雙聯(lián)齒輪的鉆3-Φ8夾具設計及加工工藝規(guī)程裝備含4張CAD圖帶過程工序卡片-獨家.zip
雙聯(lián)齒輪的鉆3-Φ8夾具設計及加工工藝規(guī)程裝備含4張CAD圖帶過程工序卡片-獨家.zip,齒輪,夾具,設計,加工,工藝,規(guī)程,裝備,CAD,過程,工序,卡片,獨家
雙聯(lián)齒輪的鉆3-Φ8夾具設計及加工工藝規(guī)程裝備
摘 要
本次設計內(nèi)容涉及了機械制造工藝及機床夾具設計、金屬切削機床、公差配合與測量等多方面的知識。
雙聯(lián)齒輪加工工藝規(guī)程及鉆孔的夾具設計是包括零件加工的工藝設計、工序設計以及專用夾具的設計三部分。在工藝設計中要首先對零件進行分析，了解零件的工藝再設計出毛坯的結構，并選擇好零件的加工基準，設計出零件的工藝路線；接著對零件各個工步的工序進行尺寸計算，關鍵是決定出各個工序的工藝裝備及切削用量；然后進行專用夾具的設計，選擇設計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導元件、夾具體與機床的連接部件以及其它部件；計算出夾具定位時產(chǎn)生的定位誤差，分析夾具結構的合理性與不足之處，并在以后設計中注意改進。
關鍵詞：雙聯(lián)齒輪；加工工藝；夾具設計；工序；工藝；工藝路線
ABSTRCT
This design involves mechanical manufacturing technology and machine tool fixture design, metal cutting machine tools, tolerance fit and measurement and other aspects of knowledge.
The machining procedure of double gear and the fixture design of drilling hole are composed of three parts: the process design of part machining, the process design and the design of special fixture. In the process design, we must first analyze the parts, understand the process of the parts, then design the structure of the blank, and select the processing benchmark of the parts, then design the process route of the parts. The design of special fixture is carried out, and each component of fixture is selected, such as positioning component, clamping component, guiding component, connecting component between fixture and machine tool, and other components; the positioning error caused by fixture positioning is calculated, the rationality and shortcomings of fixture structure are analyzed, and the notes in future design are given. It is intended to be improved.
Key words: duplex gear; processing technology; fixture design; process; technology; process route
目錄
摘 要 I
ABSTRCT II
一. 緒論 1
1.1 設計的背景及意義 1
1.1.1 設計的背景 1
1.1.2 設計的意義 2
1.2 設計的內(nèi)容和思路 2
1.2.1 設計的主要內(nèi)容 2
1.2.2 擬定解決的關鍵問題 3
1.2.3 解決問題的方法及措施 3
二 零件的分析 5
2.1零件的作用 5
2.2零件的工藝分析` 6
三. 工藝規(guī)程設計 7
3.1確定毛坯的制造形式 7
3.2基面的選擇 8
3.3制定工藝路線 9
3.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 12
3.5 確定切削用量及基本工時 12
3.5.1粗車φ256外圓 12
