發(fā)動機啊缸體工藝分析

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1、帕薩特2.0發(fā)動機曲軸加工工藝分析與數(shù)控加工 目錄 目 錄 摘要 1 ABSTRACT 2 第1章. 概述 3 1.1 研究背景 3 1.2 研究內容 3 1.3 研究目的與意義 3 第2章. 發(fā)動機的拆裝與測繪 5 2.1 發(fā)動機箱體的組成 5 2.2 發(fā)動機箱體的拆裝 5 2.3 發(fā)動機箱體的測繪 10 2.3.1 測繪的方法和步驟 10 2.3.2 零件尺寸的測量方法 10 2.3.3 零件尺寸的測量方法 11 第3章. 帕薩特2.0發(fā)動機缸體零件分析 14 3.1 工藝特點 14 3.2 技術要求 14 3.3 各表面加工方案 15 3.3

2、.1 選擇加工方法時需綜合考慮的因素 15 3.3.2 平面的加工方案 15 3.3.3 孔的加工方案 15 第4章. 工藝規(guī)程設計 16 4.1 確定毛坯的制造形式 16 4.2基面的選擇 16 4.2.1粗基準選擇 16 4.2.2精基準的選擇 17 4.3制定工藝路線 17 4.3.1工序的合理組合 17 4.3.2工序的集中與分散 18 4.3.3加工階段的劃分 19 4.3.4加工工藝路線方案的比較 20 4.3.5偏差計算 21 4.3.6確定切削用量 27 第5章. 專用夾具設計 42 5.1研究原始資料 42 5.2定位基準的選擇 42 5.

3、3切削力及夾緊力的計算 42 5.4誤差分析與計算 44 第6章. 結論 45 致謝 46 參考文獻 47 附錄 48 2 帕薩特2.0發(fā)動機曲軸加工工藝分析與數(shù)控加工 摘要 摘要 隨著我國經(jīng)濟的發(fā)展，國內對汽車的需求迅速增長，如何提高汽車產(chǎn)品零部件的生產(chǎn)效率和加工質量，對汽車行業(yè)的發(fā)展至關重要。發(fā)動機缸體是汽車五大部件之一，其生產(chǎn)效率和加工質量直接關系到汽車的生產(chǎn)效率和性能。發(fā)動機缸體傳統(tǒng)的提高生產(chǎn)效率和加工質量的途徑是盡量縮短輔助時間和采用剛性生產(chǎn)線，這種途徑在今天已經(jīng)越來越不適應生產(chǎn)的發(fā)展。因此，在汽車行業(yè)中，如何提高發(fā)動機缸體生產(chǎn)效率和加工質量是一項重要

4、的研究課題。 在搜集、查閱了大量有關資料的基礎上，作者對發(fā)動機缸體的機械加工工藝過程進行了深入的分析和研究,并提出了發(fā)動機缸體加工的工藝方案。 論文對發(fā)動機缸體的機械加工過程進行了分析和研究。圍繞缸體的加工方法，針對缸體加工的特點，研究了缸體高速銑削和高速鏜孔工藝方案，從理論上分析和研究了缸體加工技術的加工精度及其影響因素。設計了缸體加工的工藝，并對缸體高速加工的關鍵工序進行了分析。 關鍵詞：發(fā)動機缸體，工藝過程，加工精度，銑削和鏜孔 帕薩特2.0發(fā)動機缸體加工工藝分析與數(shù)控加工 ABSTRACT ABSTRACT With the development of our

5、countrys economy, there is an increasingly demand for automobiles.How to improve the machine quality and productivity has becoming a very important problem in the field of automobile. The cylinderclock, as one part of automobile, its machining precision and productivity will effect the quality and p

6、roductivity of automobile directly. At present,it has become an improtant problem to study how to improve the cutting producivity and machining precision of the automobiles cylingderclock. Based on consulting and studying a lot of relevant data and papers, the author analyses the machining process.

7、 Afer studying and analyzing of the process and procedure, the author designed the machining process of numerical control. The author analyzed the time and balance of machining the cylinderclock by studying the procedure of the machining. The author also studied the processes of milling and boring

8、of the cylinderclock and analyzed the machining precision and its effect factor. Finally, the author designed the cutting process of the cylinderclock and analyzed the working procedure. Keywords:Cylinderclock, Process, Machining precision, Milling and boring 帕薩特2.0發(fā)動機缸體加工工藝分析與數(shù)控加工 第一章 概述 第1章.

9、 概述 1.1 研究背景 中國汽車產(chǎn)業(yè)自2002年加入WTO以后，以生產(chǎn)事業(yè)的準入機制為首，在流通銷售等領域的許多限制均開始放寬，從而由被計劃經(jīng)濟束縛的時代邁向高速成長的時期。同時，中國擁有廣闊的土地推動汽車的產(chǎn)業(yè)發(fā)展的原動力。由此可見，汽車工業(yè)已成為現(xiàn)代國家國民經(jīng)濟的支柱產(chǎn)業(yè)之一，而發(fā)動機作為汽車的五大部件之一，其制造在汽車工業(yè)中具有舉足輕重的地位。 隨著我國先進制造技術的發(fā)展，越來越多的企業(yè)將原本從國外進口的高精度復雜零件，改為自行加工。汽車上的空調壓縮機、發(fā)動機、變速箱等均屬于多面多孔、高精度、高性能要求的復雜箱體類零件，如何高效高質量地完成這類零件的加工，除了必須具備先進的數(shù)控加

