十一五化工原料路線實現(xiàn)多樣化新項目新技術碩果累累

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1、 咱由 （能源化工行業(yè)）十一五化 工原料路線實現(xiàn)多樣化新 項目新技術碩果累累 20XX年XX月 多年的企業(yè)咨詢豉問經(jīng)驗.經(jīng)過實戰(zhàn)驗證可以落地機行的卓越管理方案，值得您下載擁有  十壹五化工原料路線實現(xiàn)多樣化新項目新技術碩果累累 根據(jù)我國石油和化學工業(yè)生產(chǎn)和技術發(fā)展現(xiàn)狀， “十壹五 ”期間，在重油催化裂化制烯烴和煤 基甲醇制烯烴倆大領域， 重點開發(fā)的關鍵技術主要有： 重油深度催化裂化多產(chǎn)低碳烯烴技術 （ DCC ） ，催化熱裂解制乙烯、丙烯技術（ CPP） ，重油接觸

2、裂解制乙烯技術（ HCC ） ；甲醇 制烯烴技術（ MTO ） 、甲醇制丙烯技術（ MTP ）等。 面對全球原油資源日益緊張，且呈現(xiàn)重質化、含硫高的現(xiàn)實，以重油為原料生產(chǎn)乙烯和丙烯 成為必然選擇。 “十壹五 ”期間，我國煉油工業(yè)堅持走深度加工的道路，形成了以重油催化裂 化為特色的深加工路線，相繼開發(fā)和完善了 DCC 、 CPP、 HCC 等幾項較為先進的重油裂解 制烯烴技術，且在工業(yè)化推廣方面取得重要突破。 煤基甲醇制烯烴項目的實施， 可有效緩解我國石腦油的不足和低碳烯烴對國際市場的依賴程 度。 “十壹五 ”期間，煤基甲醇制烯烴成為化工行業(yè)技術創(chuàng)新最突出的亮點，這壹新型煤化工

3、領域集中突破了壹批重大關鍵技術，進壹步開發(fā)和完善了 MTO 、 MTP 技術，且建成工業(yè)化 示范裝置，為適應我國資源稟賦特征、調整化工原料結構做出了貢獻。 甲醇制丙烯：首套自主工業(yè)裝置誕生 2010 年 10 月， 以煤為原料生產(chǎn)聚丙烯的大型煤化工示范項目 —— 神華寧夏煤業(yè)集團 X 公司 的甲醇制丙烯（ MTP ）裝置投料試車，且成功產(chǎn)出純度為 99.69% 的丙烯產(chǎn)品，這是全球率 先試車成功的 MTP 大規(guī)模工業(yè)化裝置。該項目于 2008 年 4 月開工建設， 2010 年 8 月實現(xiàn) 中交； 2010 年 9 月 6 日正式進入全面試車狀態(tài)， 10 月 4 日產(chǎn)出合格丙烯產(chǎn)品

4、。 示范項目相繼投料試車 神華寧煤的煤基烯烴項目總投資約 170 億元， 是寧東能源化工基地目前在建的最大煤化工項 目，也是我國 2010 年投產(chǎn)的三大煤制烯烴示范項目之壹。 MTP 裝置作為煤基聚丙烯項目的 核心，采用德國魯奇 X 公司 MTP 工藝技術，催化劑由德國南方化學 X 公司提供。項目全部 投產(chǎn)后，可年產(chǎn)中間產(chǎn)品甲醇 167 萬噸、最終產(chǎn)品聚丙烯 50 萬噸，副產(chǎn)汽油 18.48 萬噸、 液態(tài)燃料 4.12 萬噸、硫黃 1.38 萬噸。 “十壹五 ” 期間，仍有其他幾個 MTP 項目取得重要進展。譬如，大唐內(nèi)蒙古多倫煤化工有限 責任 X 公司總投資 180 億元、年

5、產(chǎn) 46 萬噸的煤基烯烴項目全線裝置已進入全面調試階段。 該項目是大唐國際發(fā)展的第壹個大型煤化工項目， 也是國家能源戰(zhàn)略石油替代工程煤基烯烴 類示范性項目， 其主要工藝生產(chǎn)裝置中有諸多世界之最： 單臺氣化爐可處理的原煤量為世界 最大規(guī)模； 壹個項目同時建設 3 臺同類氣化爐也是世界首例； 低溫甲醇洗的規(guī)模居世界第壹 位。 該項目以內(nèi)蒙古錫林浩特市勝利煤田豐富的褐煤為原料，采用荷蘭殼牌、德國魯奇、美國陶 氏等先進的工藝技術，由褐煤預干燥、煤氣化、變換、凈化及硫回收、甲醇、 MTP 、聚丙烯 等 7 套主生產(chǎn)裝置組成，同時配套建設空分及動力裝置，生產(chǎn)聚丙烯及硫黃、汽油、液化石 油氣