3.5.2粗車φ186外圓及槽 13
3.5.3精車φ246外圓 14
3.5.4鉆3-Φ8mm孔 15
3.5.5精車φ140內(nèi)孔 16
四 夾具設計 18
4.1問題的提出 18
4.2定位基準的選擇 18
4.3切削力和夾緊力的計算 18
4.4定位誤差分析 19
4.5夾具設計及操作的簡要說明 20
總 結 21
致 謝 23
參 考 文 獻 24
III
一. 緒論
1.1 設計的背景及意義
1.1.1 設計的背景
制造業(yè)是國民經(jīng)濟的支柱產(chǎn)業(yè)，直接體現(xiàn)了一個國家的生產(chǎn)力水平，對產(chǎn)品質量有著重大的影響。尤其是在發(fā)達國家，它創(chuàng)造了當前1/3~1/4的國民收入。在我國，工業(yè)（主題是制造業(yè)）占國民經(jīng)濟比重的45%，制造業(yè)是我國經(jīng)濟的戰(zhàn)略重點，已成為了我國新時期經(jīng)濟和科技發(fā)展的生力軍。但是目前我國制造業(yè)的產(chǎn)業(yè)結構尚處于全球制造產(chǎn)業(yè)鏈的低端環(huán)節(jié), 能耗高, 能源利用率低下, 資源浪費嚴重, 大多數(shù)企業(yè)都是通過加大能源的消耗和犧牲環(huán)境的代價來確保其經(jīng)濟的持續(xù)發(fā)展[8]。機械制造業(yè)作為一個傳統(tǒng)的領域已經(jīng)發(fā)展了多年，積重要的地位，它可靠地保證了工件的加工精度，提高了加工效率，減輕了勞動的強度。對于各式各樣的結構復雜的工件,普通的機床夾具已經(jīng)不累了不少理論和實踐經(jīng)驗，但隨著社會的發(fā)展，人們的生活水平日益提高，各個方面的個性化要求更加強烈，作為已經(jīng)深入到各行各業(yè)已成為基礎工業(yè)的機械制造業(yè)面臨著嚴峻的挑戰(zhàn)。而工藝與裝備是制造業(yè)的基礎，工藝是人、機料等軟、硬要素集成的一項基礎工程，它貫穿于產(chǎn)品生產(chǎn)的全過程。工業(yè)發(fā)達國家極為重視工藝與裝備問題，21世紀裝備制造應是中國與發(fā)達國家競爭的主要領域之一。另外，在機械加工過程中，夾具占有非常重要的內(nèi)容。因此結合現(xiàn)狀,為了適應某一工件的某一工序加工的要求而專門設計制造的專用夾具便應運而生。在機床技術向高速、高效、精密、復合、智能、環(huán)保方向發(fā)展的帶動下，夾具技術正朝著高精、高效、模塊、通用、經(jīng)濟方向發(fā)展。
1.1.2 設計的意義
制造業(yè)是國民經(jīng)濟的支柱產(chǎn)業(yè)，現(xiàn)代制造業(yè)正在改變著人們的生產(chǎn)方式、生活方式、經(jīng)營管理模式乃至社會的組織結構和文化。生產(chǎn)的發(fā)展和產(chǎn)品更新?lián)Q代速度的加快，對生產(chǎn)效率和制造質量提出了越來越高的要求，也就對機械加工工藝等提出了要求。箱體零件特征面多, 加工方法多, 工藝路線決策的規(guī)模大, 決策算法復雜[5]。它是一種典型零件，其加工工藝規(guī)程和工裝設計具有典型性。夾具設計也是不可缺少的一部分，它關系到能否提高其加工效率的問題。因此這兩者在機械加工行業(yè)中是至關重要的環(huán)節(jié)。而且還會影響工作精度、使用性能和壽命，因此其加工工藝及制造技術就顯的尤為重要。這次畢業(yè)設計還能使我對機械制造有一定的認識，了解生產(chǎn)加工過程中有關機械設備的工作原理，學會如何進行夾具設計，理解與掌握夾具設計的原理，結合實際生產(chǎn)要求設計相關夾具。會使我學會如何將知識與實際結合，鍛煉我的能力。
1.2 設計的內(nèi)容和思路
1.2.1 設計的主要內(nèi)容
通過給定的零件圖繪制二維圖，并分析零件的主要作用與要求，繪制零件毛坯圖，編寫所給零件工藝過程，填寫工藝卡片，繪制制定工序專用夾具裝配圖及主要零件圖，對所給設計夾具進行誤差分析和對定分析，做出裝配效果圖，編寫說明書。
1.2.2 擬定解決的關鍵問題
1） 工藝路線的確定
2） 設計夾具時的定位以及夾緊問題
3） 對所給設計夾具進行誤差分析和對定分析
1.2.3 解決問題的方法及措施
一、制定工藝路線原則
制定工藝路線的時，必須充分考慮采用確保產(chǎn)品質量，并以最經(jīng)濟的辦法達到所要求的生產(chǎn)綱領的必要措施，即應該作到：技術上先進、經(jīng)濟上合理，并有良好、安全的勞動條件。
零件加工時，一般不是依次加工完各個表面，而是將各表面的粗、精加工分開進行，為此，通常將整個工藝過程劃分為以下三個加工階段：
1）粗加工階段。本階段的主要作用是切去大部分加工余量，為半精加工提供定位基準和均勻而適當?shù)挠嗔俊?
