中國雖然很早就開始制造模具和使用模具，但長期未形成產(chǎn)業(yè)。直到20世紀80年代后期，中國模具工業(yè)才駛入發(fā)展的快車道。近年，不僅國有模具企業(yè)有了很大發(fā)展，三資企業(yè)、鄉(xiāng)鎮(zhèn)模具企業(yè)的發(fā)展也相當迅速。冷沖壓模具在現(xiàn)代工業(yè)中具有很重要的作用，其在機械制造、電子、電器 等各行各業(yè)中都有廣泛的應用。用冷沖壓加工方法可以得到形狀復雜、用其它加工方法難以加工的工件，如薄殼零件等。冷沖壓的尺寸精度是由模具保證的，因此，尺寸穩(wěn)定，互換性好。 多工位級進模是在普通級進模的基礎上發(fā)展起來的精密、高效、高壽命的先進模具。多工位級進模在不同的工位可以連續(xù)完成復雜零件的沖裁、彎曲、拉深、翻孔、翻邊及其它成形等工序。主要用于生產(chǎn)批量大、材料厚度較薄、形狀復雜、精度要求較高的中小型沖壓件的生產(chǎn)。本文結合蓋子零件的結構、工藝性來分析設計蓋子模具結構、工藝性及工作原理，進行必要的計算，確定基本的參數(shù)、設計主體結構、排樣圖、工作零件、卸料裝置、導料裝置、安全裝置、畫裝配圖、零件圖、編制模具零件加工工藝規(guī)程等。 本設計是蓋子零件沖裁模具的設計，掌握模具工藝設計和模具結構設計的方法和步驟，掌握制造加工工藝的編制技術，進行蓋子的設計，學習應用先進的方法，完成此課題的設計。 關鍵詞：級進模；結構設計；模具制造; 模具；設計 Abstract The mold is the manufacturing industry important craft foundation, in our country, the mold manufacture belongs to the special purpose equipment manufacturing industry. China although very already starts to make the mold and the use mold, but long-term has not formed the industry. Straight stabs 20 centuries 80's later periods, the Chinese mold industry only then drives into the development speedway. Recent years, not only the state-owned mold enterprise had the very big development, the three investments enterprise, the villages and towns the mold enterprise's development also quite rapid. Cold stamping die has a very important role in modern industry, machinery manufacturing, electronics, appliances and other industries. Cold stamping method can be complex shape, with other processing methods are difficult to process work pieces, such as the shell parts, etc. Cold stamping molds to ensure dimensional accuracy, therefore, dimensional stability, interchangeability. Multi-position into modules are o-level into mode in the developed on the basis of precision, high efficiency, high life-span advanced mold. Multi-position into the mold in different location can continuously complete complex components cutting, bending, deep