10、工設備之外，還必須確定優(yōu)化的加工工藝方案。 1.2 研究內容 課題面向生產(chǎn)實際，結合國內外發(fā)動機行業(yè)的現(xiàn)狀和我國生產(chǎn)的特點，對發(fā)動機缸體加工工藝進行分析，并利用數(shù)控加工仿真系統(tǒng)對發(fā)動機曲軸進行模擬加工。其目的是為了研究和探討汽車發(fā)動機的制造過程，解決生產(chǎn)過程中的一些工藝問題。本論文將主要探討和研究以下幾個方面的內容。 1、拆卸帕薩特2.0發(fā)動機，分析發(fā)動機機械結構。 2、測繪帕薩特2.0發(fā)動機缸體。 3、對帕薩特2.0發(fā)動機缸體進行實體建模 4、實現(xiàn)帕薩特2.0發(fā)動機缸體加工的定位與裝夾。 5、分析設計帕薩特2.0發(fā)動機缸體數(shù)控加工工藝規(guī)程。 6、編制帕薩特2.0發(fā)動機缸體

11、的部分數(shù)控加工程序。 1.3 研究目的與意義 目的：掌握帕薩特2.0發(fā)動機的機械結構及加工工藝，設計出發(fā)動機缸體在數(shù)控機床上所用的專用夾具，能獨立編制出發(fā)動機缸體加工程序并能在仿真軟件上實現(xiàn)加工。 意義：帕薩特2.0發(fā)動機是一款結構相對復雜，在生活中應用也比較廣泛的發(fā)動機。此次通過對帕薩特2.0發(fā)動機的拆卸，以達到初步了解和掌握帕薩特2.0發(fā)動機的機械結構，內部構造。我負責的是發(fā)動機的缸體，通過對它的測繪，讓我了解了帕薩特2.0發(fā)動機缸體的結構特性，使我初步掌握了對箱體類零件結構的分析能力。并通過對發(fā)動機缸體的實體建模及數(shù)控程序編制，使我能熟練運用AutoCAD軟件和數(shù)控程序。 4

12、 帕薩特2.0發(fā)動機缸體加工工藝分析與數(shù)控加工 第2章 發(fā)動機的拆裝與測繪 第2章. 發(fā)動機的拆裝與測繪 發(fā)動機是汽車的心臟，為汽車的行走提供動力。簡單講發(fā)動機就是一個能量轉換機構，即將汽油(柴油)的熱能，通過在密封汽缸內燃燒氣體膨脹時，推動活塞作功，轉變?yōu)闄C械能，這是發(fā)動機最基本的原理。 2.1發(fā)動機箱體的組成 汽車發(fā)動機結構組成——發(fā)動機是汽車的動力裝置。 按燃料分發(fā)動機有汽油和柴油發(fā)動機兩種；按工作方式分有二沖程和四沖程兩種，一般發(fā)動機為四沖程發(fā)動機。 四沖程發(fā)動機的工作過程： 四沖程發(fā)動機是活塞往復四個行程完成一個工作循環(huán)，包括進氣、壓縮、作功、排氣四個

13、過程。四行程柴油機和汽油機一樣經(jīng)歷進氣、壓縮、作功、排氣的過程。但與汽油機的不同之處在于：汽油機是點燃，柴油機是壓燃。 汽車發(fā)動機由機體，曲柄連桿機構，配氣機構，冷卻系，潤滑系，燃料系和點火系(柴油機沒有點火系)等組成。 冷卻系：一般由水箱、水泵、散熱器、風扇、節(jié)溫器、水溫表和放水開關組成。汽車發(fā)動機采用兩種冷卻方式，即空氣冷卻和水冷卻。一般汽車發(fā)動機多采用水冷卻。 潤滑系：發(fā)動機潤滑系由機油泵、集濾器、機油濾清器、油道、限壓閥、機油表、感壓塞及油尺等組成。 燃料系：汽油機燃料系由汽油箱、汽油表、汽油管、汽油濾清器、汽油泵、化油器、空氣濾清器、進排氣歧管等組成。 化油器：是將汽油與空

14、氣以一定的比例混合為一種霧化氣體的裝置，這種霧化氣體叫可燃混合氣，及時適量供入氣缸。 2.2發(fā)動機箱體的拆裝 （一）拆裝準備 1、理解汽車基本構造及發(fā)動機基本構造與工作原理； 2、掌握拆裝設備和工具正確使用方法； 3、了解拆裝發(fā)動機的安全和文明操作的注意事項； 4、了解拆裝發(fā)動機的性質、任務及要求。 （二）發(fā)動機曲柄連桿機構及配氣機構的拆裝 1、拆下并觀察拆卸發(fā)動機的外部裝置，了解其功能和其它機構的連接關系； 2、按順序拆卸氣缸蓋、活塞組、氣門組、凸輪軸、曲軸等曲柄連桿機構和 配氣機構