2） 半精加工階段。本階段的主要作用是減少粗加工階段留下的誤差，使工件達到一定的精度，為精加工做準備，并完成一些次要表面的加工。
3） 精加工階段。本階段的作用是使零件主要表面的加工達到圖樣要求。熱處理工序的安排，應根據(jù)零件材料和熱處理目的而定。
4） 光整加工階段。本階段的主要作用是減小表面粗糙度值或進一步提高尺寸精度和形狀精度，一般不能就糾正各表面的位置誤差。
二、制定夾緊裝置的要求
夾緊裝置的設計相選用是否正確合理、對于保證加工質量、提高生產(chǎn)率、減輕工人勞動強度有很大影響。為此在設計相選用緊裝置時必須滿足以下基本要求：
1）夾緊過程中應能保待工件定位時所獲得的正確位置；
2）夾緊裝置應操作方便、省力、安全；
3）夾緊裝置的自動化程度復雜程度應與生產(chǎn)批量和生產(chǎn)條件相適應。
二 零件的分析
2.1零件的作用
雙聯(lián)齒輪是能互相嚙合的有齒的機械零件，它在機械傳動及整個機械領域中的應用極其廣泛。雙聯(lián)齒輪的組成結構一般有輪齒、齒槽、端面、法面、齒頂圓、齒根圓、基圓、分度圓。輪齒簡稱齒，是雙聯(lián)齒輪上 每一個用于嚙合的凸起部分，這些凸起部分一般呈輻射狀排列，配對雙聯(lián)齒輪上的輪齒互相接觸，可使雙聯(lián)齒輪持續(xù)嚙合運轉；齒槽是雙聯(lián)齒輪上兩相鄰輪齒之間的空間；端面是圓柱雙聯(lián)齒輪或圓柱蝸桿上 ，垂直于雙聯(lián)齒輪或蝸桿軸線的平面；法面指的是垂直于輪齒齒線的平面；齒頂圓是指齒頂端所在的圓；齒根圓是指槽底所在的圓；基圓是形成漸開線的發(fā)生線作純滾動的圓；分度圓 是在端面內(nèi)計算雙聯(lián)齒輪幾何尺寸的基準圓。
2.2零件的工藝分析`
1）尺寸精度
雙聯(lián)齒輪的內(nèi)孔精度要求較高，屬于IT7級精度，此處零件表面都屬于零件的重要表面，在加工時務必保證此處加工精度，圖紙中、屬于IT8級以下加工精度，在加工中精度相對來說比較容易保證，圖紙中一些未標注公差的尺寸，如長度20mm、長度46mm、外圓165mm等未標注尺寸公差，在加工中可以按照GB/T1804-m中所規(guī)定的公差帶進行加工。
（2）表面粗糙度的要求
由于零件表面工作部位不同，可以對不同的工作表面，選擇不同的表面粗糙度。零件整體的便面粗糙度要求較高，3處粗糙度要求Ra0.8，其余按照Ra3.2處理，Ra0.8粗糙度精度要求較高，在加工中需要使用車床精車外圓，從而滿足零件對粗糙度的要求。
3） 形位公差要求
形位公差包括形狀公差和位置公差。任何零件都是由點、線、面構成的，這些點、線、面稱為要素。機械加工后零件的實際要素相對于理想要素總有誤差，包括形狀誤差和位置誤差。
4） 其他技術要求
零件圖紙中經(jīng)常會出現(xiàn)一些其他技術要求，例如零件圖紙中說明了材料熱處理的情況、未注的倒角及圓角情況，還說明了未注尺寸公差按照GB/T1804-m執(zhí)行，在安排加工工藝時務必注意保證此類技術參數(shù)。
三. 工藝規(guī)程設計
3.1確定毛坯的制造形式
由于零件成批生產(chǎn)，而且零件的輪廓尺寸不大，選用鍛造成型，鍛造精度為2級，能保證毛坯的尺寸要求，這從提高生產(chǎn)率和保證加工精度上考慮也是應該的。
要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量，應先確定如下各項因素。
（1）公差等級。由工件的功用及技術要求，確定該零件的公差等級為普通級。
（2）鑄件重量已知機械加工后零件的重量為5.2kg由此可初步估計機械加工前鑄件毛坯的重量為7.0kg。確定價格余量后繪制毛坯零件簡圖，如下：
3.2基面的選擇
粗基準選擇應當滿足以下要求：
（1）粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。
（2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。
（3） 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。
（4） 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。
（5） 粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。
基準的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，他對零件的生產(chǎn)是非常重要的。先選取端面作為定位基準，。
精基準的選擇應滿足以下原則：
（1）“基準重合”原則 應盡量選擇加工表面的設計基準為定位基準，避免基準不重合引起的誤差。
（2）“基準統(tǒng)一”原則 盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準變換產(chǎn)生的誤差，簡化夾具設計與制造。
（3）“自為基準”原則 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應選擇該加工表面本身為精基準，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。
（4）“互為基準”原則 當兩個表面相互位置精度及自身尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準”方法，反復加工。
（5）所選的精基準 應能保證定位準確、夾緊可靠、夾具簡單、操作方便。
以已經(jīng)加工好的Φ250外圓和一端面為定位精基準，加工其它表面及孔。主要考慮精基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合的時候，應該進行尺寸換算，這在以后還要進行專門的計算，在此不再重復，在后價格孔時先加工端面孔，后以端面孔為基準加工周邊孔，從而保證了孔與孔之間的位置關系。