drawing, the hole flanging, flanging and other forming processes. Mainly for the production of batch big, material is very thin, complex shape, higher accuracy of small and medium-sized stamping production. This paper-reduction parts of the structure, to analyze the design process of reduction-die structure, process and principle of the necessary calculations to determine the basic parameters, the main structure design, layout plans, the working parts, unloading device I. Device, security installations, painting assembly, parts map, prepared mold parts processing technology, such as a point of order. This design is process design master mold and mold structural design methods and steps to control the manufacturing processing techniques, the conduct of electronic lock-reset the design, study and application of advanced methods, to complete this task the design. Keywords: Progressive Die ；The design of structural; Die manufacturing mold; design 17 桂林電子科技大學 目 錄 1 沖壓工藝設計概述 1 1.1沖壓的概念、特點及應用 1 1.2沖壓的基本工序及模具 2 1.3沖壓技術的現(xiàn)狀及發(fā)展方向 2 1.3.1沖壓成形理論及沖壓工藝方面 2 1.3.2沖模是實現(xiàn)沖壓生產(chǎn)的基本條件 3 1.3.3沖壓設備和沖壓生產(chǎn)自動化方面 4 1.3.4沖壓標準化及專業(yè)化生產(chǎn)方面 5 2 零件的工藝性分析 5 2.1 制件的工藝分析 6 2.1.1沖裁件的形狀 6 2.1.2沖裁件內形及外形的轉角 6 2.1.3沖裁件上凸出的懸臂和凹槽 6 2.1.4沖裁件的最小孔徑 6 2.1.5制孔邊距與孔間距 7 2.1.6提高材料利用率 7 2.2沖壓工藝方案確認 7 3 模具結構的形式選擇 8 4 標準的選用及必要的設計計算 8 4.1排樣 計算材料利用率 8 4.2計算壓力中心及沖裁力 9 4.3 計算凸凹模尺寸 10 4.4 確定凹模外形尺寸 11 4.5 沖模閉合高度和壓力機有關參數(shù)的校核 16 參考文獻 17 1 沖壓工藝設計概述 1.1沖壓的概念、特點及應用 沖壓是利用安裝在沖壓設備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行冷變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程術。 沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就難以進行：沒有先進的沖模，先進的沖壓工藝就無法實現(xiàn)。沖壓工藝與模具、沖壓設備和沖壓材料構成沖壓加工的三要素，只有它們相互結合才能得出沖壓件。 與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術方面還是經(jīng)濟方面都具有許多獨特的優(yōu)點。主要表現(xiàn)如下: (1)沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實現(xiàn)機械化與自動化。