15、，認識其名稱、作用、工作原理和連接關系，然后按技術要求裝復，并注意正時齒輪記號、連桿、活塞的標記等，以保證正確安裝，并調整好間隙； 3、在拆卸過程中了解潤滑油路和冷卻水的循環(huán)水路。 （三）發(fā)動機燃料供給系的拆裝 1、拆下并觀察發(fā)動機燃料系的組成，了解總成名稱、作用和連接關系； 2、拆裝燃油濾清器總成，了解其結構和工作過程。 （四）發(fā)動機冷卻系、潤滑系的拆裝 1、拆裝水泵，了解其結構、零件名稱和工作原理； 2、拆裝機油泵，了解其結構、零件名稱和工作原理； 3、拆裝機油濾清器，了解其結構、零件名稱、工作

16、原理和濾清油路； 4、觀察節(jié)溫器、分水管、機油調壓閥、旁通閥和曲軸箱通風、單向閥等結構，弄清其工作原理。 （五）重新組裝發(fā)動機 根據(jù)拆裝過程按要求重新組裝發(fā)動機，組裝過程中要求注意各個部件的安裝順序以及注意每個螺栓的緊固力矩及裝配間隙的調整等。 圖1 四缸發(fā)動機主要組成部件分解圖 （1）活塞的裝配 活塞銷：在銷及銷孔分別涂上一層機油，先將一只卡環(huán)裝在活塞銷孔卡簧槽內，將活塞銷通過連桿小頭孔裝到活塞銷孔內，裝上另一只卡環(huán)。注意，活塞銷上有字的一面朝向缸體前端面，連桿上有標記的一面朝向前端面裝配。裝配后檢查活塞銷轉動的自如情況。 活塞環(huán)：活塞環(huán)的安

17、裝按油環(huán)襯環(huán)、上下刮片、第二道氣環(huán)、第一道氣環(huán)的順序依此將各道環(huán)裝在活塞上；裝配各道氣環(huán)時注意活塞環(huán)的方向。將兩只刮片與襯環(huán)錯開一定角度，襯環(huán)接口處尖角指向活塞頂部。 活塞連桿總成：在活塞環(huán)槽上加注發(fā)動機油后轉動活塞環(huán)幾圈，注意環(huán)口的位置要與上面所述相同； 用不掉毛絨的無紡布清潔曲軸連桿軸頸和缸桶； 給缸孔和連桿軸頸加注發(fā)動機油； 將活塞連桿總成通過活塞環(huán)壓縮導向套裝在缸孔內，并推到位； 擰緊連桿螺栓；裝配時要注意活塞及連桿的向前標識，不能裝反。 （2）主軸瓦和連桿軸瓦的安裝 主軸上瓦根據(jù)主軸孔尺寸選配，下瓦根據(jù)主軸頸尺寸選配，兩種級別分別用藍色和紅色標識區(qū)別。 檢查曲軸油道孔

18、，情節(jié)主軸承孔。上主軸瓦有油槽和有孔，在裝配時應與缸體上的油孔對齊，下主軸瓦沒有油孔；連桿軸瓦上下瓦都沒有油孔及油槽，上瓦根據(jù)連桿大頭孔尺寸選配，下瓦根據(jù)連桿軸凈尺寸選配。在安裝前連桿軸瓦和主軸瓦內表面要加發(fā)動機潤滑油。 （3）曲軸、曲軸止推片的安裝 曲軸：曲軸安裝時要在主軸頸和連桿軸頸及止推面上加發(fā)動機潤滑油。檢查曲軸油道孔及軸頸表面有無毛刺和碰傷。清潔主軸承孔，將曲軸上、下瓦分別裝在缸體和框架的瓦座內，清潔框架及缸體的結合面，將曲軸安裝在缸體上。 止推片：曲軸止推片為兩片，只裝在缸體主軸承座前后止推面上，安裝前在止推片有油槽面加發(fā)動機潤滑油，將無油槽面朝向缸體，有油槽面朝向曲軸，裝入

19、第四道主軸承座的止推片槽中，注意止推片的油槽面朝向曲軸側。 （4）機油泵帶前油封總成的安裝 安裝錢在油泵外圈涂上一層機油，便于裝配和保護密封圈，然后將突起的標識點向下。安裝時先將導向套裝在曲軸上，將油封通過導向套裝在曲軸軸頸上，裝上機油泵螺栓。在安裝的過程中，一定要保護曲軸前油封的唇口不被劃傷，如圖2所示。 圖2 機油泵帶前油封總成的安裝 （5）水泵總成的安裝 在裝水泵之前，在缸體前端面上裝水泵導向定位銷； 把水泵墊片通過水泵定位銷放置在水泵和缸體的結合處； 將水泵通過水泵定位銷防止在安裝面上，對好定位銷在缸體上的位置； 裝上水泵螺栓并擰緊； 裝上水泵后，轉一下水泵齒輪，

20、保證水泵軸能靈活轉動而無卡滯現(xiàn)象。水泵總成的安裝如圖3所示。 圖3 水泵總成的安裝 （6）清潔檢查曲軸后油封軸頸和安裝孔； 專用工具表面抹上機油裝在曲軸后端面上； 將后油封總成通過導向套裝在曲軸后端； 用專用壓套將后油封總成壓在油封座孔內，用筒形工具壓在油封四周，用尼龍錘均勻敲打筒形工具，使油封擠壓到位。 （7）油底殼總成的裝配和安裝 機油收集器及隔板：用8只六角頭螺栓將隔板緊固在框架上，裝配前涂“樂泰243膠”； 在框架上機油收集器安裝孔位置裝上一只“0”形圈，將機油收集器吸油管管口插入框架背面上的機油收集器安裝口。將機油收集器總成大支架用兩只六角頭螺栓和隔板一起緊固在框