3.3制定工藝路線
制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領已確定為成批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能型機床配以專用夾具，并盡量使工序集中在提高生產(chǎn)率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量降下來。
制定以下兩種工藝方案：
方案一
1
鍛造
鍛造
2
時效處理
時效處理
3
車
車Φ256一端外圓及端面
4
車
車Φ186一端外圓及Φ165外圓和鏜內(nèi)孔
5
鉆
鉆，3-Φ8孔
6
雙聯(lián)齒輪加工
加工兩端雙聯(lián)齒輪部分
7
熱
高頻淬火
8
精加工
精修雙聯(lián)齒輪部分
方案二
1
鍛造
鍛造
2
時效處理
時效處理
3
車
車Φ186一端外圓及端面
4
車
車Φ256一端外圓及Φ165外圓和鏜內(nèi)孔
5
鉆
鉆，3-Φ8孔
6
雙聯(lián)齒輪加工
加工兩端雙聯(lián)齒輪部分
7
熱
高頻淬火
8
精加工
精修雙聯(lián)齒輪部分
工藝方案一和方案二的區(qū)別在于方案一先加工φ256一端，再φ186一端，然后利用加工好面作為定位基準，加工其他各個工序，工序安排緊湊合理，可以更好的保證加工精度要求和位置度要求。而方案二先加工φ186孔一端再加工φ256端面，考慮到φ140一端壁厚太薄，在裝夾時可能會引起變形，破壞已加工面，不能保證加工精度要求，綜合考慮我們選擇方案一。
具體的加工路線如下
一
下料
鍛件
二
熱
時效處理
三
粗車
三爪卡盤裝夾A面外圓
1
粗車外圓；
2
粗鏜內(nèi)孔；
3
車B面
各留2-3mm余量
四
精車1
掉頭裝加工件。
1
車φ186和φ165外圓至尺寸要求。
2
精鏜內(nèi)孔至φ138
3
車A面，倒角1×45°。
五
精車2
掉頭裝加工件。
1
車φ246外圓至尺寸要求。
2
車B面，留0.5mm磨量。
六
平磨
A面定位
1
平磨B面，保證尺寸85±0.15
七
鉆孔
鉆3-φ8孔。
八
鉗
去除工件各處毛刺。
九
滾齒
按圖示要求滾B面雙聯(lián)齒輪（留0.2mm磨量）
十
插齒
按圖示要求插A面雙聯(lián)齒輪（留剃齒余量）
十一
鉗
去除齒部毛刺。
十二
剃齒
剃齒A面雙聯(lián)齒輪（留珩齒余量）
十三
熱處理
齒部高頻淬火：HRC50-55
十四
精車3
1
精鏜內(nèi)孔φ140（留精磨余量）
2
割槽。
十五
磨內(nèi)孔
精磨φ140內(nèi)孔至圖示要求。
十六
珩齒
珩齒A面雙聯(lián)齒輪至圖紙參數(shù)要求
十七
磨齒
磨齒B面雙聯(lián)齒輪至圖示參數(shù)要求
十八
檢驗入庫
3.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用鍛造毛坯。
1、 不加工表面毛坯尺寸
不加工表面毛坯按照零件圖給定尺寸為自由度公差，由鍛造可直接獲得。
2、 雙聯(lián)齒輪的端面
由于雙聯(lián)齒輪端面要與其他接觸面接觸，查相關資料知余量留3mm比較合適。
3、雙聯(lián)齒輪的孔
毛坯為空心，鍛造出孔?？椎木纫蠼橛贗T8—IT9之間，參照參數(shù)文獻，確定工藝尺寸余量為3mm
3.5 確定切削用量及基本工時
3.5.1粗車φ256外圓
1）加工條件
工件材料：40Cr
加工要求：粗車零件B面，車φ250長26
機床：普車CA6140
刀具：外圓車刀
量具：卡尺
2）計算銑削用量
已知毛坯被加工長度為26mm，最大加工余量為Zmax=3mm,可一次銑削，切削深度ap=2mm確定進給量f：根據(jù)《工藝手冊》），表2.4—75,確定fz=0.2mm/r切削速度：
參考切削手冊，確定V=100m/min
3）計算工時
當nw=124r/min,工作臺的每分鐘進給量應為：
fm=fznz=0.2×124=24.8(mm/min)
行程為l=26mm
故機動工時為：
tm =26÷24.8=1.04min=62.9s
輔助時間為：
tf=0.15tm=0.15×62.9=9.43s
其他時間計算：
tb+tx=6%×(62.9+9.43）=4.43s
故粗車工序的單件時間：
tdj=tm+tf+tb+tx =62.9+9.43+4.43=76.67s
3.5.2粗車φ186外圓及槽
1）加工條件
工件材料：40Cr
加工要求：粗車零件左端，車φ186/φ165/φ138
機床：普車CA6140
刀具：90度外圓車刀、內(nèi)孔鏜刀
量具：卡尺
2）計算銑削用量
已知毛坯被加工長度為20+46+87=153mm，最大加工余量為Zmax=3mm,可一次銑削，切削深度ap=2mm確定進給量f：根據(jù)《工藝手冊》），表2.4—75,確定fz=0.2mm/r切削速度：
參考切削手冊，確定V=100m/min
3）計算工時
當nw=227r/min,工作臺的每分鐘進給量應為：
fm=fznz=0.2×171=34.2mm/min)
行程為l+l1+l2=153+5+5=163mm
故機動工時為：
tm =163÷34.2=4.7min=285.96s
輔助時間為：
tf=0.15tm=0.15×285.96=42.89s
其他時間計算：
tb+tx=6%×(285.96+42.86）=19.73s
故粗車工序的單件時間：
tdj=tm+tf+tb+tx =285.96+42.89+19.73=348.58s
3.5.3精車φ246外圓
1）加工條件
工件材料：40Cr
加工要求：粗車零件左端，車φ246
機床：普車CA6140
刀具：90度外圓車刀
量具：卡尺
2）計算銑削用量
