UG編程基本操作及加工工藝介紹[共21頁]

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1、21 第1章 UG編程基本操作及加工工藝介紹 第1章 UG編程基本操作及加工工藝介紹 本章主要介紹UG編程的基本操作及相關加工工藝知識，讀者學習完本章后將會對UG編程知識有一個總體的認識，懂得如何設置編程界面及編程的加工參數(shù)。另外，為了使讀者在學習UG編程前具備一定的加工工藝基礎，本章還介紹了數(shù)控加工工藝的常用知識。 1.1 UG編程簡介 UG是當前世界最先進、面向先進制造行業(yè)、緊密集成的CAID/CAD/CAE/CAM軟件系統(tǒng)，提供了從產(chǎn)品設計、分析、仿真、數(shù)控程序生成等一整套解決方案。UG CAM是整個UG系統(tǒng)的一部分，它以三維主模型為基礎，具有強大可靠的刀具軌跡

2、生成方法，可以完成銑削（2.5軸～5軸）、車削、線切割等的編程。UG CAM是模具數(shù)控行業(yè)最具代表性的數(shù)控編程軟件，其最大的特點就是生成的刀具軌跡合理、切削負載均勻、適合高速加工。另外，在加工過程中的模型、加工工藝和刀具管理，均與主模型相關聯(lián)，主模型更改設計后，編程只需重新計算即可，所以UG編程的效率非常高。 UG CAM主要由5個模塊組成，即交互工藝參數(shù)輸入模塊、刀具軌跡生成模塊、刀具軌跡編輯模塊、三維加工動態(tài)仿真模塊和后置處理模塊，下面對這5個模塊作簡單的介紹。 （1）交互工藝參數(shù)輸入模塊。通過人機交互的方式，用對話框和過程向?qū)У男问捷斎氲毒?、夾具、編程原點、毛坯和

3、零件等工藝參數(shù)。 （2）刀具軌跡生成模塊。具有非常豐富的刀具軌跡生成方法，主要包括銑削（2.5軸～5軸）、車削、線切割等加工方法。本書主要講解2.5軸和3軸數(shù)控銑加工。 （3）刀具軌跡編輯模塊。刀具軌跡編輯器可用于觀察刀具的運動軌跡，并提供延伸、縮短和修改刀具軌跡的功能。同時，能夠通過控制圖形和文本的信息編輯刀軌。 （4）三維加工動態(tài)仿真模塊。是一個無須利用機床、成本低、高效率的測試NC加工的方法?？梢詸z驗刀具與零件和夾具是否發(fā)生碰撞、是否過切以及加工余量分布等情況，以便在編程過程中及時解決。 （5）后處理模塊。包括一個通用的后置處理器（GPM），用戶可以方便地建立用戶定制的后置處理。

4、通過使用加工數(shù)據(jù)文件生成器（MDFG），一系列交互選項提示用戶選擇定義特定機床和控制器特性的參數(shù)，包括控制器和機床規(guī)格與類型、插補方式、標準循環(huán)等。 1.2 編程加工工藝知識 在進行數(shù)控編程前，讀者必須具備一定的加工工藝知識，例如，數(shù)控機床的分類、各種數(shù)控機床的加工能力和切削原理、切削刀具的規(guī)格和材料、切削參數(shù)（主軸轉(zhuǎn)速、進給速度、吃刀量）選擇原則、工件材料的切削性能、切削過程中的冷卻和公差配合等。只有具備了這些知識，才能編制出合理、高效的數(shù)控加工程序。 1.2.1 數(shù)控加工的優(yōu)點 先進的數(shù)控加工技術(shù)是一個國家制造業(yè)發(fā)達的標志，利用數(shù)控加工技術(shù)可以加工很多普通機床不能加工的復雜曲

5、面零件和模具，并且加工的穩(wěn)定性和精度都會得到很大的保證。總體上說，數(shù)控加工與傳統(tǒng)加工相比具有以下優(yōu)點。 （1）加工效率高。利用數(shù)字化的控制手段可以加工復雜的曲面，并且加工過程是由計算機控制的，所以零件的互換性強，加工的速度快。 （2）加工精度高。同傳統(tǒng)的加工設備相比，數(shù)控系統(tǒng)優(yōu)化了傳動裝置，提高了分辨率，減少了人為和機械誤差，因此加工的效率得到很大的提高。 （3）勞動強度低。由于采用了自動控制方式，也就是說切削過程是由數(shù)控系統(tǒng)在數(shù)控程序的控制下完成，不像傳統(tǒng)加工那樣利用手工操作機床完成加工。因此，在數(shù)控機床工作時，操作者只需要監(jiān)視設備的運行狀態(tài)，勞動強度低。 （4）適應能力強。數(shù)控機床