這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設備來完成加工，普通壓力機的行程次數(shù)為每分鐘可達幾十次，高速壓力要每分鐘可達數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。 (2)沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質量，而模具的壽命一般較長，所以沖壓的質量穩(wěn)定，互換性好，具有“一模一樣”的特征。 (3)沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較高。 (4)沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。 但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時一個復雜零件需要數(shù)套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技術要求高，是技術密集形產(chǎn)品。所以，只有在沖壓件生產(chǎn)批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點才能充分體現(xiàn)，從而獲得較好的經(jīng)濟效益。 沖壓加工在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，尤其是大批量生產(chǎn)中應用十分廣泛。相當多的工業(yè)部門越來越多地采用沖壓法加工產(chǎn)品零部件，如汽車、農(nóng)機、儀器、儀表、電子、航空、航天、家電及輕工等行業(yè)。在這些工業(yè)部門中，沖壓件所占的比重都相當?shù)拇螅賱t60%以上，多則90%以上，不少過去用鍛造=鑄造和切削加工方法制造的零件，現(xiàn)在大多數(shù)也被質量輕、剛度好的沖壓件所代替。因此可以說，如果生產(chǎn)中不諒采用沖壓工藝，許多工業(yè)部門要提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質量、降低生產(chǎn)成本、快速進行產(chǎn)品更新?lián)Q代等都是難以實現(xiàn)的。 1.2沖壓的基本工序及模具 由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產(chǎn)中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。 上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序。 在實際生產(chǎn)中，當沖壓件的生產(chǎn)批量較大、尺寸較少而公差要求較小時，若用分散的單一工序來沖壓是不經(jīng)濟甚至難于達到要求。這時在工藝上多采用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內完成，稱為組合的方法不同，又可將其分為復合一級進和復合一級進三種組合方式。 復合沖壓——在壓力機的一次工作行程中，在模具的同～工位上同時完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方法式。 級進沖壓——在壓力機上的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具的不同工位上完面兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。復合一級進——在一副沖模上包含復合和級進兩種方式的組合工序。 沖模的結構類型也很多。通常按工序性質可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復合模和級進模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分組成，上模被固定在壓力機工作臺或墊板上，是沖模的固定部分。工作時，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機滑塊帶動上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上?