已知毛坯被加工長度為19mm，最大加工余量為Zmax=2mm,可一次銑削，切削深度ap=0.3mm確定進給量f：根據(jù)《工藝手冊》），表2.4—75,確定fz=0.1mm/r切削速度：參考切削手冊，確定V=150m/min
3）計算工時
當nw=194r/min,工作臺的每分鐘進給量應為：
fm=fznz=0.1×194=19.4(mm/min)
行程為l+l1+l2=19+5+5=29mm
故機動工時為：
tm =29÷19.4=1.49min=89.4s
輔助時間為：
tf=0.15tm=0.15×89.4=26.38s
其他時間計算：
tb+tx=6%×(175+26.38）=13.41s
故粗車工序的單件時間：
tdj=tm+tf+tb+tx =89.4+26.38+13.41=129.19s
3.5.4鉆3-Φ8mm孔
1）加工條件
工件材料：40Cr
加工要求：鉆3個直徑為8mm的孔深13.5
機床：立式鉆床Z535型
刀具：采用Φ8mm的麻花鉆頭走刀一次，
2）計算切削用量
Φ8mm的麻花鉆：
f=0.05mm/r（《工藝手冊》2.4--38）
v=0.52m/s=31.2m/min（《工藝手冊》2.4--41）
按機床選取nw=800r/min, （按《工藝手冊》3.1--36）
所以實際切削速度
3）計算工時
由于是加工3個相同的孔，故總時間為
T=3×t1=3×27.6=82.8s
輔助時間為：
tf=0.15tm=0.15×165.6=12.4s
其他時間計算：
tb+tx=6%×(12.4+82.8)=5.71s
故單件時間：
tdj=tm+tf+tb+tx =5.71+12.4+82.8=100.9s
3.5.5精車φ140內(nèi)孔
1）加工條件
工件材料：40Cr
加工要求：精鏜φ140內(nèi)孔
機床：普車CA6140
刀具：內(nèi)孔鏜刀
量具：卡尺
2）計算銑削用量
已知毛坯被加工長度為85mm，最大加工余量為Zmax=1mm,可一次銑削，切削深度ap=0.3mm確定進給量f：根據(jù)《工藝手冊》），表2.4—75,確定fz=0.1mm/r切削速度：參考切削手冊，確定V=150m/min
3）計算工時
當nw=194r/min,工作臺的每分鐘進給量應為：
fm=fznz=0.1×341.21=34.1(mm/min)
行程為l+l1+l2=85+5+5=95mm
故機動工時為：
tm =95÷34.1=2.78min=167.1s
輔助時間為：
tf=0.15tm=0.15×89.4=25.07s
其他時間計算：
tb+tx=6%×(167.1+25.07）=11.5s
故粗車工序的單件時間：
tdj=tm+tf+tb+tx =11.5+25.07+167.1=203.7s
四 夾具設計
為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。
由指導老師的分配第7道工序的鉆3-Φ8孔的鉆床夾具。
4.1問題的提出
本夾具主要用于鉆3-Φ8通孔，加工時主要需要考慮三個孔的位置尺寸及圓周均分角度，同時也要考慮工件裝夾的快捷性能。
4.2定位基準的選擇
本道工序加工3-Φ8通孔，我們采用已加工好的Φ140孔和Φ186外圓端面定位，因為考慮工件重量較大，并且考慮到裝夾的快捷性，采用螺栓加C型法蘭來夾緊工件。
4.3切削力和夾緊力的計算
由于本道工序主要完成工藝孔的鉆孔加工，鉆削力。由《切削手冊》得：
鉆削力 式（5-2）
鉆削力矩 式（5-3）
式中：D=8mm
代入公式（5-2）和（5-3）得
本道工序加工工藝孔時，夾緊力方向與鉆削力方向相同。因此進行夾緊立計算無太大意義。只需定位夾緊部件的銷釘強度、剛度適當即能滿足加工要求。
4.4定位誤差分析
本工序選用的工件以圓孔在心軸上定位，心軸為水平放置，由于定位副間存在徑向間隙，因此必將引起徑向基準位移誤差。在重力作用下定位副只存在單邊間隙，即工件始終以孔壁與心軸上母線接觸，故此時的徑向基準位移誤差僅存在Z軸方向，且向下，見下圖。
式中 ——定位副間的最小配合間隙（mm）；
——工件圓孔直徑公差（mm）；
——定位銷外圓直徑公差（mm）。
圖 心軸水平放置時定位分析圖
4.5夾具設計及操作的簡要說明
使用心軸定位，壓板的壓緊力即可指定可靠的卡緊力。同時我們采用快換鉆套，當導向的鉆套磨損后，我們松開螺釘可以快速地換下鉆套。保證導向的精度，這樣就大大的提高了生產(chǎn)效率，適合于大批量生產(chǎn)。
總 結
這次設計是大學學習中最重要的一門科目，它要求我們把大學里學到的所有知識系統(tǒng)的組織起來，進行理論聯(lián)系實際的總體考慮，需把金屬切削原理及刀具、機床概論、公差與配合、機械加工質量、機床夾具設計、機械制造工藝學等專業(yè)知識有機的結合起來。同時也培養(yǎng)了自己的自學與創(chuàng)新能力。因此本次設計綜合性和實踐性強、涉及知識面廣。所以在設計中既了解了基本概念、基本理論，又注意了生產(chǎn)實踐的需要，將各種理論與生產(chǎn)實踐相結合，來完成本次設計。
這次設計是培養(yǎng)學生綜合運用所學知識,發(fā)現(xiàn),提出,分析和解決實際問題,鑄煉實踐能力的重要環(huán)節(jié),更是在學完大學所學的所有專業(yè)課及生產(chǎn)實習的一次理論與實踐相結合的綜合訓練。這次畢業(yè)設計使我以前所掌握的關于零件加工方面有了更加系統(tǒng)化和深入合理化的掌握。比如參數(shù)的確定、計算、材料的選取、加工方式的選取、刀具選擇、量具選擇等； 也培養(yǎng)了自己綜合運用設計與工藝等方面的知識； 以及自己獨立思考能力和創(chuàng)新能力得到更進一步的鑄煉與提高；再次體會到理論與實踐相結合時，理論與實踐也存在差異。