6、在程序的控制下運行，通過改變程序即可改變所加工產(chǎn)品，產(chǎn)品的改型快且成本低，因此加工的柔性非常高，適應能力也強。 （5）加工環(huán)境好。數(shù)控加工機床是機械控制、強電控制、弱電控制為一體的高科技產(chǎn)物，通常都有很好的保護措施，工人的操作環(huán)境相對較好。 1.2.2 數(shù)控機床介紹 數(shù)控機床進行加工前，首先必須將工件的幾何數(shù)據(jù)和工藝數(shù)據(jù)等加工信息按規(guī)定的代碼和格式編制成數(shù)控加工程序，并用適當?shù)姆椒▽⒓庸こ绦蜉斎霐?shù)控系統(tǒng)。數(shù)控系統(tǒng)對輸入的加工程序進行處理，輸出各種信號和指令，控制機床各部分按規(guī)定有序地動作。最基本的信號和指令包括各坐標軸的進給速度、進給方向和進給位移量，各狀態(tài)控制的I/O信號等，其工作原

7、理如圖1-1所示。 圖1-1 數(shù)控機床的工作原理圖 模具加工中，常用的數(shù)控設備有數(shù)控銑床、加工中心（具備自動換刀功能的數(shù)控銑）、火花機和線切割機等，如圖1-2所示。 數(shù)控銑床 加工中心 火花機 線切割機 圖1-2 數(shù)控設備 1．數(shù)控銑床組成 數(shù)控銑床由數(shù)控程序、輸入輸出裝置、數(shù)控裝置、驅(qū)動裝置和位置檢測裝置、輔助控制裝置和機床本體組成。 （1）數(shù)控程序 數(shù)控程序是數(shù)控機床自動加工零件的工

8、作指令，目前常用的稱作“G代碼”。數(shù)控程序是在對加工零件進行工藝分析的基礎上，根據(jù)一定的規(guī)則編制的刀具運動軌跡信息。編制程序的工作可由人工進行。對于形狀復雜的零件的程序，則需要用CAD/CAM進行編制。 （2）輸入輸出裝置 輸入輸出裝置的主要作用是進行人機交互和通信。通過輸入輸出裝置，操作者可以輸入指令和信息，也可顯示機床的信息。通過輸入輸出裝置，也可以在計算機和數(shù)控機床之間傳輸數(shù)控代碼、機床參數(shù)等。 零件加工程序輸入過程有兩種不同的方式，一種是邊讀入邊加工（DNC）；另一種是一次將零件加工程序全部讀入數(shù)控裝置內(nèi)部的存儲器，加工時再從內(nèi)部存儲器中逐段調(diào)出進行加工。 （3）數(shù)控裝置

9、數(shù)控裝置是數(shù)控機床的核心部分。數(shù)控裝置從內(nèi)部存儲器中讀取或接收輸入裝置送來的一段或幾段數(shù)控程序，經(jīng)過數(shù)控裝置進行編譯、運算和邏輯處理后，輸出各種控制信息和指令，控制機床各部分的工作。 （4）驅(qū)動裝置和位置檢測裝置 驅(qū)動裝置接收來自數(shù)控裝置的指令信息，經(jīng)功率放大后，發(fā)送給伺服電機，伺服電機按照指令信息驅(qū)動機床移動部件，按一定的速度移動一定的距離。 位置檢測裝置檢測數(shù)控機床運動部件的實際位移量，經(jīng)反饋系統(tǒng)反饋至機床的數(shù)控裝置，數(shù)控裝置比較反饋回來的實際位移量值與設定值，如果出現(xiàn)誤差，則控制驅(qū)動裝置進行補償。 （5）輔助控制裝置 輔助控制裝置的主要作用是接收數(shù)控裝置或傳感器輸出的開關

10、量信號，經(jīng)過邏輯運算，實現(xiàn)機床的機械、液壓、氣動等輔助裝置完成指令規(guī)定的開關動作。這些控制主要包括主軸起停、換刀、冷卻液和潤滑裝置的啟動停止、工件和機床部件的松開與夾緊等。 （6）機床本體  數(shù)控機床的機床本體與傳統(tǒng)機床相似，由主軸傳動裝置、進給傳動裝置、床身、工作臺以及輔助運動裝置、液壓氣動系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、冷卻裝置等組成。 2．數(shù)控銑床的主要功能和加工范圍 （1）點定位 點定位提供了機床鉆孔、擴孔、鏜孔和鉸孔等加工能力。在孔加工中，一般會將典型的加工方式編制為固定的程序——稱為固定循環(huán)，方便常用孔加工方法的使用。 （2）連續(xù)輪廓控制 常見的數(shù)控系統(tǒng)均提供直線和圓弧插