；厣龝r，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進行下一次沖壓循環(huán)。 1.3沖壓技術的現(xiàn)狀及發(fā)展方向 隨著科學技術的不斷進步和工業(yè)生產(chǎn)的迅速發(fā)展，許多新技術、新工藝、新設備、新材料不斷涌現(xiàn)，因而促進了沖壓技術的不斷革新和發(fā)展。其主要表現(xiàn)和發(fā)展方向如下。 1.3.1沖壓成形理論及沖壓工藝方面 沖壓成形理論的研究是提高沖壓技術的基礎。目前，國內外對沖壓成形理論的研究非常重視，在材料沖壓性能研究、沖壓成形過程應力應變分析、板料變形規(guī)律研究及坯料與模具之間的相互作用研究等方面均取得了較大的進展。特別是隨著計算機技術的飛躍發(fā)展和塑性變形理論的進一步完善，近年未國內外已開始應用塑性成形過程的計算機模擬技術，即利用有限元( FEM)等有值分析方法模擬金屬的塑性成形過程，根據(jù)分析結果，設計人員可預測某一工藝方案成形的可行性及可能出現(xiàn)的質量問題，并通過在計算機上選擇修改相關參數(shù)，可實現(xiàn)工藝及模具的優(yōu)化設計。這樣既節(jié)省了昂貴的試模費用，也縮短了制模具周期。 研究推廣能提高生產(chǎn)率及產(chǎn)品質量、降低成本和擴大沖壓工藝應用范圍的各種壓新工藝，也是沖壓技術的發(fā)展方向之一。目前，國內外相繼涌現(xiàn)出精密沖壓工藝、軟模成形工藝、高能高速成形工藝及無模多點成形工藝等精密、高效、經(jīng)濟的沖壓新工藝。其中，精密沖裁是提高沖裁件質量的有效方法，它擴大了沖壓加工范圍，目前精密沖裁加工零件的厚度可達25mm，精度可達IT16～17級；用液體、橡膠、聚氨酯等作柔性凸?；虬寄５能浤３尚喂に嚕芗庸こ鲇闷胀庸し椒y以加工的材料和復雜形狀的零件，在特定生產(chǎn)條件下具有明顯的經(jīng)濟效果；采用爆炸等高能效成形方法對于加工各種尺寸在、形狀復雜、批量小、強度高和精度要求較高的板料零件，具有很重要的實用意義；利用金屬材料的超塑性進行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的沖壓成形工序，這對于加工形狀復雜和大型板料零件具有突出的優(yōu)越性；無模多點成形工序是用高度可調的凸模群體代替?zhèn)鹘y(tǒng)模具進行板料曲面成形的一種先進技術，我國已自主設計制造了具有國際領先水平的無模多點成形設備，解決了多點壓機成形法，從而可隨意改變變形路徑與受力狀態(tài)，提高了材料的成形極限，同時利用反復成形技術可消除材料內殘余應力，實現(xiàn)無回彈成形。無模多點成形系統(tǒng)以CAD/CAM/CAE技術為主要手段，能快速經(jīng)濟地實現(xiàn)三維曲面的自動化成形。 1.3.2沖模是實現(xiàn)沖壓生產(chǎn)的基本條件 在沖模的設計制造上，目前正朝著以下兩方面發(fā)展：一方面，為了適應高速、自動、精密、安全等大批量現(xiàn)代生產(chǎn)的需要，沖模正向高效率、高精度、高壽命及多工位、多功能方向發(fā)展，與此相比適應的新型模具材料及其熱處理技術，各種高效、精密、數(shù)控自動化的模具加工機床和檢測設備以及模具CAD/CAM技術也在迅速發(fā)展；另一方面，為了適應產(chǎn)品更新?lián)Q代和試制或小批量生產(chǎn)的需要，鋅基合金沖模、聚氨酯橡膠沖模、薄板沖模、鋼帶沖模、組合沖模等各種簡易沖模及其制造技術也得到了迅速發(fā)展。 精密、高效的多工位及多功能級進模和大型復雜的汽車覆蓋件沖模代表了現(xiàn)代沖模的技術水平。目前，50個工位以上的級進模進距精度可達到2微米，多功能級進模不僅可以完成沖壓全過程，還可完成焊接、裝配等工序。我國已能自行設計制造出達到國際水平的精度達2 '5微米，進距精度2～3微米，總壽命達1億次。我國主要汽車模具企業(yè)，已能生產(chǎn)成套轎車覆蓋件模具，在設計制造方法、手段方面已基本達到了國際水平，但在制造方法手段方面已基本達到了國際水平，模具結構、功能方面也接近國際水平，但在制造質量、精度、制造周期和成本方面與國外相比還存在一定差距。 模具制造技術現(xiàn)代化是模具工業(yè)發(fā)展的基礎。