一 金屬注塑成型加工的缺陷和對機械性能的影響本文論述的是金屬注射成型技術產生的加工缺陷和對材料加工相關的機械性能的影響（金屬注射成型） 。金屬注射成型的工藝包括多個步驟：首先是在注射的金屬粉末中混合熱塑性粘合劑，然后是消除聚合物粘合劑的脫脂階段，再通過固態(tài)了、擴散的燒結階段，這個階段通常導致密集的組件。金屬注射成型過程出現的最主要的缺陷是和注塑相關的粉末分離和固態(tài)擴散導致的不均勻、有缺陷的機械性能。本文首先描述了一個兩相的流體流量的方法,可以準確地預測粉末注射成型后體積分數 h 和得出相關的偏析缺陷結果.這個分析是通過持續(xù)跟蹤一個基于彈粘類比的適當的燒結模型來預測產生的局部密度在燒結和關聯的缺陷.因此,從這兩個后續(xù)的模型,就有可能可以得到最終處理后的粉末密度和局部可能產生的缺陷。這個分析是通過對對一個使用多孔材料模型來得到最終的合成處理后力學性能的分析完成.關鍵詞:金屬注射成型、缺陷、偏析、燒結、建模簡介金屬注射成型金屬注射成形是用于粉末冶金行業(yè)相對較新的處理技術，這在大量制造小型和錯綜復雜的金屬組件在是特別有效的便利的。它包括混合組成的粉末和粘結劑四個基本步驟,注射成型、脫脂、最后燒結粉末骨架。1。應該適當控制在每個金屬注射成形步驟產生的缺陷以獲得最終的組件所需的性能。注射成型和燒結兩個最重要分別獲得相關綠色部分和最后部分的步驟。對熱塑性原料的注射成型工藝,如噴射、空氣陷阱、死區(qū)、焊接線、等的缺陷在金屬注射成形中也可以發(fā)生。然而,強制粘結劑分離,稱為相隔離,由于不同密度的金屬粉末和相關熱塑性而發(fā)生在高速和高壓注塑工藝。它可以引起綠色組件的不均勻。所有出現在注入步驟的這些效應在下一步驟必定是放大。脫脂步驟后, 粘合劑被去除，并留下多孔粉末和毛孔的組件。在接下來的燒結步驟,debinded組件置于低于主要成分熔點溫度環(huán)境下，以獲得所需通過擴散結合一起的粉末粒子的最終密度。注射成型后的,脫脂,和燒結之后綠色組件之間的收縮導致的結果是,使一般范圍在 10 - 20%的密度變成范圍在 95 - 100%之間。為了得到最后的組件所需的尺寸精度和指定的機械性能, ,因此必須控制不均勻等缺陷，這些缺陷是影響材料包括初始密度、升溫速率、燒結溫度和氣氛,摩擦、重力等加工因素。3.本文講述了關于在金屬注射成形工藝產生缺陷的實驗調查。為了獲得合格的金屬注射成形產品，傳統(tǒng)的試驗和錯誤的方法廣泛應用于工業(yè) ，反復改進和調整工具和加工參數。數值模擬在金屬注射成形的開發(fā)正在發(fā)展,并期望在替代試驗和錯誤的來兩個方法鐘提供一個有效的成本。本文主要講述在金屬注射成形中注射成型和燒結步驟的建模和數值模擬, 在流體粒子流動注射過程中出現的 4、5 步驟展示一個兩相流模型。每個階段都有它自己的密度、速度場和體積分數特征。在粉末和熱塑性聚合物之間有一個交互術語占論述這兩個階段之間的動量交換。在我們的研究團隊，一個新的高效明確的算法被應用在有限元軟件開發(fā)中。這個新改進算法高效率明確解決兩相的不可壓縮流問題。【6.7】基于連續(xù)介質力學的燒結模型的現象概念用來預測最后的組件尺?！?.10】在使用粘塑性本構定律使用的材料和工藝參數彎曲測試中得到肯定，并在燒結條件和膨脹法測試下進行。 