11、補，高檔的數(shù)控系統(tǒng)還提供螺旋插補和樣條插補，這樣就可以使刀具沿著連續(xù)軌跡運動，加工出需要的形狀。連續(xù)輪廓控制為機床提供了輪廓、箱體和曲面腔體等零件的加工。 如圖1-3所示的模具型腔是利用3軸聯(lián)動數(shù)控銑加工的典型零件。但并非所有的模具都能由數(shù)控銑直接完全加工出來。如圖1-4所示的模具型腔的指示部位，由于刀具的限制用數(shù)控銑無法加工，還需要使用電火花機或者線切割機加工。 需電火花加工 需線切割加工 圖1-3 需要電火花的模具 圖1-4 需要線切割的模具 很多數(shù)控編程初學者認為無須了解火花機或線切割機，這種想法是非常錯誤的。因為只有非常清楚地了解了電火花機和線切割機的加工工

12、藝知識，才能編寫出合理刀路，提高生產(chǎn)效率和減少錯誤。 （3）刀具補償 利用刀具補償功能，可以簡化數(shù)控程序編制和提供誤差補償?shù)取? 3．數(shù)控銑床編程要點 （1）設置編程坐標系 編程坐標系的位置以方便對刀為原則，毛坯上的任何位置均可。 （2）設置安全高度 安全高度一定要高過裝夾待加工工件的夾具高度，但也不應太高，以免浪費時間。 （3）刀具的選擇 在型腔尺寸允許的情況下盡可能選擇直徑較大及長度較短的刀具；優(yōu)先選擇鑲嵌式刀具，對于精度要求高的部位可以考慮使用整體式合金刀具；盡量少用白鋼刀具（因為白鋼刀具磨損快，換刀的時間浪費嚴重，得不償失）；對于很小的刀具才能加工到的區(qū)域應該考慮使用電

13、火花機或者線切割機加工。 （4）加工模型的準備 設置合適的編程坐標系，創(chuàng)建毛坯，修補切削不到的區(qū)域（例如，很小的孔和腔、沒有圓角的異型孔等）。 1.2.3 數(shù)控刀具介紹以及使用 1．刀具的介紹 數(shù)控加工刀具必須適應數(shù)控機床高速、高效和自動化程度高的特點，一般包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。刀柄要連接刀具并裝在機床動力頭上，因此已逐漸標準化和系列化。數(shù)控刀具的分類有多種方法。根據(jù)刀具結(jié)構(gòu)可分為：① 整體式；② 鑲嵌式，鑲嵌式刀具采用焊接或機夾式連接，機夾式又可分為不轉(zhuǎn)位和可轉(zhuǎn)位兩種；③ 特殊型式，如復合式刀具、減震式刀具等。根據(jù)制造刀具所用的材料可分為：① 高速鋼刀具；②

14、硬質(zhì)合金刀具；③ 金剛石刀具；④ 其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。為了適應數(shù)控機床對刀具耐用、穩(wěn)定、易調(diào)、可換等的要求，近幾年機夾式可轉(zhuǎn)位刀具得到了廣泛的應用，在使用數(shù)量上達到整個數(shù)控刀具的30%～40%，金屬切除量占總數(shù)的80%～90%。 數(shù)控銑刀從形狀上主要分為平底刀（端銑刀）、圓鼻刀和球刀，如圖1-5所示，從刀具使用性能上分為白鋼刀、飛刀和合金刀。在工廠實際加工中，最常用的刀具有D63R6，D50R5，D35R5，D32R5，D30R5，D25R5，D20R0.8，D17R0.8，D13R0.8，D12，D10，D8，D6，D4，R5，R3，R2.5，R2，R1.5，R1和

15、R0.5等。 圖1-5 數(shù)控銑刀 （1）平底刀：主要用于粗加工、平面精加工、外形精加工和清角加工。其缺點是刀尖容易磨損，影響加工精度。 （2）圓鼻刀：主要用于模胚的粗加工、平面精加工和側(cè)面精加工，特別適用于材料硬度高的模具開粗加工。 （3）球刀：主要用于非平面的半精加工和精加工。 ① 白鋼刀（即高速鋼刀具）因其通體銀白色而得名，主要用于直壁加工。白鋼刀價格便宜，但切削壽命短、吃刀量小、進給速度低、加工效率低，在數(shù)控加工中較少使用。 ② 飛刀（即鑲嵌式刀具）主要為機夾式可轉(zhuǎn)位刀具，這種刀具剛性好、切削速度高，在數(shù)控加工中應用非常廣泛，用于模胚的開粗、平面和曲面粗精加工效果均