計算機技術、信息技術、自動化技術等先進技術正在不斷向傳統(tǒng)制造技術滲透、變叉、融合形成了現(xiàn)代模具制造技術。其中高速銑削加工、電火花銑削加工、慢走絲切割加工、精密磨削及拋光技術、數(shù)控測量等代表了現(xiàn)代沖模制造的技術水平。高速銑削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面質量（主軸轉速一般為15000～40000r/min），加工精度一般可達10微米，最好的表面粗糙度Ra≤1微米），而且與傳統(tǒng)切削加工相比具有溫升低（工件只升高3攝氏度）、切削力小，因而可加工熱敏材料和剛性差的零件，合理選擇刀具和切削用量還可實現(xiàn)硬材料( 60HRC)加工；電火花銑削加工（又稱電火花創(chuàng)成加工）是以高速旋轉的簡單管狀電極作三維或二維輪廓加工（像數(shù)控銑一樣），因此不再需要制造昂貴的成形電極，如日本三菱公司生產(chǎn)的EDSCAN8E電火花銑削加工機床，配置有電極損耗自動補償系統(tǒng)、CAD/CAM集成系統(tǒng)、在線自動測量系統(tǒng)和動態(tài)仿真系統(tǒng)，體現(xiàn)了當今電火花加工機床的技術水平；慢走絲線切割技術的發(fā)展水平已相當高，功能也相當完善，自動化程度已達到無人看管運行的程度，目前切割速度已達到300r砌2／min，加工精度可達±1.5微米，表面粗糙度達Ra=01、0.2微米：精度磨削及拋光已開始使用數(shù)控成形磨麻、數(shù)控光學曲線磨床、數(shù)控連續(xù)軌跡坐標磨床及自動拋光等先進設備和技術：模具加工過程中的檢測技術也取得了很大的發(fā)展，現(xiàn)在三坐標測量機除了能高精度地測量復雜曲面的數(shù)據(jù)外，其良好的溫度補償裝置、可靠的抗振保護能力、嚴密的除塵措施及簡單操作步驟，使得現(xiàn)場自動化檢測成為可能。此外，激光快速成形技術( RPM)與樹脂澆注技術在快速經(jīng)濟制模技術中得到了成功的應用。利用RPM技術快速成形三維原型后，通過陶瓷精鑄、電弧涂噴、消失模、熔模等技術可快速制造各種成形模。如清華大學開發(fā)研制的“M-RPMS- II型多功能快速原型制造系統(tǒng)”是我國自主知識產(chǎn)權的世界惟一擁有兩種快速成形工藝(分層實體制造SSM和熔融擠壓成形MEM)的系統(tǒng)，它基于“模塊化技術集成”之概念而設計和制造，具有較好的價格性能比。一汽模具制造公司在以CAD/CAM加工的主模型為基礎，采用瑞士汽巴精化的高強度樹脂澆注成形的樹脂沖模應用在國產(chǎn)轎車試制和小批量生產(chǎn)開辟了新的途徑。 1.3.3沖壓設備和沖壓生產(chǎn)自動化方面 性能良好的沖壓設備是提高沖壓生產(chǎn)技術水平的基本條件，高精度、高壽命、高效率的沖模需要高精度、高自動化的沖壓設備相匹配。為了滿足大批量高速生產(chǎn)的需要，目前沖壓設備也由單工位、單功能、低速壓力機朝著多工位、多功能、高速和數(shù)控方向發(fā)展，加之機械乃至機器人的大量使用，使沖壓生產(chǎn)效率得到大幅度提高，各式各樣的沖壓自動線和高速自動壓力機紛紛投入使用。如在數(shù)控四邊折彎機中送入板料毛坯后，在計算機程序控制下便可依次完成四邊彎曲，從而大幅度提高精度和生產(chǎn)率：在高速自動壓力機上沖壓電機定轉子沖片時，一分鐘可沖幾百片，并能自動疊成定、轉子鐵芯，生產(chǎn)效率比普通壓力機提高幾十倍，材料利用率高達97%;公稱壓力為250KN的高速壓力機的滑塊行程次數(shù)已達2000次/min以上。在多功能壓力機方面，日本田公司生產(chǎn)的2000KN“沖壓中心”采用CNC控制，只需5min時間就可完成自動換模、換料和調整工藝參數(shù)等工作；美國惠特尼公司生產(chǎn)的CNC金屬板材加工中心，在相同的時間內，加工沖壓件的數(shù)量為普通壓力機的4～10倍，并能進行沖孔、分段沖裁、彎曲和拉深等多種作業(yè)。 近年來，為了適應市場的激烈竟爭，對產(chǎn)品質量的要求越來越高，且其更新?lián)Q代的周期大為縮短。沖壓生產(chǎn)為適應這一新的要求，開發(fā)了多種適合不同批量生產(chǎn)的工藝、設備和模具。其中，無需設計專用模具、性能先進的轉塔數(shù)控多工位壓力機、激光切割和成形機、CNC萬能折彎機等新設備已投入使用。