6、等副產(chǎn)品。項目具有上下游壹體化的特點，體現(xiàn)了規(guī)模經(jīng)濟效應。 石油替代技術逐漸成熟 據(jù)專家介紹， MTP 技術是以煤為原料，經(jīng)甲醇、二甲醚脫水生產(chǎn)丙烯的工藝路線，是目前 替代石油路線生產(chǎn)丙烯最成熟、經(jīng)濟的生產(chǎn)技術。 MTP 是由甲醇首先轉化出二甲醚，然后 將二甲醚直接轉化成丙烯的工藝， 其副產(chǎn)物是汽油、 液化氣和少量乙烯等烴類化合物。 目前， MTP 工藝的實驗數(shù)據(jù)已經(jīng)較為完善，但尚未經(jīng)工業(yè)化示范裝置的驗證。 當下，該領域主要有德國魯奇 X 公司的 MTP 工藝技術、清華大學和大連化物所等開發(fā)的流 化床技術。其中，清華大學和大連化物所均已完成了相關工藝的中試。清華大學和中國化學

7、工程集團 X 公司、安徽淮化集團合作建設的萬噸級 MTP 工業(yè)試驗裝置，于 2010 年建成投 運。大連化物所和陜西煤業(yè)集團、洛陽石化工程 X 公司合作開發(fā)的流化床 MTP 工業(yè)試驗工 作，也已進入實施階段。 創(chuàng)新成果提升煤化工業(yè) “十壹五 ” 期間， 中國化學工程集團 X 公司聯(lián)合清華大學和安徽淮化集團， 在新壹代煤 （能源） 化工產(chǎn)業(yè)技術創(chuàng)新戰(zhàn)略聯(lián)盟的平臺上， 于 2009 年 11 月開發(fā)成功流化床甲醇制丙烯工業(yè)技術 （ FMTP ） 。業(yè)內(nèi)專家預測，該技術將走出壹條 “不用石油的石油化工路線 ” ，大大提升我國煤 化工行業(yè)的整體技術水平，將對我國能源資源利用產(chǎn)生深遠影響。

8、 當月， 中國石油和化學工業(yè)聯(lián)合會在北京舉行了 FMTP 工業(yè)技術開發(fā)成果鑒定會。 業(yè)內(nèi)專家 壹致認為， FMTP 工業(yè)試驗裝置工藝科學、合理，運行安全、可靠，技術創(chuàng)新性強，主要技 術指標和總體技術處于國際領先水平。 目前已有多家企業(yè)明確表示， 將采用該技術建設工業(yè) 裝置，其中3家企業(yè)已簽訂技術許可使用合同，開始面向行業(yè)推廣。 FMTP 工業(yè)技術開發(fā)成功意義重大， 標志著我國第壹個具有自主知識產(chǎn)權煤制丙烯技術的誕 生，實現(xiàn)了丙烯生產(chǎn)原料多樣化和對石油的部分替代。這項技術適應我國煤化工產(chǎn)業(yè)現(xiàn)狀， 對于高效清潔利用煤炭資源、 緩解甲醇產(chǎn)能過剩局面將起到重要作用； 填補了國內(nèi)煤制丙烯

9、 技術領域的壹大空白，對于我國從煤化工生產(chǎn)大國向煤化工技術強國轉變將產(chǎn)生重要影響。 2009 年 12 月， 神華包頭煤制烯烴項目的 180 萬噸 /年甲醇裝置建成投產(chǎn)， 在國內(nèi)外尚屬首個。 （ CFP 供稿） 催化裂解制乙 /丙烯： 50 萬噸 / 年示范項目投產(chǎn) 為開辟新的烯烴原料路線，我國重點開展了重質油裂解技術的研究。 “十壹五 ”期間，中國石 化石油化工科學研究院在催化裂化制丙烯技術基礎上發(fā)展起來的催化熱裂解制取乙烯、 丙烯 技術（ CPP） ，通過改進工藝、催化劑和裝置構造生產(chǎn)乙烯，乙烯和丙烯的產(chǎn)率可在壹定范 圍內(nèi)靈活調整。 2009 年 8 月， 被列為國家乙烯工