16、很好。 ③ 合金刀（通常指的是整體式硬質(zhì)合金刀具）精度高、切削速度高，但價格昂貴，一般用于精加工。 數(shù)控刀具與普通機床上所用的刀具相比，有以下不同的要求。 （1）剛性好（尤其是粗加工刀具）、精度高、抗振及熱變形小。 （2）互換性好，便于快速換刀。 （3）壽命高，切削性能穩(wěn)定、可靠。 （4）刀具的尺寸便于調(diào)整，以減少換刀調(diào)整時間。 （5）刀具應能可靠地斷屑或卷屑，以利于切屑的排除。 （6）系列化、標準化，以利于編程和刀具管理。 2．刀具的使用 在數(shù)控加工中，刀具的選擇直接關系到加工精度的高低、加工表面質(zhì)量的優(yōu)劣和加工效率的高低。選擇合適的刀具并設置合理的切削參數(shù)，將使數(shù)控加工

17、以最低的成本和最短的時間達到最佳的加工質(zhì)量?？傊毒哌x擇總的原則是：安裝調(diào)整方便、剛性好、耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。 選擇刀具時，要使刀具的尺寸與模胚的加工尺寸相適應。如果模腔的尺寸是80×80，則應該選擇D25R5或D16R0.8等刀具進行開粗；如果模腔的尺寸大于100×100，則應該選擇D30R5、D32R5或D35R5的飛刀進行開粗；如果模腔的尺寸大于300×300，那應該選擇直徑大于D35R5的飛刀進行開粗，例如D50R5或D63R6等。另外，刀具的選擇由機床的功率所決定，例如，功率小的數(shù)控銑床或

18、加工中心，則不能使用大于D50R5的刀具。 在實際加工中，常選擇立銑刀加工平面零件輪廓的周邊、凸臺、凹槽等；選擇鑲硬質(zhì)合金刀片的玉米銑刀加工毛坯的表面、側(cè)面及型腔開粗；選擇球頭銑刀、圓鼻刀、錐形銑刀和盤形銑刀加工一些立體型面和變斜角輪廓外形。 3．刀具切削參數(shù)的設置 合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產(chǎn)效率為主，但也應考慮經(jīng)濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。具體數(shù)值應根據(jù)機床說明書、切削用量手冊，并結(jié)合經(jīng)驗而定。具體要考慮以下5個因素。 （1）切削深度ap（mm）。在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，ap就等于

19、加工余量。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應留一定的余量進行精加工，這是提高生產(chǎn)效率的一個有效措施。數(shù)控機床的精加工余量可略小于普通機床。 （2）切削寬度L（mm）。L與刀具直徑d成正比，與切削深度成反比。經(jīng)濟型數(shù)控機床的加工過程中，一般L的取值范圍為：L=（0.6～0.9）d。 （3）切削速度v（m/min）。提高v也是提高生產(chǎn)效率的一個措施，但v與刀具耐用度的關系比較密切。隨著v的增大，切削熱升高，刀具耐用度急劇下降，故v的選擇主要取決于刀具耐用度。另外，切削速度與加工材料也有很大關系，例如用立銑刀銑削合金剛30CrNi2MoVA時，v可采用8m/min左右；而用同樣的立銑刀

20、銑削鋁合金時，v可選200m/min以上。 （4）主軸轉(zhuǎn)速n（r/min）。主軸轉(zhuǎn)速一般根據(jù)切削速度v來選定。計算公式為：v=πnd/1000（d——刀具直徑，單位mm）。數(shù)控機床的控制面板上一般備有主軸轉(zhuǎn)速修調(diào)（倍率）開關，可在加工過程中對主軸轉(zhuǎn)速在一定范圍內(nèi)進行調(diào)整。 （5）進給速度f（mm/min）。f應根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料來選擇。f的增加也可以提高生產(chǎn)效率。加工表面粗糙度要求低時，f可選擇得大些。在加工過程中，f也可通過機床控制面板上的修調(diào)開關進行人工調(diào)整，但是最大進給速度要受到設備剛度和進給系統(tǒng)性能等的限制。 隨著數(shù)控機床在生產(chǎn)實際中的廣泛

21、應用，數(shù)控編程已經(jīng)成為數(shù)控加工中的關鍵問題之一。在數(shù)控程序的編制過程中，要在人機交互狀態(tài)下即時選擇刀具和確定切削用量。因此，編程人員必須熟悉刀具的選擇方法和切削用量的確定原則，從而保證零件的加工質(zhì)量和加工效率，充分發(fā)揮數(shù)控機床的優(yōu)點，提高企業(yè)的經(jīng)濟效益和生產(chǎn)水平。 表1-1、表1-2和表1-3分別列出了白鋼刀、飛刀和合金刀的參數(shù)設置（這些切削參數(shù)僅供參考，實際確定切削用量還應根據(jù)具體的機床性能、零件形狀和材料、裝夾狀況等進行調(diào)整）。 表1-1 白鋼刀參數(shù)設置 刀具類型 最大加工深度（mm） 普通長度（mm）刃長/刀長 普通加長（mm） 刃長/加長 主軸轉(zhuǎn)速（r/m） 進給速度