特別是近幾年來在國外已經(jīng)發(fā)展起來、國內亦開始使用的沖壓柔性制造單元( FMC)和沖壓柔性制造系統(tǒng)(FMS)代表了沖壓生產(chǎn)新的發(fā)展趨勢。FMS系統(tǒng)以數(shù)控沖壓設備為主體，包括板料、模具、沖壓件分類存放系統(tǒng)、自動上料與下料系統(tǒng)，生產(chǎn)過程完全由計算機控制，車間實現(xiàn)24小時無人控制生產(chǎn)。同時，根據(jù)不同使用要求，可以完成各種沖壓工序，甚至焊接、裝配等工序，更換新產(chǎn)品方便迅速，沖壓件精度也高。 1.3.4沖壓標準化及專業(yè)化生產(chǎn)方面 模具的標準化及專業(yè)化生產(chǎn)，已得到模具行業(yè)和廣泛重視。因為沖模屬單件小批量生產(chǎn)，沖模零件既具的一定的復雜性和精密性，又具有一定的結構典型性。因此，只有實現(xiàn)了沖模的標準化，才能使沖模和沖模零件的生產(chǎn)實現(xiàn)專業(yè)化、商品化，從而降低模具的成本，提高模具的質量和縮短制造周期。目前，國外先進工業(yè)國家模具標準化生產(chǎn)程度已達70%、80%，模具廠只需設計制造工怍零件，大部分模具零件均從標準件廠購買，使生產(chǎn)率大幅度提高。模具制造廠專業(yè)化程度越不定期越高，分工越來越細，如目前有模架廠、頂桿廠、熱處理廠等，甚至某些模具廠僅專業(yè)化制造某類產(chǎn)品的沖裁?；驈澢?，這樣更有利于制造水平的提高和制造周期的縮短。我國沖模標準化與專業(yè)化生產(chǎn)近年來也有較大發(fā)展，除反映在標準件專業(yè)化生產(chǎn)廠家有較多增加外，標準件品種也有擴展，精度亦有提高。但總體情況還滿足不了模具工業(yè)發(fā)展的要求，主要體現(xiàn)在標準化程度還不高（一般在40%以下），標準件的品種和規(guī)格較少，大多數(shù)標準件廠家未形成規(guī)模化生產(chǎn)，標準件質量也還存在較多問題。另外，標準件生產(chǎn)的銷售、供貨、服務等都還有待于進一步提高。 2 零件的工藝性分析 設計原始資料如下： 沖裁模零件如下圖： 圖2—1 零件圖 2.1 制件的工藝分析 零件尺寸公差無特殊要求，按IT14級選取，利用普通沖裁方式可達到圖樣要求。由于該件外形簡單，形狀規(guī)則，適于沖裁加工。材料為10鋼，σb=432Mpa。 沖裁件應滿足如下要求： 2.1.1沖裁件的形狀 沖裁件的形狀應力求簡單，對稱，有利于材料的合理利用。 2.1.2沖裁件內形及外形的轉角 沖裁件內形及外形的轉角處要盡量避免尖角，應以圓弧過度，以便于模具加工，減少熱處理開裂，減少沖裁時尖角處的崩刃和過快磨損。 2.1.3沖裁件上凸出的懸臂和凹槽 沖裁件上凸出的懸臂和凹槽盡量避免沖裁件上過長的凸出懸臂和凹槽，懸臂和凹槽寬度也不宜過小，其許可值如書洪慎帳主編的《模具設計與制造》3-37所示，對孔內不積聚廢料或工件的凸凹模，最小壁厚C為1. 5t。 2.1.4沖裁件的最小孔徑 沖裁件孔徑太小時，凸模容易折斷。沖孔的最小尺寸取決于材料的機械性能，孔的形狀及模具結構。 2.1.5制孔邊距與孔間距 為避免工件變形和保證模具強度，孔邊距和孔間距不能過小否則會產(chǎn)生孔間材料的扭曲，或者使邊沿材料變形。 2.1.6提高材料利用率 在繪制排樣圖的過程中，應注意提高沖壓原材料的利用率。但提高原材料的利用率，不能以大幅提高沖裁模結構的復雜程度為代價。圖1所示是蓋子沖壓件及其沖裁排樣圖。如果單純?yōu)榱颂岣咴牧系睦寐识捎萌呕蛉乓陨?、一模多件的沖載方案，雖然確實有助于提高原材料的利用率，但模具制造成本卻隨之大幅提高，其結果往往得不償失。排樣圖上搭邊值設計是否合理，直接影響到原材料的利用率和模具制造的難易程度?？偸遣捎米钚≡S用搭邊值[amin]、[almin]往往人為地提高了模具的制造難度，而在通常情況下卻并不能提高原材料的利用率。 2.2沖壓工藝方案確認 首先根據(jù)零件形狀確定沖壓工序類型和選擇工序順序。而工序順序有決定于工序性質和工序數(shù)量。工序性質是指所選用的基本沖壓工序，她可以根據(jù)產(chǎn)品的尺寸和形狀大體確定，有時也需要必要的分析計算。 工序數(shù)量是指同一工序重復進行的次數(shù)，主要取決于沖壓件的材料性能，幾何形狀和尺寸精度。 