21、架上。同時用一直六角頭螺栓將機油收集器法蘭面支架緊固在框架上。機油收集器、隔板的安裝如圖4所示。 圖4 機油收集器、隔板的安裝 油底殼總成：用乙醛清洗油底殼和框架的安裝面，在框架上機油泵出油口處裝一只橢圓的密封圈，在框架與油底殼相連的油底殼油道孔口處安裝一只“O”形圈，在裝上兩只定位銷。油底殼主油道上裝兩只絲堵。放螺塞加銅墊片擰緊。油底殼外觀如圖5所示。 圖5 油底殼外觀圖 2.3發(fā)動機箱體的測繪 2.3.1測繪的方法和步驟 （一）了解和分析零件 了解零件的名稱、用途、材料及其在機器或部件中的位置和作用。對零件的結構形狀和制造方法進行分析了解，以便考慮選擇零件表達方案和進

22、行尺寸標注。 （二）確定表達方案 先根據(jù)零件的形狀特征、加工位置、工作位置等情況選擇主視圖；再按零件內外結構特點選擇其他視圖和剖視、斷面等表達方法。 （三）畫零件草圖 目測比例，徒手畫成的圖，稱為草圖。零件草圖是繪制零件圖的依據(jù)，必要時還可以直接指導生產(chǎn)，因此它必須包括零件圖的全部內容。繪制零件草圖的步驟如下： （1）布置視圖，畫出主、左視圖的定位線。 （2）以目測比例，徒手畫出主視圖（全剖視）和左視圖。 （3）畫剖面線；選定尺寸基準，畫出全部尺寸界線、尺寸線和箭頭。 （4）測量并填寫全部尺寸，標注各表面的表面粗糙度代號、確定尺寸公差；填寫技術要求和標題欄。 （四）畫零件圖

23、 對畫好的零件草圖進行復核，再根據(jù)草圖完成填料壓蓋的零件圖。 2.3.2零件尺寸的測量方法 測量尺寸是測繪過程中一個重要步驟，零件上全部尺寸的測量應集中進行，這樣可以提高效率，避免錯誤和遺漏。 （一）測量直線尺寸 線性尺寸一般可直接用鋼直尺測量，必要時也可以用三角板配合測量。 （二）測量內外直徑尺寸 外徑用外卡鉗測量，內徑用內卡鉗測量，再在鋼直尺上讀出數(shù)值。測量時應注意，外（內）卡鉗與回轉面的接觸點應是直徑的兩個端點。 精度較高的尺寸可用游標卡尺測量，可在游標卡尺上直接讀出。 （三）測量壁厚 在無法直接測量壁厚時，可把外卡鉗和直尺合并使用，將測量分兩次完成。 （四）測量

24、中心距 測量中心高時，一般可用內卡鉗配合鋼直尺測量。 （五）測量圓角 測量圓角半徑時，一般采用圓角規(guī)。 （六）測量螺紋 測量螺紋時，用游標卡尺測量大徑，用螺紋規(guī)測得螺距；或用鋼直尺量取幾個螺距后，取其平均值；然后根據(jù)測得的大徑和螺距，查對相應的螺紋標準，最后確定所測螺紋的規(guī)格。 59 2.3.3帕薩特2.0發(fā)動機缸體AutoCAD實體建模效果圖 圖1 帕薩特2.0發(fā)動機缸體AutoCAD實體建模圖（1） 圖2 帕薩特2.0發(fā)動機缸體AutoCAD實體建模圖（2） 圖3 帕薩特2.0發(fā)動機缸體AutoCAD實體建模圖（3） 圖4 帕薩特2.0發(fā)動機缸

25、體AutoCAD實體建模圖（4） 帕薩特2.0發(fā)動機缸體加工工藝分析與數(shù)控加工 第3章 帕薩特2.0發(fā)動機缸體零件分析 第3章. 帕薩特2.0發(fā)動機缸體零件分析 3.1工藝特點 缸體作為一整體鑄造結構，其上部有4個缸套安裝孔；缸體的水平隔板將缸體分成上下兩部分；缸體的前端面從前到后排列有三個同軸線的凸輪軸安裝孔和惰輪軸孔。 缸體的工藝特點是：結構、形狀復雜；加工的平面、孔多；壁厚不均，剛度低；加工精度要求高，屬于典型的箱體類加工零件。 缸體的主要加工表面有頂面、主軸承座側面、缸孔、主軸承孔及凸輪軸孔等，它們的加工精度將直

26、接影響發(fā)動機的裝配精度和工作性能，主要依靠設備精度、工夾具的可靠性和加工工藝的合理性來保證。 3.2技術要求 其加工有三組加工。底面、側面三孔、頂面的四個孔、以及左視圖上的兩個孔。 1、以底面為主要加工的表面，有底面的銑加工，其公差為，粗糙度要求是。 2、另一組加工是側面的曲軸孔 ，其表面粗糙度要求，要求的精度等級是。 3、以頂面為主要加工的表面，有頂面的銑加工，其公差為，表面粗糙度要求。十個螺紋孔，這組孔的表面粗糙度要求是，其公差要求是。缸孔，其表面粗糙度要求是，公差要求為。 4、以前端面為主要加工表面有斜面的銑加工，其公差要求為，表面粗糙度要求為。10個螺紋孔，6個螺紋孔，3個