22、（mm/min） 吃刀量（mm） D32 120 60/125 106/186 800～1500 1000～2000 0.1～1 D25 120 60/125 90/166 800～1500 500～1000 0.1～1 D20 120 50/110 75/141 1000～1500 500～1000 0.1～1 D16 120 40/95 65/123 1000～1500 500～1000 0.1～0.8 D12 80 30/80 53/110 1000～1000 500～1000 0.1～0.8 D10 80 2

23、3/75 45/95 800～1000 500～1000 0.2～0.5 D8 50 20/65 28/82 800～1200 500～1000 0.2～0.5 D6 50 15/60 不存在 800～1200 500～1000 0.2～0.4 R8 80 32/92 35/140 800～1000 500～1000 0.2～0.4 R6 80 26/83 26/120 800～1000 500～1000 0.2～0.4 R5 60 20/72 20/110 800～1500 500～1000 0.2～0.4 R3

24、 30 13/57 15/90 1000～1500 500～1000 0.2～0.4 ① 刀具直徑越大，轉(zhuǎn)速越慢；同一類型的刀具，刀桿越長，吃刀量就要減小，否則容易彈刀而產(chǎn)生過切。 ② 白鋼刀轉(zhuǎn)速不可過快，進給速度不可過大。 ③ 白鋼刀容易磨損，開粗時少用白鋼刀。 表1-2 飛刀參數(shù)設置 刀具類型 最大加工深度（mm） 普通長度（mm） 普通加長（mm） 主軸轉(zhuǎn)速（/m） 進給速度（mm/min） 吃刀量（mm） D63R6 300 150 320 700～1000 2500～4000 0.2～1 D50R5 280 135 30

25、0 800～1500 2500～3500 0.1～1 D35R5 150 110 180 1000～1800 2200～3000 0.1～1 D30R5 150 100 165 1500～2200 2000～3000 0.1～0.8 D25R5 130 90 150 1500～2500 2000～3000 0.1～0.8 D20R0.4 110 85 135 1500～2500 2000～2800 0.2～0.5 D17R0.8 105 75 120 1800～2500 1800～2500 0.2～0.5 D13R0

26、.8 90 60 115 1800～2500 1800～2500 0.2～0.4 D12R0.4 90 60 110 1800～2500 1500～2200 0.2～0.4 D16R8 100 80 120 2000～2500 2000～3000 0.1～0.4 D12R6 85 60 105 2000～2800 1800～2500 0.1～0.4 D10R5 78 55 95 2500～3200 1500～2500 0.1～0.4 ① 以上的飛刀參數(shù)只能作為參考，因為不同的飛刀材料其參數(shù)值也不相同，不同的刀具廠生產(chǎn)的飛

27、刀其長度也略有不同。另外，刀具的參數(shù)值也因數(shù)控銑床或加工中心的性能和加工材料的不同而不同，所以刀具的參數(shù)一定要根據(jù)工廠的實際情況來設定。 ② 飛刀的剛性好，吃刀量大，最適合模胚的開粗。另外，飛刀精加工陡峭面的質(zhì)量也非常好。 ③ 飛刀主要是鑲刀粒的，沒有側(cè)刃，如圖1-6所示。 圖1-6 飛刀 表1-3 合金刀參數(shù)設置 刀具類型 最大加工深度（mm） 普通長度（mm）刀刃／刀長 普通加長（mm） 主軸轉(zhuǎn)速（r/m） 進給速度（mm/min） 吃刀量（mm） D12 55 25/75 26/100 1800～2200 150

28、0～2500 0.1～0.5 D10 50 22/70 25/100 2000～2500 1500～2500 0.1～0.5 D8 45 19/60 20/100 2200～3000 1000～2200 0.1～0.5 D6 30 13/50 15/100 2500～3000 700～1800 0.1～0.4 D4 30 11/50 不存在 2800～4000 700～1800 0.1～0.35 D2 25 8/50 不存在 4500～6000 700～1500 0.1～0.3 D1 15 1/50 不存在

29、 5000～10000 500～1000 0.1～0.2 R6 75 22/75 22/100 1800～2200 1800～2500 0.1～0.5 R5 75 18/70 18/100 2000～3000 1500～2500 0.1～0.5 R4 75 14/60 14/100 2200～3000 1200～2200 0.1～0.35 R3 60 12/50 12/100 2500～3500 700～1500 0.1～0.3 R2 50 8/50 不存在 3500～4500 700～1200 0.1～0.25 R

30、1 25 5/50 不存在 3500～5000 300～1200 0.05～0.25 R0.5 15 2.5/50 不存在 5000以上 300～1000 0.05～0.2 ① 合金刀剛性好，不易產(chǎn)生彈刀，用于精加工模具的效果最好。 ② 合金刀和白鋼刀一樣有側(cè)刃，精銑銅公直壁時往往使用其側(cè)刃。 1.2.4 編程的工藝流程 編程時，應該遵守編程的工藝流程，否則極容易出現(xiàn)錯誤。首先需要分析圖紙、編寫工藝卡等，接著需要編寫模具的加工程序，然后將程序輸入到數(shù)控機床，最后進行程序檢驗和切試。 （1）分析圖紙 在數(shù)控機床上加工模具，編程人員拿到的原始資料是零件