10、業(yè)新原料來源示范項目的沈陽化工股份有限 X 公司 50 萬噸 /年催化熱裂解制乙烯和丙烯（CPP）裝置舉行投產(chǎn)儀式。該項目的成功投產(chǎn)，堪稱世界乙烯 工業(yè)生產(chǎn)的重大技術革命，將加速推進我國乙烯工業(yè)的技術進步，擴大乙烯原料來源、實現(xiàn) 乙烯系列石化產(chǎn)品的多樣化；同時，在振興東北老工業(yè)基地的過程中發(fā)揮重大作用。 2010 年 4 月，國家發(fā)改委組織國內(nèi) 13 名石油化工專家，對世界首個利用渣油原料生產(chǎn)乙烯 和丙烯項目 —— 沈陽化工集團所屬沈陽石蠟化工有限 X 公司建設的 50 萬噸 /年 CPP 項目進 行驗收。該項目將石蠟基重油最大限度地轉化為低碳烯烴，乙烯加上丙烯的收率超過 36%，

11、 副產(chǎn)品有進壹步加工利用價值，技術為國內(nèi)首創(chuàng)、國際領先。 我國蒸汽裂解原料嚴重短缺， 開發(fā)重油原料生產(chǎn)乙烯的新技術具有現(xiàn)實意義。 石科院開發(fā)出 CPP 技術，其特點是以重質油為原料，采用專門研制的酸性分子篩催化劑，操作條件比傳統(tǒng) 的蒸汽裂解制乙烯緩和， 適合直接加工常壓渣油尤其是石蠟基油， 仍可摻煉適量的減壓渣油。 這項技術成熟、可靠，利用現(xiàn)有催化裂化裝置進行適當改造來實施 CPP 工藝，是壹條以重 質原料在催化裂化基礎上發(fā)展石油化工的新途經(jīng)。 根據(jù)相關的測算結果， 裝置壹旦達到經(jīng)濟 規(guī)模，其綜合生產(chǎn)成本將低于蒸汽裂解裝置。 2005 年底，沈陽化工采用 CPP 技術開始建設

12、國內(nèi)第壹套 50 萬噸 /年的催化熱裂解制乙烯和丙烯裝置。 沈陽石化 CPP 項目是國內(nèi)小煉油企業(yè)發(fā)展大化工的范例。該 X 公司相關人員介紹，其 CPP 裝置生產(chǎn)工藝采用平衡氧氯化法， 投資相對較低， 尤其是主要原料常壓渣油來源充足且價格 較低，和國內(nèi)現(xiàn)有的乙烯裝置相比，具有成本和能耗低、環(huán)保效益顯著等優(yōu)勢。在全球石油 資源日益緊缺的嚴峻形勢下， CPP 項目的竣工投產(chǎn)拓寬了乙烯工業(yè)的原料來源。 沈化集團 CPP 項目的建成，為企業(yè)的產(chǎn)品結構調整提供了支撐，且在當?shù)匦纬闪艘级ǖ漠a(chǎn) 業(yè)集聚效應。目前，壹些乙烯下游企業(yè)開始落戶沈陽化工園區(qū)，使沈化集團形成了更為完整 的產(chǎn)業(yè)鏈條。該 X

13、 公司建設的 12 萬噸 /年聚乙烯、 13 萬噸 /年 PVC 糊樹脂、 70 萬噸 /年常壓 煉油、 13 萬噸 /年丙烯酸及酯、 4 萬噸 /年環(huán)氧乙烷和聚醚、 1500 噸 /年白炭黑等產(chǎn)品，讓有限 的資源實現(xiàn)了效益最大化。 CPP 項目實現(xiàn)了沈陽市乙烯工業(yè)生產(chǎn)零的突破， 對煉油大省遼寧的產(chǎn)業(yè)結構調整將起到促進 作用。沈化集團近年來先后投資 50 多億元，完成了 4 個重要項目的建設和改造，實現(xiàn)了產(chǎn) 品結構的重大調整和歷史性突破。 CPP 項目建成投產(chǎn)后，將使該集團的年銷售收入在現(xiàn)有 75 億元基礎上增加到 120 億元。 由于反應條件溫和、設備材料要求低、投資相對較少、