27、螺紋孔，1個螺紋孔。其表面粗糙度要求都為，粗公差等級要求為。 5、以后端面為主要加工表面有端面的銑加工，其公差要求為，表面粗糙度要求為。14個螺紋孔，其表面粗糙度要求為，公差等級要求為。 6、以曲軸聯(lián)接面為主要加工表面有端面的銑加工，其公差要求為，表面粗糙度要求為。10個螺紋孔，其表面粗糙度要求為，要公差等級要求為。 3.3各表面加工方案 一個好的結構不但應該達到設計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保證加工的質量，同時是加工的勞動量最小。設計和工藝是密切相關的，又是相輔相成的。對于我們設計帕薩特2.0發(fā)動機缸體的加工工藝來說，應選擇能夠滿足孔系

28、加工精度要求的加工方法及設備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經(jīng)濟因素。 3.3.1選擇加工方法時需綜合考慮的因素 （一）、要考慮加工表面的精度和表面質量要求，根據(jù)各加工表面的技術要求，選擇加工方法及分幾次加工。 （二）、根據(jù)生產(chǎn)類型選擇，在大批量生產(chǎn)中可專用的高效率的設備。在單件小批量生產(chǎn)中則常用通用設備和一般的加工方法。如、柴油機連桿小頭孔的加工，在 小批量生產(chǎn)時，采用鉆、擴、鉸加工方法；而在大批量生產(chǎn)時采用拉削加工。 （三）、要考慮被加工材料的性質，例如，淬火鋼必須采用磨削或電加工；而有色金屬由于磨削時容易堵塞砂輪，一般都采用精細車削，高速精銑等。 （四）、

29、要考慮工廠或車間的實際情況，同時也應考慮不斷改進現(xiàn)有加工方法和設備，推廣新技術，提高工藝水平。 （五）、此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求，工件形狀和重量等。 選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術要求選定最終加工方法。再選擇前面各工序的加工方法，如加工某一軸的主要外圓面，要求公差為IT6，表面粗糙度為Ra0.63μm，并要求淬硬時，其最終工序選用精度，前面準備工序可為粗車——半精車——淬火——粗磨。 3.3.2平面的加工 由參考文獻《機械加工工藝手冊》表2.1-12可以確定，底面的加工方案為銑平面：粗銑（），粗糙度為6.3，一般不淬硬的平面，精銑的粗糙度

30、可以較小。 3.3.3孔的加工方案 由參考文獻《機械加工工藝手冊》表2.1-11確定，因為所有螺紋孔的表面粗糙度為0.8，則選螺紋孔的加工順序為：鉆——鉸——攻螺紋。 帕薩特2.0發(fā)動機缸體加工工藝分析與數(shù)控加工 第4章 工藝規(guī)程設計 第4章. 工藝規(guī)程設計 4.1確定毛坯的制造形式 帕薩特2.0發(fā)動機缸體的鑄造采用的是鑄鐵制造，其材料是HT200，硬度HB為150-200。 4.2基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，基面選擇的正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產(chǎn)率得以提高，不盲目的選擇基面。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批

31、報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 4.2.1粗基準選擇 選擇粗基準時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。 粗基準選擇應當滿足以下要求： 1、粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。 2、選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。

32、這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。 3、應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。 4、應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。 5、粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能帕薩特2.0發(fā)動機缸體在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從帕薩特2.0發(fā)動機缸體零件圖分析可知，選擇底面及缸孔作為粗基準。 4.2.2精基

33、準的選擇 1、基準重合原則。即盡可能選擇設計基準作為定位基準。這樣可以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。 2、基準統(tǒng)一原則，應盡可能選用統(tǒng)一的定位基準。基準的統(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準轉換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設計和制造工作。例如：軸類零件常用頂針孔作為定位基準。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。 3、互為基準的原則。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準反復加工。例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準磨內孔，再以孔為基準磨齒面

34、，這樣能保證齒面余量均勻。 自為基準原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準。例如：磨削機床導軌面時，是以導軌面找正定位的。此外，像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準的例子。 此外，還應選擇工件上精度高。尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設計簡單等。 要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證CA6140機床后托架在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從帕薩特2.0發(fā)動機缸體零件分析可知，它的頂面占有的面積較大，適于作精基準使用。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果再加上一側面，則

35、可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。 選擇精基準的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準。 4.3制定工藝路線 在加工過程中一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。帕薩特2.0發(fā)動機缸體加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以孔定位粗、精加工頂平面。后續(xù)工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則。 4.3.1工序的合理組合 確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結構特點、技術要求和機床設備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則： 1、工序分散原則 工序內容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備。簡單的機床工藝裝備。生

36、產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術要求水平不高。但需要設備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。 2、工序集中原則 工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。結構簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。 加工工序完

37、成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%—1.1%蘇打及0.25%—0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內部雜質、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。 4.3.2工序的集中與分散 制訂工藝路線時，應考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。 1、工序集中的特點 工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設備少，大量生產(chǎn)可采用高效

38、率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。 2、工序分散的特點 工序內容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術要求水平不高。但需要設備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。 工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產(chǎn)類型。加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一種原則。 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。結構簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。 由于近代計