31、圖。根據(jù)零件圖，可以對零件的形狀、尺寸精度、表面粗糙度、工件材料、毛坯種類和熱處理狀況等進行分析，然后選擇機床和刀具、確定定位夾緊裝置、加工方法、加工順序及切削用量的大小。在確定工藝過程中，應充分考慮所用數(shù)控機床的性能，充分發(fā)揮其功能，做到加工路線合理、走刀次數(shù)少和加工工時短等。此外，還應填寫相關的工藝技術(shù)文件，如數(shù)控加工工序卡片、數(shù)控刀具卡片和走刀路線圖等。 （2）編寫程序 編程人員應根據(jù)工藝分析的結(jié)果和編程軟件的特點，選擇合理的加工方法及切削參數(shù)，編寫高效的程序。例如，本書使用UG軟件進行編程，則需要熟悉UG的各種編程方法及各項參數(shù)的意義。 （3）輸入程序 將加工程序輸入數(shù)控機床的

32、方式有：光電閱讀機、鍵盤、磁盤、磁帶、存儲卡、RS232接口及網(wǎng)絡等。目前常用的方法有：通過鍵盤輸入程序；通過計算機與數(shù)控系統(tǒng)的通訊接口將加工程序傳送到數(shù)控機床的程序存儲器中（現(xiàn)在一些新型數(shù)控機床已經(jīng)配置大容量存儲卡存儲加工程序，作為數(shù)控機床程序存儲器使用，因此數(shù)控程序可以事先存入存儲卡中）；還可以一邊由計算機給機床傳輸程序，一邊加工（這種方式一般稱作DNC，程序并不保存在機床存儲器中）。 （4）檢驗程序和進行試切 數(shù)控程序必須經(jīng)過檢驗和試切才能正式加工。一般可以利用數(shù)控軟件的仿真模塊，首先在計算機上進行模擬加工，以判斷是否存在撞刀、少切及多切等情況。也可以在有圖形模擬功能的數(shù)控機床上進行

33、圖形模擬加工，檢查刀具軌跡的正確性，對無此功能的數(shù)控機床可進行空運行檢驗。但這種方法只能檢驗出刀具運動軌跡是否正確，不能查出刀具及對刀誤差。因為會存在由于刀具調(diào)整不當或某些計算誤差引起的加工誤差，所以有必要進行首件試切的這一重要步驟。當發(fā)現(xiàn)有加工誤差不符合圖紙要求時，應分析誤差產(chǎn)生的原因，以便修改加工程序或采取刀具尺寸補償?shù)却胧钡郊庸こ龊虾鯃D紙要求的模具為止。 1.3 編程界面及加工環(huán)境簡介 讀者剛學習編程時，需要熟悉編程界面和加工環(huán)境，應該知道如何進入編程界面和了解編程中需要設置哪些參數(shù)等。 1.3.1 加工環(huán)境簡介 當?shù)谝淮芜M入編程界面時，會彈出〖加工環(huán)境〗對話框，如圖1-

34、7所示。在〖加工環(huán)境〗對話框中選擇加工方式，然后單擊按鈕即可正式進入編程主界面。 圖1-7 〖加工環(huán)境〗對話框 q 平面加工：主要加工模具或零件中的平面區(qū)域。 q 輪廓加工：根據(jù)模具或零件的形狀進行加工，包括型腔銑加工、等高輪廓銑加工和固定軸區(qū)域輪廓銑加工等。 q 點位加工：在模具中鉆孔，使用的刀具為鉆頭。 q 線切割加工：在線切割機上利用銅線放電的原理切割零件或模具。 q 多軸加工：在多軸機床上利用工作臺的運動和刀軸的旋轉(zhuǎn)實現(xiàn)多軸加工。 1.3.2 編程界面簡介 首先打開要進行編程的模型，然后在菜單條中選擇〖開始〗/〖加工〗命令或按Ctrl+Alt+M組合鍵即可進入編

35、程界面，如圖1-8所示。 q 〖菜單條〗工具條：包含了文件的管理、編輯、插入和分析等命令。 q 〖標準〗工具條：包含了打開所有模塊、新建文件或打開文件、保存文件和撤銷等操作。 q 〖視圖〗工具條：包含了產(chǎn)品的顯示效果和視角等命令。 q 〖加工創(chuàng)建〗工具條：包含了創(chuàng)建程序、創(chuàng)建刀具、創(chuàng)建幾何體和創(chuàng)建操作4種命令。 q 〖加工操作〗工具條：包含了生成刀軌、列出刀軌、校驗刀軌和機床仿真4種命令。 q 〖程序順序視圖〗工具條：包含了程序順序視圖、機床視圖、幾何視圖和加工方法視圖。 q 〖分析〗工具條：包含了所有分析模具的大小、形狀和結(jié)構(gòu)的功能。 圖1-8 編程界面 1.3.3