14、主要原料常壓渣油的價格較低，和國 內(nèi)現(xiàn)有裝置生產(chǎn)的乙烯比較， CPP 項目的乙烯成本可降低 20% 。 據(jù)悉， 國家有關部門將協(xié)助 解決該項目的原油供給問題，結合國家石化工業(yè) “十二五 ”規(guī)劃內(nèi)容，統(tǒng)籌我國乙烯工業(yè)整體 布局，穩(wěn)步開展 CPP 技術的推廣和應用。 重質油國家重點實驗室擁有壹支高學術水平的研究隊伍， 為解決石油、 石化這壹國家支柱產(chǎn) 業(yè)的重大急需做出了突出貢獻。圖為實驗室專家聚集壹堂，研討產(chǎn)業(yè)動向和科研規(guī)劃。 （新 華社） 催化裂化制丙烯：煉油技術首次成套出口 在石油煉制領域，以重質原料生產(chǎn)丙烯等產(chǎn)品的催化裂解技術 （ DCC ）是我國首個成套出口 的煉油技術，

15、 也是中國石油化工股份有限 X 公司第壹項獲得國家技術發(fā)明壹等獎的成果。 “十 壹五 ”期間，隨著 DCC 技術進壹步推廣應用，實現(xiàn)了面向海外的首次出口，且推動了我國丙 烯及相關產(chǎn)業(yè)的迅速發(fā)展。 上世紀 80 年代末，隨著我國石油和化工業(yè)的發(fā)展，丙烯產(chǎn)量雖大幅增長，但仍存在較大缺 口。在這壹背景下，中國石化石油化工科學研究院開發(fā)出以生產(chǎn)丙烯為主要目的的 DCC 技 術。該院副總工程師張久順介紹，這項成果以重質油為原料，采用五元環(huán)高硅沸石催化劑和 提升管加密相流化床反應器， 在較緩和的反應條件下進行裂解反應生產(chǎn)丙烯， 具有獨創(chuàng)性和 先進性。 記者了解到， 中國藍星總 X 公司藍星

16、石油大慶分 X 公司投資近 7 億元建設的 50 萬噸 /年 DCC 聯(lián)合裝置，于 2007 年初正式投入生產(chǎn)運行。該裝置采用石科院的專利技術設計建造，在國 內(nèi)煉油行業(yè)處于領先水平，年產(chǎn)液化氣、丙烯、汽油、柴油等 13 個牌號，總量近 40 萬噸的 石化產(chǎn)品，可進壹步合理利用現(xiàn)有原油資源，最大限度地生產(chǎn)精丙烯、含異丁烯和正丁烯的 碳四液化氣等精細化工原料，延長原油加工的產(chǎn)業(yè)鏈。 DCC 工藝是以石油為原料，丙烯收率最高的工藝技術。迄今為止，該技術已有 20 年左右的 工業(yè)運行經(jīng)驗，不但在國內(nèi)建成大型工業(yè)生產(chǎn)裝置，其成套技術仍出口到沙特。自 1990 年， DCC 技術在國內(nèi)首次實

17、現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化應用以來，共有 10 套工業(yè)裝置在運行，其中單套裝置最大 能力為 450 萬噸／年。 業(yè)內(nèi)專家介紹，DCC工藝具有倆種操作模式 一一DCC- I和DCC- n。其中，DCC- I采用較 為苛刻的操作條件， 在提升管加密相流化床反應器內(nèi)進行反應， 最大量生產(chǎn)以丙烯為主的氣 體烯燒；DCC-n選用較緩和的操作條件，在提升管反應器內(nèi)進行反應，最大量地生產(chǎn)丙烯、 異丁烯和異戊烯等小分子烯烴，且同時兼產(chǎn)高辛烷值優(yōu)質汽油。 作為重質原料油的催化裂化技術， DCC 的原料包括減壓瓦斯油、減壓渣油、脫瀝青油等， 產(chǎn)品包括可作為化工原料的輕烯烴、液化氣、汽油、中餾分油等。采用這項技術的主要