39、算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產(chǎn)中仍可將工序集中而不致花費過多的生產(chǎn)準備工作量，從而可取的良好的經(jīng)濟效果。 4.3.3加工階段的劃分 零件的加工質量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段： 1、粗加工階段 粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。 粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內應力和變形大，所以加工精度低，粗糙度

40、值大。一般粗加工的公差等級為IT11~IT12。粗糙度為Ra80~100μm。 2、半精加工階段 半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為IT9~IT10。表面粗糙度為Ra10~1.25μm。 3、精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達到圖紙要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。 精加工應采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為IT6~IT7，表面粗糙度為 Ra10~1.2

41、5μm。 4、光整加工階段 對某些要求特別高的需進行光整加工，主要用于改善表面質量，對尺度精度改善很少。一般不能糾正各表面相互位置誤差，其精度等級一般為IT5~IT6,表面粗糙度為Ra1.25~0.32μm。 此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。 但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階段，在滿足加工質量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能

42、以某一表面的加工或某一工序的性質區(qū)分。例如工序的定位精基準面，在粗加工階段就要加工的很準確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。 4.3.4加工工藝路線方案的比較 工藝路線方案（一）： 1）毛坯上線。 2）粗銑頂面；鉆；鉸；攻螺紋；。 3）粗銑底面；粗銑曲軸面；鉆；。 4）粗鏜缸孔；精鏜缸孔；。 5）粗銑前端面；精銑前端面；鉆；鉆；鉆；鉆；鉸；鉸；鉸；鉸；攻螺紋；攻螺紋；攻螺紋；攻螺紋。 6）粗銑后端面；精銑后端面；鉆；鉸；攻螺紋； 7）精銑頂面。 8）精銑曲軸聯(lián)接面。 9）粗、精鏜曲軸孔；。 10）粗、精鏜缸孔。 11）磨曲軸孔。 12）磨頂

43、平面。 13）終檢涂油。 工藝路線方案（二）： 1）毛坯上線。 2）粗、精銑頂平面；鉆；。 3）粗銑底面；粗銑曲軸聯(lián)接面；鉆；。 4）粗鏜缸孔；。 5）粗銑前端面；鉆；鉆；鉆；鉆；。 6）粗銑后端面；鉆；。 7）粗鏜曲軸孔；。 8）磨頂平面；鉸；攻螺紋。 9）精銑底面；精銑曲軸聯(lián)接面；鉸；攻螺紋。 10）精鏜缸孔；。 11）精銑前端面；鉸；鉸；鉸；鉸；攻螺紋；攻螺紋；攻螺紋；攻螺紋。 12）精銑后端面；鉸；攻螺紋；。 13）精鏜曲軸孔；。 14）磨曲軸孔。 15）磨缸孔。 16）倒角去毛刺。 17）終檢涂油。 加工工藝路線方案的論證： 1、

44、方案Ⅱ在工序17中按排倒角去毛刺，這不僅避免劃傷工人的手，而且給以后的定位及裝配得到可靠的保證。 2、方案Ⅱ在工序中先安排粗、精銑頂平面，主要是因為頂平面是以后工序的主要定位面，提高了定位精度。 3、方案Ⅱ符合粗精加工分開原則。 由以上分析：方案Ⅱ為合理、經(jīng)濟的加工工藝路線方案。 4.3.5偏差計算 1、底平面的偏差及加工余量計算 底平面加工余量的計算，計算底平面與曲軸的中心線的尺寸為。根據(jù)工序要求，底面要求粗、精加工。工步余量如下： 粗銑：由參考文獻[5]《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2-23。其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。表3.2-27粗銑平面時厚度偏差取。 鑄造毛坯的基本尺寸為

45、，又根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.3-11,鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為 毛坯的名義尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 毛坯最大尺寸為： 粗銑后最大尺寸為： 粗銑后最小尺寸為： 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即與曲軸孔中心線的尺寸為。 2、側面上曲軸孔的偏差及加工余量計算 參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.3-59和參考文獻[15]《互換性與技術測量》表1-8，可以查得： 孔： 粗鏜的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是 精鏜的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是 磨的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是 根據(jù)工序要求，側面曲

46、軸孔的加工分為粗鏜、精鏜、磨三個工序完成，各工序余量如下： 粗鏜： 曲軸孔，參照[7]《機械加工工藝手冊》表2.3-48,其余量值為； 精鏜： 曲軸孔，參照[7]《機械加工工藝手冊》表2.3-48,其余量值為； 磨： 曲軸孔，參照[7]《機械加工工藝手冊》表2.3-48,其余量值為； 鑄件毛坯的基本尺寸為： 孔毛坯基本尺寸為：； 根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.3-11，鑄件尺寸公差等級選用CT6，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差分別為： 孔毛坯名義尺寸為：； 毛坯最大尺寸為：； 毛坯最小尺寸為：； 粗鏜工序尺寸為： 精鏜工序尺寸為： 磨后尺寸是，已

47、達到零件圖尺寸要求 3、頂平面、頂平面螺紋孔和及缸孔 頂平面加工余量的計算，計算頂平面與曲軸的中心線的尺寸為。根據(jù)工序要求，頂面要求粗、精銑及磨加工。工步余量如下： 粗銑：由參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表3.2-23。其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。表3.2-27粗銑平面時厚度偏差取。 鑄造毛坯的基本尺寸為，又根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.3-11,鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為 毛坯的名義尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 毛坯最大尺寸為： 粗銑后最大尺寸為： 粗銑后最小尺寸為： 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即與曲軸孔中心線的尺寸為。