36、 加工操作導航器介紹 在編程主界面左側(cè)單擊〖操作導航器〗按鈕，即可在編程界面中顯示操作導航器，如圖1-9所示。在操作導航器中的空白處單擊鼠標右鍵，彈出右鍵菜單，如圖1-10所示，通過該菜單可以切換加工視圖或?qū)Τ绦蜻M行編輯等。 圖1-9 操作導航器 圖1-10 右鍵菜單 1.4 編程前的參數(shù)設置 UG編程時，應遵循一定的編程順序和原則。在工廠里，編程師傅習慣首先創(chuàng)建加工所需要使用的刀具，接著設置加工坐標和毛坯，然后設置加工公差等一些公共參數(shù)。希望UG編程初學者能像這些編程師傅一樣養(yǎng)成良好的編程習慣

37、。 1.4.1 創(chuàng)建刀具 打開需要編程的模型并進入編程界面后，第一步要做的工作就是分析模型，確定加工方法和加工刀具。在〖加工創(chuàng)建〗工具條中單擊〖創(chuàng)建刀具〗按鈕，彈出〖創(chuàng)建刀具〗對話框，如圖1-11所示；在〖名稱〗文本框中輸入刀具的名稱，接著單擊按鈕，彈出〖刀具參數(shù)〗對話框；輸入刀具直徑和底圓角半徑，如圖1-12所示；最后單擊按鈕。   圖1-11 〖創(chuàng)建刀具〗對話框   圖1-12 〖刀具參數(shù)〗對話框 ① 刀具的名稱一般根據(jù)刀具的直徑和圓角半徑來定義，例如，直徑為30，圓

38、角半徑為5的飛刀，其名稱定義為D30R5；直徑為12的平底刀，其名稱定義為D12；半徑為5的球刀，其名稱定義為R5。 ② 輸入刀具名稱時，只需要輸入小寫字母即可，系統(tǒng)會自動將字母轉(zhuǎn)為大寫狀態(tài)。 ③ 設置刀具參數(shù)時，只需要設置刀具的直徑和底圓角半徑即可，其他參數(shù)按默認即可。加工時，編程人員還需要編寫加工工藝說明卡，注明刀具的類型和實際長度。 1.4.2 創(chuàng)建幾何體 幾何體包括機床坐標、部件和毛坯，其中機床坐標屬于父級，部件和毛坯屬于子級。在〖加工創(chuàng)建〗工具條中單擊〖創(chuàng)建幾何體〗按鈕，彈出〖創(chuàng)建幾何體〗對話框，如圖1-13所示；在〖創(chuàng)建幾何體〗對話框中選擇幾何體和輸入名稱，然后單擊按鈕

39、，即可創(chuàng)建幾何體。 上述創(chuàng)建幾何體的方法很容易使初學者混淆機床坐標與毛坯的父子關系，而且容易產(chǎn)生多層父子關系，所以建議不要采用這種方法創(chuàng)建幾何體。 圖1-13 〖創(chuàng)建幾何體〗對話框 下面介紹一種最常用的且容易讓編程初學者掌握的創(chuàng)建幾何體的方法。 1．創(chuàng)建機床坐標 （1）首先，在編程界面的左側(cè)單擊〖操作導航器〗按鈕，使操作導航器顯示在界面中。 （2）在操作導航器中的空白處單擊鼠標右鍵，然后在彈出的快捷菜單中選擇〖幾何視圖〗命令，如圖1-14所示。 圖1-14 切換加工視圖 （3）在操作導航器中雙擊圖標，如圖1-15所示，彈出〖機床坐標

40、系〗對話框；接著設置安全距離，如圖1-16所示；然后單擊〖CSYS對話框〗按鈕，彈出〖CSYS〗對話框，如圖1-17所示；然后選擇當前坐標為機床坐標或重新創(chuàng)建坐標；最后單擊按鈕兩次。 雙擊圖標 圖1-15 雙擊圖標 圖1-16 設置安全距離 圖1-17 選擇或設置坐標 機床坐標一般在工件頂面的中心位置，所以創(chuàng)建機床坐標時，最好先設置好當前坐標，然后在〖CSYS〗對話框中設置“參考”為WCS。 2．指定部件 雙擊圖標，彈出〖Mill Geom〗對話框，如圖1-18所示；在〖Mill Geom〗對話框中