【11.12】為了執(zhí)行與金屬注射成形相關聯的燒結步驟的數值模擬，模型和確定的材料參數被應用在 ABAQUS 有限元求解器。在接下來燒結模擬中得出由兩相的注入仿真產生的注塑組件導致的粉末體積分數產生分布。基于仿真結果,預測最終的機械性能和機械強度。實驗對 316 L 不銹鋼進行調查來驗證提出的建模與仿真。2010-1,vol.132/011017-1圖 1 由氣體霧化 316 l 不銹鋼粉末和蠟為熱塑性粘合劑 的金屬注射成形原料SEM 照片1. 實驗研究2.1 材料和程序。先進的金屬加工顆粒提供了一種 316 l 不銹鋼原料,LLC。,Carmel,IN 和石蠟基粘結劑被用做原料。粉末的體積分數為原料的 62%。圖 1 顯示的是通過電子顯微鏡掃描觀察到原料的微觀照片。球形粉末顆粒的直徑小于 45m、D80=16m?？梢杂^察到粉末和粘結劑混合得很好其中有一個說明均勻的原料在接下來的步驟地很重要的。在金屬注射成形處理中，注射成型是把原料變成所需幾何圖形的過程。這個步驟包括對原料加足夠溫度的熱量以使原料融化，然后在高壓下包裝，最后冷卻和推出模具零件的型腔。在實驗中使用了一臺 22 噸的注射機。熱脫脂是用來從未成形不銹鋼零件上去除石蠟基粘結劑。預燒和燒結過程是在真空條件的一個爐中批處理進行。對各種注射、脫脂、燒結處理進行檢查，找出其對最終組件的影響。2.2.注射成型中的噴射缺陷。噴射現象是指熔體沒有形成統(tǒng)一的流向，而是形成一個指狀的蒸汽，維持進入模腔的幾何形狀。學術上對金屬注射成形噴射的描述有三種形式：傳統(tǒng)的階段是液體噴射和固相噴射。對于傳統(tǒng)的噴射，液體流動蒸汽噴射到型腔壁上。然后倒流，最后形成一個充滿型腔的一個流。在最后的模制品中出現的傳統(tǒng)噴射導致的缺陷。對于固相噴射，一個固體的指狀流蒸汽自己本身堆積而不是形成一個反向流動。固相噴射導致的結果是在表面產生不規(guī)則的熔接痕和開裂。玻璃式的模具型腔可以讓我們使用高速電荷耦合 CCD-攝像機裝置連續(xù)記錄前面混合物灌裝的過程，見圖。2-14。然后，圖像處理軟件提供一個虛擬連續(xù)的填充階段視圖。在 MIN 中，由于粉末的數量是非常大的，粉末和粘結劑混合物的流變行為和熱塑性聚合物的流變行為基本是不同的。事實上：粉末的數量是非常大的，例如 60%的體積。我們重點關注在型腔和一樣厚度的澆口橫截面上與噴射有關的事件。為了這個目的，我們使用了不同的流道和長度和不同尺寸的模具型腔。表 1 中描述了用注射參數來獲得部件。圖 2316 號不銹鋼原材料的灌漿期在模具型腔中產生的噴射現象。A ：原材料 B ：回收原料這些參數也得到原料供應商的贊同。注塑的不同填充階段利用 CCD 相機采用間隔為 0.04 秒的幀數記錄。這些記錄提供了一個準確的描述注射過程的填充情況。見圖 2 圖 3 所示為注射前的原料，可以觀察到，在注射開始階段，316L 號熔體像指狀的蒸汽流入型腔內。然后，蒸汽到達型腔的對面。最后，主要沿著注入方向填充其他空腔，直到填充完成?？梢宰⒁獾?，熔體環(huán)搖在空腔的中間。蒸汽的重疊導致注射過程的連續(xù)出現問題。噴射是注射成型中加載聚合物的一個常見的現象。這種現象時不好的，它會導致最終組件的缺陷。第二列所示為在第一次注射階段后對循環(huán)原料噴射的控制。