回顧起此次設計，至今我仍感慨頗多，的確，從選題到完成定稿，從理論到實踐，在整整一學期的日子里，可以說學到了很多很多的的東西，同時鞏固了以前所學過的知識，而且學到了很多在書本上所沒有學到過的知識。通過這次畢業(yè)設計使我懂得了理論與實際相結合是很重要的，只有理論知識是遠遠不夠的，只有把所學的理論知識與實踐相結合起來，從理論中得出結論，才能真正的實用，在生產(chǎn)過程中得到應用。在設計的過程中遇到了許多問題，當然也發(fā)現(xiàn)了自己的不足之處，對以前所學過的知識理解得不夠深刻，掌握得不夠牢固，通過這次畢業(yè)設計，讓自己把以前所學過的知識重新復習了一遍。
這次設計雖然順利完成了，也解決了許多問題，也碰到了許多問題，老師的辛勤指導下，都迎刃而解。同時，在老師的身上我也學得到很多額外的知識，在此我表示深深的感謝！同時，對給過我?guī)椭乃型瑢W和各位教研室指導老師再次表示忠心的感謝！
致 謝
這次設計使我收益不小，為我今后的學習和工作打下了堅實和良好的基礎。但是，查閱資料尤其是在查閱切削用量手冊時，數(shù)據(jù)存在大量的重復和重疊，由于經(jīng)驗不足，在選取數(shù)據(jù)上存在一些問題，不過我的指導老師每次都很有耐心地幫我提出寶貴的意見，在我遇到難題時給我指明了方向，最終我很順利的完成了畢業(yè)設計。
這次設計成績的取得，與指導老師的細心指導是分不開的。在此，我衷心感謝我的指導老師，特別是每次都放下她的休息時間，耐心地幫助我解決技術上的一些難題，她嚴肅的科學態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W精神，精益求精的工作作風，深深地感染和激勵著我。從課題的選擇到項目的最終完成，她都始終給予我細心的指導和不懈的支持。多少個日日夜夜，她不僅在學業(yè)上給我以精心指導，同時還在思想、生活上給我以無微不至的關懷，除了敬佩指導老師的專業(yè)水平外，她的治學嚴謹和科學研究的精神也是我永遠學習的榜樣，并將積極影響我今后的學習和工作。在此謹向指導老師致以誠摯的謝意和崇高的敬意。
參 考 文 獻
1. 切削用量簡明手冊,艾興、肖詩綱主編,機械工業(yè)出版社出版，1994年
2.機械制造工藝設計簡明手冊，李益民主編，機械工業(yè)出版社出版，1994年
3.機床夾具設計，哈爾濱工業(yè)大學、上海工業(yè)大學主編，上海科學技術出版社出版，1983年
4.機床夾具設計手冊，東北重型機械學院、洛陽工學院、一汽制造廠職工大學編，上海科學技術出版社出版，1990年
5.金屬機械加工工藝人員手冊，上?？茖W技術出版社，1981年10月
6.機械制造工藝學，郭宗連、秦寶榮主編，中國建材工業(yè)出版社出版，1997年
24
機械加工工序卡片
產(chǎn)品型號
零件圖號
產(chǎn)品名稱
零件名稱
雙聯(lián)齒輪
共
頁
第
頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
1
熱處理
40Cr
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
鍛件
設備名稱
設備型號
設備編號
同時加工件數(shù)
夾具編號
夾具名稱
切削液
工位器具編號
工位器具名稱
工序工時 (分)
準終
單件
工步號
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
1
時效處理
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會 簽（日期）
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
機械加工工序卡片
產(chǎn)品型號
零件圖號
產(chǎn)品名稱
零件名稱
雙聯(lián)齒輪
共
頁
第
頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
2
粗車
40Cr
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
鍛件
設備名稱
設備型號
設備編號
同時加工件數(shù)
CA6140
夾具編號
夾具名稱
切削液
三爪卡盤
工位器具編號
工位器具名稱
工序工時 (分)
準終
單件
工步號
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
三爪卡盤按圖示裝夾定位
1
車外圓至尺寸φ250
外圓車刀
600
0.5
0.1
0.5
2
車端面，保證總長不小于92
端面車刀
600
0.4
0.2
0.5
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會 簽（日期）
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
機械加工工序卡片
產(chǎn)品型號
零件圖號
產(chǎn)品名稱
零件名稱
雙聯(lián)齒輪
共
頁
第
頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
3
精車1
40Cr
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
鍛件
設備名稱
設備型號
設備編號
同時加工件數(shù)
CA6140
夾具編號
夾具名稱
切削液
三爪卡盤
工位器具編號
工位器具名稱
工序工時 (分)
準終
單件
工步號
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
三爪卡盤按圖示裝夾定位
1
車外圓至尺寸φ186、φ165至尺寸要求
外圓車刀
600
0.5
0.1
0.5
2
車端面，保證總長不小于87
端面車刀
600
0.4
0.2
0.5
3
鏜內(nèi)孔φ138至尺寸要求
內(nèi)孔鏜刀
400
0.4
0.4
0.5
4
倒角C1。
內(nèi)孔鏜刀
400
0.4
0.4
0.5