41、單擊〖指定部件〗按鈕，彈出〖部件幾何體〗對話框，如圖1-19所示；然后選擇部件或單擊按鈕；最后單擊按鈕。 雙擊圖標 圖1-18 〖Mill Geom〗對話框 圖1-19 〖部件幾何體〗對話框 3．指定毛坯 在〖Mill Geom〗對話框中單擊〖指定毛坯〗按鈕，如圖1-20所示；彈出〖部件幾何體〗對話框，如圖1-21所示；然后選擇部件或單擊按鈕；最后單擊按鈕兩次。 圖1-20 〖Mill Geom〗對話框

42、 圖1-21 〖部件幾何體〗對話框 1.4.3 設置余量及公差 加工主要分為粗加工、半精加工和精加工3個階段，不同階段其余量及加工公差的設置都是不同的，下面介紹設置余量及公差的方法。 （1）在操作導航器中單擊鼠標右鍵，然后在彈出的快捷菜單中選擇〖加工方法視圖〗命令，如圖1-22所示。 圖1-22 切換視圖 （2）在操作導航器中雙擊粗加工公差圖標，彈出〖Mill Method〗對話框；然后設置部件的余量為0.5，內(nèi)公差為0.05，外公差為0.05，如圖1-23所示，最后單擊按鈕。 加工模具時，其開粗余量多設為0.5，但如

43、果是加工銅公余量就不一樣了，因為銅公最后的結(jié)果是要留負余量的。 圖1-23 設置粗加工余量及公差 （3）設置半精加工和精加工的余量和公差，結(jié)果如圖1-24和圖1-25所示。 圖1-24 半精加工余量及公差 圖1-25 精加工余量及公差 模具加工要求越高時，其對應的公差值就應該越小。 1.4.4 創(chuàng)建操作 創(chuàng)建操作包括創(chuàng)建加工方法、設置刀具、設置加工方法和參數(shù)等。在〖加工創(chuàng)建〗工具條中單擊〖創(chuàng)建操作〗按鈕，彈出〖創(chuàng)建操作〗對話框，如圖1-26所示。首先在〖創(chuàng)建操作〗對話框中選擇類型，接著選擇操作子類型，然

44、后選擇程序名稱、刀具、幾何體和方法。 圖1-26 〖創(chuàng)建操作〗對話框 在〖創(chuàng)建操作〗對話框中單擊按鈕即可彈出新的對話框，從而進一步設置加工參數(shù)。 在模具加工中，最常使用的加工類型主要是mill_planar和mill_contour兩種。 下面以圖形的方式詳細介紹最常用的幾種操作子類型，如表1-4所示。 表1-4 常用的操作子類型及說明 序號 操作子類型 加 工 范 疇 圖 解 1 面銑加工 （face-milling） 適用于平面區(qū)域的精加工，使用的刀具多為平底刀 2 表面加工 （planar-mill） 適用于加

45、工階梯平面區(qū)域，使用的刀具多為平底刀 續(xù)表 序號 操作子類型 加 工 范 疇 圖 解 3 型腔銑 （cavity-mill） 適用于模坯的開粗和二次開粗加工，使用的刀具多為飛刀（圓鼻刀） 4 等高輪廓銑 （zlevel-profile） 適用于模具中陡峭區(qū)域的半精加工和精加工，使用的刀具多為飛刀（圓鼻刀），有時也會使用合金刀或白鋼刀等 5 固定軸區(qū)域輪廓銑（contour-area） 適用于模具中平緩區(qū)域的半精加工和精加工，使用的刀具多為球刀 1.5 刀具路徑的顯示及檢驗 生成刀路時，系統(tǒng)就會自動顯示刀具路徑的軌跡。當進行其他

46、操作時，這些刀路軌跡就會消失，如想再次查看，則可先選中該程序，再單擊鼠標右鍵，然后在彈出的快捷菜單中選擇〖重播〗命令，即可重新顯示刀路軌跡，如圖1-27所示。 編程初學者往往不能根據(jù)顯示的刀路軌跡判別刀路的好壞，而需要進行實體模擬驗證。在〖加工操作〗工具條中單擊〖校驗刀軌〗按鈕，彈出〖刀軌可視化〗對話框，接著選擇〖2D動態(tài)〗選項卡，然后單擊〖播放〗按鈕，系統(tǒng)開始進行實體模擬驗證，如圖1-28所示。 圖1-27 重播刀路 選擇程序 圖1-28 實體模擬驗證 進行實體模擬驗證前，必須設置加工工件和毛坯，否則無法進行實體模擬。 1.6 練 習 題 【練習1-1】數(shù)控加工的優(yōu)點主要有哪些？常使用的數(shù)控設備有哪些？ 【練習1-2】如何創(chuàng)建加工幾何體？加工幾何體包括哪幾部分？ 【練習1-3】如何設置加工余量及公差？ 【練習1-4】如何判斷刀具的類型？選擇刀具加工時主要需要設置哪些刀具參數(shù)？