48、參照參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.3-59和參考文獻[15]《互換性與技術測量》表1-8，可以查得： 孔： 毛坯為實心，不沖孔?？拙纫鬄?，表面粗糙度要求為。參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.3-47，表2.3-48。確定工序尺寸及加工余量為： 加工該組孔的工藝是：鉆——鉸——攻螺紋 鉆孔： 鉸孔： （Z為單邊余量） 攻螺紋： （Z為單邊余量） 參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.3-59和參考文獻[14]《互換性與技術測量》表1-8，可以查得： 孔： 粗鏜的精度等級：，表

49、面粗糙度，尺寸偏差是 精鏜的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是 磨的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是 根據(jù)工序要求，缸孔的加工分為粗鏜、精鏜、磨三個工序完成，各工序余量如下： 粗鏜： 曲軸孔，參照[6]《機械加工工藝手冊》表2.3-48,其余量值為； 精鏜： 曲軸孔，參照[6]《機械加工工藝手冊》表2.3-48,其余量值為； 磨： 曲軸孔，參照[6]《機械加工工藝手冊》表2.3-48,其余量值為； 鑄件毛坯的基本尺寸為： 孔毛坯基本尺寸為：； 根據(jù)參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.3-11，鑄件尺寸公差等級選用CT6，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差分別為：

50、 孔毛坯名義尺寸為：； 毛坯最大尺寸為：； 毛坯最小尺寸為：； 粗鏜工序尺寸為： 精鏜工序尺寸為： 磨后尺寸是，已達到零件圖尺寸要求 4、前端面和前端面螺紋孔 前端面加工余量的計算，由于前端面為一斜面，故假想將前端面擺放為水平面，此時與假想底面間距為。根據(jù)工序要求，頂面要求粗、精銑及磨加工。工步余量如下： 粗銑：由參考文獻[6]《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2-23。其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。表3.2-27粗銑平面時厚度偏差取。 鑄造毛坯的基本尺寸為，又根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.3-11,鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為 毛坯的

51、名義尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 毛坯最大尺寸為： 粗銑后最大尺寸為： 粗銑后最小尺寸為： 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即與曲軸孔中心線的尺寸為。 參照參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.3-59和參考文獻[14]《互換性與技術測量》表1-8，可以查得： 孔： 毛坯為實心，不沖孔?？拙纫鬄?，表面粗糙度要求為。參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.3-47，表2.3-48。確定工序尺寸及加工余量為： 加工該組孔的工藝是：鉆——鉸——攻螺紋 鉆孔： 鉸孔： （Z為單邊余量） 攻螺紋： （Z

52、為單邊余量） 5、后端面和后端面螺紋孔 前端面加工余量的計算，后端面與缸孔中心線距離為。根據(jù)工序要求，頂面要求粗、精銑及磨加工。工步余量如下： 粗銑：由參考文獻[6]《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2-23。其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。表3.2-27粗銑平面時厚度偏差取。 鑄造毛坯的基本尺寸為，又根據(jù)參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.3-11,鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為 毛坯的名義尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 毛坯最大尺寸為： 粗銑后最大尺寸為：粗銑后最小尺寸為： 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即與曲軸孔中心線的尺寸為。 參照參考文獻[6]《

53、機械加工工藝手冊》表2.3-59和參考文獻[15]《互換性與技術測量》表1-8，可以查得： 孔： 毛坯為實心，不沖孔?？拙纫鬄椋砻娲植诙纫鬄?。參照參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.3-47，表2.3-48。確定工序尺寸及加工余量為： 加工該組孔的工藝是：鉆——鉸——攻螺紋 鉆孔： 鉸孔： （Z為單邊余量） 攻螺紋： （Z為單邊余量） 6、曲軸聯(lián)接面、曲軸聯(lián)接面螺紋孔 曲軸聯(lián)接面加工余量的計算，計算曲軸聯(lián)接面與凸輪軸孔中心線的距離尺寸為。根據(jù)工序要求，曲軸聯(lián)接面要求粗、精銑及磨加工。工步余量如

54、下： 粗銑：由參考文獻[6]《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2-23。其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。表3.2-27粗銑平面時厚度偏差取。 鑄造毛坯的基本尺寸為，又根據(jù)參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.3-11,鑄件尺寸公差等級選用CT7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為 毛坯的名義尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 毛坯最大尺寸為： 粗銑后最大尺寸為： 粗銑后最小尺寸為： 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即與曲軸孔中心線的尺寸為。 參照參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.3-59和參考文獻[14]《互換性與技術測量》表1-8，可以查得： 孔： 毛坯為實心，不沖孔?？拙纫鬄椋?/p>

55、面粗糙度要求為。參照參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.3-47，表2.3-48。確定工序尺寸及加工余量為： 加工該組孔的工藝是：鉆——鉸——攻螺紋 鉆孔： 鉸孔： （Z為單邊余量） 攻螺紋： （Z為單邊余量） 4.3.6確定切削用量 1、加工要求：粗銑頂面；鉆。 粗銑頂面 機床：FANUC數(shù)控銑床 刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀）材料： 齒數(shù)。 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.