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會 簽（日期）
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
機械加工工序卡片
產(chǎn)品型號
零件圖號
產(chǎn)品名稱
零件名稱
雙聯(lián)齒輪
共
頁
第
頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
4
精車2
40Cr
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
鍛件
設備名稱
設備型號
設備編號
同時加工件數(shù)
CA6140
夾具編號
夾具名稱
切削液
三爪卡盤
工位器具編號
工位器具名稱
工序工時 (分)
準終
單件
工步號
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
三爪卡盤按圖示裝夾定位
1
車外圓至尺寸φ246至圖示要求
外圓車刀
600
0.5
0.1
0.5
2
車端面，保證總長不小于85.5
端面車刀
600
0.4
0.2
0.5
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會 簽（日期）
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
機械加工工序卡片
產(chǎn)品型號
零件圖號
產(chǎn)品名稱
零件名稱
雙聯(lián)齒輪
共
頁
第
頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
5
平磨
40Cr
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
鍛件
設備名稱
設備型號
設備編號
同時加工件數(shù)
平面磨床
夾具編號
夾具名稱
切削液
工位器具編號
工位器具名稱
工序工時 (分)
準終
單件
工步號
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
按圖示裝夾定位
1
磨平面紙圖示尺寸要求
砂輪
3000
0.1
0.1
0.05
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會 簽（日期）
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
機械加工工序卡片
產(chǎn)品型號
零件圖號
產(chǎn)品名稱
零件名稱
雙聯(lián)齒輪
共
頁
第
頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
6
鉆孔
40Cr
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
鍛件
設備名稱
設備型號
設備編號
同時加工件數(shù)
鉆床
夾具編號
夾具名稱
切削液
三爪卡盤
工位器具編號
工位器具名稱
工序工時 (分)
準終
單件
工步號
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
專用工裝裝夾定位。
1
鉆3-φ8孔
φ8鉆頭
1000
0.5
0.8
0.5
2
孔口倒角
90°鉆頭
300
0.4
0.2
0.5
工序7
鉗：去除工件各處毛刺
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會 簽（日期）
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
機械加工工序卡片
產(chǎn)品型號
零件圖號
產(chǎn)品名稱
零件名稱
雙聯(lián)齒輪
共
頁
第
頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
8
滾齒
40Cr
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
鍛件
設備名稱
設備型號
設備編號
同時加工件數(shù)
滾齒機
夾具編號
夾具名稱
切削液
三爪卡盤
工位器具編號
工位器具名稱
工序工時 (分)
準終
單件
工步號
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
1
按圖示參數(shù)要求滾齒
滾齒刀
100
0.3
0.1
0.5
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會 簽（日期）
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
機械加工工序卡片
產(chǎn)品型號
零件圖號
產(chǎn)品名稱
零件名稱
雙聯(lián)齒輪
共
頁
第
頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
9
插齒
40Cr
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
鍛件
設備名稱
設備型號
設備編號
同時加工件數(shù)
插齒機
夾具編號
夾具名稱
切削液
三爪卡盤
工位器具編號
工位器具名稱
工序工時 (分)
準終
單件
工步號
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
1
按圖示參數(shù)要求插齒
插齒刀
0.5
0.1
0.5
工序10
鉗：去除齒輪各處毛刺，齒部導圓角。
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會 簽（日期）