18、目的 是最大化地生產(chǎn)丙烯或異構烯燒，突破了常規(guī)催化裂化技術（ FCC）的工藝限制，丙烯產(chǎn)率 為常規(guī)FCC的3?5倍。 值得關注的是，由于受到石油原料供應不足的制約，國內(nèi)部分 DCC 裝置的開工率不足，使 得這壹先進的工藝技術難以產(chǎn)生足夠的經(jīng)濟效益。 在中外專家的共同努力下，神華寧煤 50 萬噸／年 MTP 裝置成功試車。 （特約記者趙寅攝） 重油裂解制乙烯：邁向工業(yè)化試驗 重油接觸裂解制乙烯技術 （ HCC ） 開辟了壹條從重質原料制取乙烯為主，生產(chǎn)烯烴的新技術 路線。 中國石化洛陽石化工程 X 公司通過長期攻關， 開發(fā)了重油直接裂解制乙烯技術和相應 的催化劑。 “十壹五 ”期間

19、，為了實現(xiàn) “再造壹個撫順石化 ”的宏偉目標，撫順石化 X 公司積極 推進 HCC 技術的工業(yè)化試驗，且取得進展。 我國原油中輕油含量普遍偏低， 直餾石腦油和輕柴油壹般只占原油的 30%左右， 發(fā)展重質油 裂解技術具有重要的現(xiàn)實意義。洛陽石化開發(fā)的 HCC 技術，是壹種能夠利用各種重質烴類 原料直接進行裂解制取乙烯和丙烯，且兼產(chǎn)丁烯和輕質芳烴的新工藝。 HCC 工藝的制造成 本僅為管式爐工藝的 78％左右，是壹種能夠從重質烴類得到較高低碳烯烴產(chǎn)率的技術，有 效地拓寬了生產(chǎn)低碳烯烴的原料范圍，具有良好的發(fā)展前景。 該工藝通過提升管反應器或下行管式反應器，來實現(xiàn)高溫、短接觸時間的工藝要求，最初

20、在 齊齊哈爾化工 X 公司進行工業(yè)試驗且取得成功。這套由催化裂化裝置改造的 HCC 裝置屬世 界上第壹套重油直接裂解制乙烯的工業(yè)化試驗裝置，處理能力為 6 萬噸 /年，原料為 100% 的 大慶常壓渣油。 倆年多的工業(yè)試驗結果表明： 該裝置裂解烯烴產(chǎn)率和中試試驗數(shù)據(jù)基本吻合， 催化劑的工業(yè)產(chǎn)品具有良好的裂解活性。 “十五 ” 期間，撫順石化 X 公司 1 ． 8 萬噸 /年重油接觸裂解制乙烯工業(yè)化實驗裝置建成。中石 化、中石油倆大集團對 HCC 工業(yè)化試驗非常重視，投入了巨大的人力、物力和財力，工業(yè) 化試驗取得了突破性進展。 不過， 該項目的后續(xù)進展有些不盡人意。 據(jù)撫順石化 X

21、公司相關 人員介紹，該 X 公司上馬的 HCC 項目在工業(yè)裝置放大等方面遇到障礙，沒能取得實質性突 破。 HCC 將煉油技術和化工技術相結合， 能夠充分利用原油資源擴大乙烯的原料來源。 “十壹五 ” 期間，汕頭等地的乙烯項目都有意采用 HCC 技術。但該技術在工業(yè)化推廣應用方面仍面臨 壹定的難題，在上馬項目的時候應做足前期工作。 中國藍星沈化集團年產(chǎn) 50 萬噸 CPP 工程，開創(chuàng)了乙烯和丙烯生產(chǎn)的新途徑。 甲醇制烯烴：煤基烯烴技術多點開花 在大力發(fā)展現(xiàn)代煤化工產(chǎn)業(yè)， 實現(xiàn)從煤到化工重要原材料低碳烯烴的生產(chǎn)過程中， 甲醇制取 低碳烯烴技術是核心。 “十壹五 ” 期間，大連化物所和洛陽石化工