56、4-81，取 機床主軸轉速： ， 式（1.1） 實際銑削速度： 式（1.2） 進給量： 式（1.3） 工作臺每分進給量： ：根據(jù)參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-81, 被切削層長度： 刀具切入長度：由毛坯尺寸可知 式（1.4） 取 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 式（1.5） （1） 鉆 鉆孔，所以 進給量：根據(jù)參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-52，取 切削速度

57、：參照參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-53，取 機床主軸轉速，由式（1.1）有： ，取 實際切削速度，由式（1.2）有： 被切削層長度： 刀具切入長度： 式（1.8） 刀具切出長度： 取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 式（1.9） 2、 加工要求：粗銑底面；粗銑曲軸聯(lián)接面；鉆； (1) 粗銑底面 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取 機床主軸轉速： ， 式（1.1） 實際銑削速度：

58、 式（1.2） 進給量： 式（1.3） 工作臺每分進給量： ：根據(jù)參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-81,被切削層長度： 刀具切入長度：由毛坯尺寸可知 式（1.4） 取 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 式（1.5） (2) 粗銑曲軸聯(lián)接面； 2、粗銑曲軸聯(lián)接面 刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀）材料： 齒數(shù) ①、粗銑曲軸聯(lián)接面 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取銑削速度：參照參

59、考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取 機床主軸轉速： ， 式（1.1） 實際銑削速度： 式（1.2） 進給量： 式（1.3） 工作臺每分進給量： ：根據(jù)參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-81, 被切削層長度： 刀具切入長度：由毛坯尺寸可知 式（1.4） 取 刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1 機動時間： 式（1.5） (3) 鉆； 鉆孔，所以 進給量：根據(jù)參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-

60、52，取 切削速度：參照參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-53，取 機床主軸轉速，由式（1.1）有： ，取 實際切削速度，由式（1.2）有： 被切削層長度： 刀具切入長度： 式（1.8） 刀具切出長度： 取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 式（1.9） 3、 粗鏜缸孔； 切削深度：，毛坯孔徑。 進給量：根據(jù)參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量。 切削速度：參照參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-66取 機床主軸轉速，由式（1.1）有： 取 實際切削速度，由式

61、（1.2）有： 工作臺每分鐘進給量： 式（1.7） 被切削層長度： 刀具切入長度： 式（1.6） 刀具切出長度： 取 行程次數(shù)： 機動時間，由式（1.5）有： ②、精鏜孔 切削深度：，粗鏜后孔徑 進給量：根據(jù)參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量 切削速度：參照參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-66，取 機床主軸轉速，由式（1.2）有： ，取 實際切削速度，由式（1.2）有： 工作臺每分鐘進給量，由式（1.7）有： 被切削層長度：刀具切入長度，由式（

62、1.6）有： 刀具切出長度： 取 行程次數(shù)： 機動時間，由式（1.5）有： 4、 粗銑前端面；鉆；鉆；鉆；鉆； （1） 粗銑前端面 銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取 機床主軸轉速： ， 式（1.1） 實際銑削速度： 式（1.2） 進給量： 式（1.3） 工作臺每分進給量： ：根據(jù)參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-81, 被切削層長度： 刀具切入長度：由毛坯尺寸可知

63、 式（1.4） 取 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 式（1.5） （2）鉆 鉆孔，所以 進給量：根據(jù)參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-52，取 切削速度：參照參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-53，取 機床主軸轉速，由式（1.1）有： ，取 實際切削速度，由式（1.2）有： 被切削層長度： 刀具切入長度： 式（1.8） 刀具切出長度： 取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 式（1.9） （3）鉆孔 鉆孔，所以 進給量：根據(jù)參考文獻

64、[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-52，取 切削速度：參照參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-53，取 機床主軸轉速，由式（1.1）有：，取 實際切削速度，由式（1.2）有： 被切削層長度： 刀具切入長度： 式（1.8） 刀具切出長度： 取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 式（1.9） （4）鉆孔 鉆孔，所以 進給量：根據(jù)參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-52，取 切削速度：參照參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-53，取 機床主軸轉速，由式（1.1）有： ，取 實際切削速度，由式（1.2）有： 被切削層長

65、度： 刀具切入長度： 式（1.8） 刀具切出長度： 取走刀次數(shù)為1 機動時間： 式（1.9） （5）鉆孔 鉆孔，所以 進給量：根據(jù)參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-52，取 切削速度：參照參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-53，取 機床主軸轉速，由式（1.1）有： ，取 實際切削速度，由式（1.2）有： 被切削層長度： 刀具切入長度： 式（1.8） 刀具切出長度： 取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 式（1.9） 5、 粗銑后端面；鉆； （1） 粗銑后端面 銑削深度： 每齒進給量：根

66、據(jù)參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取 機床主軸轉速： ， 式（1.1） 實際銑削速度： 式（1.2） 進給量： 式（1.3） 工作臺每分進給量： ：根據(jù)參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-81, 被切削層長度： 刀具切入長度：由毛坯尺寸可知 式（1.4） 取 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 式（1.5） （2） 鉆孔 刀具：硬質合金錐柄麻花鉆頭。型號：E211和E101 鉆孔，所以 進給量：根據(jù)參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-52，取 切削速度：參照參考文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.4-53，取 機床主軸轉速，由式（1.1）有： 取實際切削速度，由式（1.2）有： 被切削層長度： 刀具切入長度： 式（1.8） 刀具切出長度： 取