工序順序是指工序的先后次序，主要取決于沖壓變形規(guī)律和零件的質量要求，如果工序的順序變更不影響零件質量，則虛根據(jù)操作，定位和模具結構等因素來確定工序的順序。 分析比較確定工藝方案： 該沖裁件可采用下述四種方案。 第一種方案，用兩道工序進行沖制。 工序1：落料模落外形。 工序2：沖孔模沖孔。 第二種方案，用兩道工序進行沖制。 工序1：沖孔模在條料上沖孔。 工序2：落料模落外形。 第三種方案，用兩工位級進模一次沖孔和落料完成兩道工序。 第四種方案，用復合模在一個工位上完成兩道工序沖孔和落料。 下面分析各個方案的優(yōu)缺點： 第一種方案用兩副模具，模具結構簡單，但沖壓時需兩臺壓力 機，沖孔模生產(chǎn)率低。由于沖裁件結構簡單，兩副模具的制造成本大于第三種方案，且制造周期也大于第三方案。 第二種方案用兩副模具，模具結構簡單，但沖壓時同樣需用兩臺壓力機，生產(chǎn)率高于第一方案，制造成本和制造周期和第一方案接近。 第三種方案由于沖裁件形狀簡單，只有兩個工位，模具結構比第四種方案簡單，制造周期在四種方案中最短，制造成本在四種方案中最低，且生產(chǎn)率高。雖然沖裁件質量沒有第四種方案高，但因沖裁件本身精度不高，完全可以滿足使用要求。必要時，可采用自動送料沖裁。 第四種方案沖裁件質量高，但模具結構復雜，制造成本高，周期長，且生產(chǎn)效率低，不宜采用自動送料沖裁。且孔與邊緣的距離為2.5mm，達不到復合模的凸凹模最小壁厚要求。 根據(jù)上述分析，采用第三種方案沖孔落料級進模。 3 模具結構形式的選擇 經(jīng)過分析，采用導柱導向的級進模。由于此沖裁件精度不高，斷面質量要求也不高，為了提高模具壽命，應采用大間隙沖裁。 此沖裁件材料較薄，由于采用大間隙沖裁，卸料力不大，應采用彈壓卸料裝置。另外此沖裁件沖裁時工位少，為了節(jié)省材料，不采用側刃定位，而采用固定擋料銷定距。 4 標準的選用及必要的設計計算 4.1排樣 計算材料利用率： 查表2-11 a=1.2mm a1=1.5mm 查表2-13 Δ=0.6mm 條料寬度 B0－Δ=(Lmax+2a1)0－Δ =（50+2×1.5）0－0.5mm =530－0.5mm 步距 S=50+a=(50+1.2)mm =51.2mm 排樣圖如下： 4.2計算壓力中心及沖裁力 落料外形周長L1為： L1=π?50mm=3.14×50mm=157mm 沖孔周長L2為： L2=π?18mm+3×（π／4×22.5mm+π／4×17.5mm+2π×2.5mm）=197.82mm L=L1+L2=157+197.82=354.82（mm） 查表7-4 τ=333 F=KLtτ=1.3×354.82×2×333N =307203N≈307.2KN 由于采用大間隙沖裁，卸料力和推件力很小，可忽略不計。 可按表1-4選用J23-35壓力機，其技術參數(shù)為公稱壓力350kN，滑塊行程100mm，每分鐘行程次數(shù)為50，最大封閉高度230mm，封閉高度調節(jié)量50mm，模柄孔尺寸φ50mm×70mm，工作臺尺寸610mm×400mm。 壓力中心計算見下圖： 圖：壓力中心計算 L1 x =L2（S－x） x=L2S/（L1+L2） =（197.82×51.2）/（157+197.82）mm =28.55mm 取x=29mm 4.3計算凸凹模尺寸 查公差表知，此沖裁件所有公差都是IT14級。 落料: DA=（Dmax－XΔ）0+δA =（50－0.5×0.62）0+0.03 mm =49.690+0.03 mm 換算到凸模上，因尺寸精度與斷面質量要求不高，故采用大間隙沖裁，查表2-5。 Z=（15—20）％t Zmin=0.3 DT=（DA—Zmin）0－δT =（49.69—0.3）0－0.02 mm =49.390－0.02 mm 取 DT=49.40－0.02 mm 沖孔: Φ18mm孔 dT=（dmin+XΔ）0－δT =（18+0.5×0.43）0－0.02mm =18.2150－0.02mm 取 dT=18.20－0.02mm 換算到凹模上： dA=（dT+Zmin）0+δA =（18.215+0.3）0+0.02 mm =18.5150+0.02 mm 取 dA=18.5+0.020 mm R17.5mm dT=（dmax－XΔ）0－δT =（35－0.5×0.62）0－0.02mm =34.690－0.02mm 取 dT=34.70－0.02mm 