22、程 X 公司、陜西新興 X 公司開發(fā)出 DMTO 技術， 先后完成了固定床、 流化床的中試， 目前正在進行百萬噸級工業(yè)化裝置的設計。 和國外 MTO 技術相比， DMTO 技術的處理能力、 產(chǎn)率和選擇性都有明顯提高， 單位質量烯烴的原料消耗 也略有下降。 煤制油、煤制烯烴、煤制二甲醚、煤制甲烷氣和煤制乙二醇是國家確定的 5 個現(xiàn)代煤化工示 范工程之壹。 “十壹五 ”期間，神華包頭煤制烯烴項目以煤為原料，通過煤氣化生產(chǎn)甲醇、甲 醇轉化制烯烴、烯烴聚合工藝路線生產(chǎn)聚乙烯和聚丙烯的特大型煤化工項目，是國家 “十壹 五 ” 唯壹核準的煤制烯烴工業(yè)化示范工程，同時也是我國煤化工領域集成國內(nèi)外多項壹流創(chuàng)

23、 新技術建成的巨型化工聯(lián)合裝置。 神華項目的核心裝置首次采用了中國自主知識產(chǎn)權的甲醇制烯烴工藝技術， 且進行了工業(yè)化 放大，為實施替代能源戰(zhàn)略，創(chuàng)立煤制烯烴新產(chǎn)業(yè)開辟了新技術途徑。該項目不僅對我國優(yōu) 化能源消費結構、提高能源利用效率、減少環(huán)境污染、保障國家能源安全具有重要的示范意 義，同時奠定了中國在煤基烯烴工業(yè)化生產(chǎn)領域的國際領先地位。 該項目包括六大系統(tǒng) 46 套裝置或單元。其中，年產(chǎn) 180 萬噸煤基甲醇聯(lián)合化工裝置系統(tǒng)主 要由空分、煤氣化、凈化、甲醇合成、硫回收等 5 套化工生產(chǎn)裝置組成；年產(chǎn) 60 萬噸甲醇 基聚烯烴聯(lián)合石化裝置系統(tǒng)主要由甲醇制烯烴、烯烴分離、聚乙烯、聚丙烯等

24、4 套石化生產(chǎn) 裝置組成。 2009 年 11 月，世界單體最大的煤化工項目 —— 神華陶氏榆林循環(huán)經(jīng)濟煤炭綜合利用項目奠 基儀式在陜西神府經(jīng)濟開發(fā)區(qū)舉行。初步確定，該項目壹期工程投資 100 億美元，建設包括 332 萬噸 /年甲醇等 23 套裝置。項目建成后，必將對陜北能源化工基地延長產(chǎn)業(yè)鏈條、提高 資源綜合利用效率、 發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)生顯著的示范帶動作用； 將對以煤炭替代石油生產(chǎn)烯烴、 實現(xiàn)我國能源戰(zhàn)略轉型發(fā)揮積極的推動作用。 2010 年 5 月，陜西蒲城清潔能源化工 X 公司決定，將在其 200 萬噸煤制烯烴裝置壹期的 68 萬噸 /年第二代 DMTO 示范裝置烯烴分離

25、單元中，采用惠生工程（中國）有限 X 公司自主研 發(fā)的 MTO 烯烴分離技術。這是國內(nèi)煤制烯烴項目首次采用自主甲醇制烯烴分離技術替代進 口。 這項關鍵技術的工業(yè)化應用， 標志著我國擁有自主知識產(chǎn)權的烯烴分離工藝技術取得重 大突破。 和此同時， 陜煤化集團目前正和科研院所合作， 建設陜化甲醇制烯烴 （ MTO ） 工業(yè)示范基地， 且爭取盡快實現(xiàn)科技成果轉化。目前，該集團煤化工工程技術中心正在進行 MTO 二代技術 的工業(yè)化試驗，仍將開發(fā)甲醇制丙烯及石腦油和甲醇耦合催化裂解制低碳烯烴的工業(yè)化技 術。 相關統(tǒng)計資料顯示，目前我國在建和規(guī)劃的煤基甲醇制烯烴項目超過 30 個，擬在建項目的 烯烴能力共計可達 2018 萬噸 /年。然而， MTO 作為壹項新技術，在國內(nèi)外仍處于開發(fā)完善 階段，在催化劑壽命等方面有壹定風險，后續(xù)聚合裝置和碳四處理裝置建設也缺乏經(jīng)驗，需 要在今后進行持續(xù)探索。 總投資五億元的陜西延長石油集團延安煉油廠年產(chǎn)十萬噸渣油催化裂化生產(chǎn)聚丙烯裝置的 建成投產(chǎn)，結束了陜西不能生產(chǎn)聚烯烴產(chǎn)品的歷史。該裝置采用意大利海蒙特工藝技術，由 中國石化工程 X 公司總承建。