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
機械加工工序卡片
產(chǎn)品型號
零件圖號
產(chǎn)品名稱
零件名稱
雙聯(lián)齒輪
共
頁
第
頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
11
剃齒
40Cr
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
鍛件
設備名稱
設備型號
設備編號
同時加工件數(shù)
剃齒機
夾具編號
夾具名稱
切削液
三爪卡盤
工位器具編號
工位器具名稱
工序工時 (分)
準終
單件
工步號
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
1
按圖示參數(shù)要求剃齒
剃齒刀
900
0.5
0.1
0.5
工序12
熱處理：齒部高頻淬火HRC50-55
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會 簽（日期）
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
機械加工工序卡片
產(chǎn)品型號
零件圖號
產(chǎn)品名稱
零件名稱
雙聯(lián)齒輪
共
頁
第
頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
13
精車3
40Cr
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
鍛件
設備名稱
設備型號
設備編號
同時加工件數(shù)
CA6140
夾具編號
夾具名稱
切削液
三爪卡盤
工位器具編號
工位器具名稱
工序工時 (分)
準終
單件
工步號
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
三爪卡盤按圖示裝夾定位
1
割槽至圖示要求
割槽刀
300
0.5
0.1
0.5
2
鏜內(nèi)孔至圖示要求
內(nèi)孔鏜刀
600
0.4
0.2
0.5
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會 簽（日期）
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
機械加工工序卡片
產(chǎn)品型號
零件圖號
產(chǎn)品名稱
零件名稱
雙聯(lián)齒輪
共
頁
第
頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
14
磨內(nèi)孔
40Cr
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
鍛件
設備名稱
設備型號
設備編號
同時加工件數(shù)
內(nèi)圓磨床
夾具編號
夾具名稱
切削液
三爪卡盤
工位器具編號
工位器具名稱
工序工時 (分)
準終
單件
工步號
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
三爪卡盤按圖示裝夾定位
1
精磨內(nèi)孔至圖示要求
砂輪
3000
0.2
0.05
0.1
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會 簽（日期）
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
機械加工工序卡片
產(chǎn)品型號
零件圖號
產(chǎn)品名稱
零件名稱
雙聯(lián)齒輪
共
頁
第
頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
15
珩齒
40Cr
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
鍛件
設備名稱
設備型號
設備編號
同時加工件數(shù)
珩齒機
夾具編號
夾具名稱
切削液
三爪卡盤
工位器具編號
工位器具名稱
工序工時 (分)
準終
單件
工步號
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
1
按圖示尺寸要求珩齒
珩齒刀
300
0.5
0.1
0.5
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會 簽（日期）
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
機械加工工序卡片
產(chǎn)品型號
零件圖號
產(chǎn)品名稱
零件名稱
雙聯(lián)齒輪
共
頁
第
頁
車間
工序號
工序名稱
材 料 牌 號
16
磨齒
40Cr
毛 坯 種 類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
鍛件
設備名稱
設備型號
設備編號
同時加工件數(shù)
磨齒機
夾具編號
夾具名稱
切削液
三爪卡盤
工位器具編號
工位器具名稱
工序工時 (分)
準終
單件
工步號
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉速
切削速度
進給量
切削深度
進給次數(shù)
工步工時
r/min
m/min
mm/r
mm
機動
輔助
1
按圖示尺寸要求磨齒
砂輪
3000
0.5
0.1
0.5
質檢、入庫
設 計（日 期）
校 對（日期）
審 核（日期）
標準化（日期）
會 簽（日期）
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期
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