它表明了噴射開始的形成。但確實是一個可以接受的結果。見圖 2b。這種現象文字描述為固相噴射。從注射中期開始，熔體開始填充空腔的橫截面?？涨幌掳氩糠值睦鋬霭簦@個細節(jié)還說明利用回收的原料比原來的原料注射的組件更均勻。這是因為循環(huán)利用的原料比原始的更均勻。2.3 為了研究注射成型在注射中粉末和粘結劑之間的隔離缺陷。設計了如表1 所給參數的五腔模具進行注射加工實驗。實驗得到的模制品如圖 3 所示。拉伸成型和車輪組件被切成小段。以獲得氦比重和精確的平衡。表 1 為 316 基礎原料注射的處理參數使用參數：注射壓力桿 160注射速度金屬注射成型/s 160模具溫度 （度） 50包裝壓力桿 45注射時間 s 0.18011017 - 2 /卷。132,2010 年 1 月作 ASME圖 3 316L 不銹鋼在金屬注射成形注射過程由于片缺陷導致的毛胚模制品密度的不均勻。圖 a：注塑組件，圖 b：拉伸試樣的輪廓密度，圖 c:經過分割的車輪組件的輪廓密度。當時得到模制部件的密度，見表 3b 和 3c。偏析效應取決于原料的性能、模具設計和工藝參數。2.4 脫脂階段發(fā)生的裂縫和扭曲。由于在模制部分去除了粘結劑，組件逐漸變得脆弱。在脫脂時容易發(fā)生裂紋和變形的缺陷。因此，應該根據原料和組件的形狀來正確設計脫脂過程。提出的熱循環(huán)的拉伸和彎曲試驗標本見圖 3，以速率為 0.625°C / min 加熱到130°C 然后加熱到 220°，然后以 0.1°C / min 的較低速率最后維持溫度一小時【7】 。然而,當這個循環(huán)用于脫脂的熱帶植入物與相同的原料原型為圖 4a 視，出現裂縫，見圖 4b【16】 。同時，當骨關節(jié)植入物在支持板上脫脂時，由于重力，在接觸位置有明顯的失真，見圖 4c。為了避免這些缺陷，可以緩慢加熱延長熱脫脂的周期和采用半腔模具。 【16】 。2.5 燒結中的不均勻收縮和變形。在注塑模具設計時設計的型腔應盡可能呈現燒結中的收縮部分。不幸的是，諸如綠色不均勻、重力、摩擦力、溫度梯度等因素導致收縮的不均勻。我們進行了一個拉伸試驗的測試，見圖 5.試驗分別平均取對應于長度、寬度、和厚度為 13.11%,14.09%和 14.55%的量的鑄件進行燒結拉伸試驗測量。不能去除注塑和脫脂有關的缺陷。但會在燒結過程中這些缺陷被放大。舉個例子，圖 6 所示為試樣在 1150°燒結后的彎曲變形，這是在注射成型中由于注射不足或保壓不夠導致的綠色不均。3 金屬注射成形的兩相注入模擬3.1 兩相的模型注射成型。在歐拉描述的框架下對金屬注射成形的注入階段進行仿真。兩個不同階段的流動表達理論原料混合物注射流。即固體表述為金屬粉末的流動而液體表述為粘結劑聚合物的流動。兩個不同的流動由通過動量交換條件的 n-s 方程進行闡述。在每個瞬時 t,每個階段，模具型腔填充部分體積分數用兩個變量_ s 和 f來定義 。分別命名為固體和流體體積分數。根據質量守恒,s 和 f 應該不斷滿足以下飽和條件: s + f = 1 和T s + f = 0 1固體和液體的流動是描述為 Vs 和 Vf 兩個截然不同速度場.混合物的有效的速度被定義為:圖 4 316 l 不銹鋼金屬注射成形髖關節(jié)植入物發(fā)生在脫脂的的裂縫和變形缺陷,a，注塑模型和脫脂組件。