換算到凹模上： dA=（dT－Zmin）0+δA =（34.69－0.3）0+0.03 mm =34.39 0+0.03 mm 取 dA=34.4 0+0.03 mm R22.5mm dT=（dmin+XΔ）0－δT =（45+0.5×0.62）0－0.02mm =45.310－0.02mm 取 dT=45.30－0.02mm 換算到凹模上： dA=（dT+Zmin）0+δA =（45.31+0.3）0+0.03 mm =45.61+0.030 mm 取 dA=45.6+0.030 mm 4.4確定凹模外形尺寸 查表2-20 L=（50+2×36）mm=122mm B=(51.2+25+2×36)mm=148.2mm 查表2-18，凹模洞口高度h=10mm，擋料銷采用國標GB2866.11—1981，擋料銷A12×6×3，則擋料銷孔到落料凹模中心距離為： S1=（51.2－49.4/2+12/2）mm=32.5mm 因此將凹模外形尺寸確定為150mm×130mm×30mm 凹模圖見下圖： 卸料板圖見下圖。由于型孔位置標在凹模上，卸料板位置尺寸應和凹模一致，可不標注，螺釘孔位置與固定板和凹模一致，也不標注，卸料板凸臺寬度B1為： B1=B－（1 ~2）mm=53mm－1mm=52mm 式中 B——條料寬度。 由于卸料板主要起卸料作用，為了確保沖壓時條料開始送進時卸料板的傾斜而影響小凸模的穩(wěn)定性，一般是卸料板的兩臺肩壓在導料板上，下平面離被沖材料（0.02 ~0.03）mm的距離，一般由模具鉗工裝模時調整，因而凸臺高度等于導料板高度減去材料厚度。 圖 卸料板 凸模固定板見下圖：其中厚度h1= 20mm。 圖 凸模固定板 導料板見下圖。導料板寬度的確定： 長導料板： B1=（L－B）/2=（130－53）/2=38.5（mm） 短導料板： B2=B1－（0.5 ~1）mm=38.5mm－0.5mm=38mm 其中導料板厚度 h3=6mm 圖 導料板 凸模見下圖。其中凸模高度： L=h1+h2+h3+h=20+15+6+5=57（mm） 首先根據(jù)凹模周界尺寸確定導柱直徑大小要保證模具在沖壓中的穩(wěn)定性，標準導柱直徑為16~60mm，凹模周界尺寸越大，導柱直徑越大。本模具選用25mm和28mm的導柱，查GB/T 2861.6知兩個導套外徑均為33mm，現(xiàn)確定上模座兩導套孔之間的距離S。 S=L+Ｄ＋（5~10）mm=130mm+33mm+6mm=169mm 式中 L——凹模長度尺寸； D——大導套直徑。 為了保證導套壓入上模時，上模座有足夠的強度和剛性而不變形，上模座除應有足夠的厚度外，上模座導套孔邊緣離上模座的外形距離一般為10~20mm.，它隨著導套直徑的增大而增大。 所以上模座長度L為： L=169mm+33mm+33mm=235mm 由于上模座中間除螺釘、銷孔外，還有大的卸料螺釘通孔。為了保證上模座有足夠的強度，采用鉚接模柄。 上模座寬度一般大于凹模寬度，最小等于凹模寬度，現(xiàn)取170mm，厚度取35mm，上模座見下圖。因模具裝配時固定板、墊板、上模座是用夾板夾緊一起加工螺釘、銷釘孔，所以尺寸在固定板上已標注，上模座可不標注。 圖 上模座 下模座見下圖。落料孔位置因和凹模一致，可不標注。 圖 下模座 4.5沖模閉合高度和壓力機有關參數(shù)的校核 此模具閉合高度為上模座厚度、墊板厚度、凸模長度、凹模厚度、下模座厚度之和減去（0.5~1）mm，因此閉合高度H為： H=30mm+5mm+46mm+20mm+35mm－1mm=135mm 導柱選用 B25h6×130 GB/T 2861.1 B28h6×130 GB/T 2861.1 導套選用 B25H7×85×33 GB/T 2861.6 B28H7×85×33 GB/T 2861.6 根據(jù)所選用的J23-35壓力機，按公式（2-76）進行校核。 （Hmax－H1）－5mm≥H≥（Hmin－H1）+(5 ~10)mm (230－75)mm－5mm≥135mm≥(180－75)mm+10mm 150mm≥135mm≥115mm 所以，選用該設備是合適的。 參考文獻 文獻[1 ]：鄭展主編．≤沖壓工藝與模具設計≥．北京：機械工業(yè)出版社，２０08 文獻[2 ]：王芳主編．≤冷沖壓模具設計指導≥．北京：機械工業(yè)出版社，１９９９ 文獻[3 ]：楊占堯主編．≤沖壓模具圖冊≥．北京：高等教育出版社，２００８