：在脫脂階段產生的裂縫。c：脫脂階段發(fā)生的變形JANUARY 2010, Vol. 132 / 011017-3填充前追蹤與有效的速度場有關平流效應。使用的填充狀態(tài)字段變量 F 表達填充過程和在填充模腔的一部分對應的值等于 1.0， ，而在未填充圖 5 比較的幾何形狀的 316L 不銹鋼拉伸試驗后試樣的注塑成型和燒結表示在各個方向上的收縮不均所述模腔的一部分的值為零。此字段變量許可表達前的位置與時間。利用Taylor-Galerkin 方法是用于處理相關的平流方程。該混合物的流動：所以，下面各相流量的的質量守恒公式，可以直接使用，以評估體積分數的演變：式 EQ4 的解決方案在規(guī)定的瞬間直接測量的隔離效果。不可壓縮混合物相當于每個階段從相關聯的飽和的體積分數的約束產生的質量守恒，從而導致一個單一表示混合物不可壓縮條件的公式：在金屬注射成形注射的階段，由于雷諾數通常是很小的，在納維斯托克斯方程中可以忽略平條件。然后，每個階段的動量守恒方程可以減少到兩個耦合的Stokes 方程：和P 代表在該混合物中的壓力場，ms 和 MF（ms=-Mf）術語代表之間的互動效應，兩個不同的階段的流量。這兩個條件是成正比的。兩相之間的速度差異：其中 k 是相互作用的參數，該參數可以是常數或加工和材料參數的函數。在各相的流量的粘性行為由如下狀態(tài)方程表示：圖 6 316L 不銹鋼鋼燒結失真的彎曲試驗片，由于相關聯的缺陷發(fā)生在注射成型步驟圖 7 粘度曲線上獲得的 316L 不銹鋼基于原料和相關的粘性行為每個階段從造型這里 σs 和 σf 是偏柯西應力張量固相和液相 σs 和 σf 是相關的偏應變率，T 是該混合物的溫度，σs 和 σf 分別是每個階段的粘性模量。3.2 測定粘合劑和粉末粘性現象。在金屬注射成形通過注射階段的建?；旌衔锢碚摫仨毥鉀Q兩個耦合斯托克斯方程。因此，有必要提供的粘性行為的自己的各相流量以及交互作用參數兩個階段之間的動量換。粘性行為雙相模擬一般被視為非牛頓的，根據原料的性質。然而，的原料混合物的粘性行為來衡量，一般采用毛細管流變測試。因此，為了提供雙相輸入的要求;仿真，一個特定的方法已經被提出來確定粘性行為的每個階段，雙相的框架下建模[17,18]開展了對粘度測量316L 不銹鋼粉末和聚合物的基本原料3.3 兩相注塑數值的實現。解決這兩個耦合的斯托克斯問題要用到有限元方法，傳統(tǒng)的計算方法，包括使用隱式的程序。在這些解決方案中，求解過程全局的自由度數幾乎增加了一倍，因為花費巨大的計算能力，可能導致有些模擬無效。作者的貢獻，包括開發(fā)顯式算法對兩相的模擬【17、18】 ，基于以前用于顯式方法的原則開發(fā)的模擬的鑄造和聚合物注入和單相模型【19,20】 。該算法的效率，已經證明，計算成本和模擬相媲美的具有相同的自由度數比單相模型。這個解決方案是在幾個部分的步驟進行。大多數步驟在兩個不同的階段并行計算，除了這整個步驟需要評估模腔中的壓力場?；诨旌喜逯档脑?，兩個耦合 Navier-Stokes 方程在三個連續(xù)的步驟解決分別考慮粘性擴散的影響，相互動，和不可壓縮。新算法的程序在表 2 中進行說明。表 2 兩相的情況下提出了標準算法。Ks 和 Kf 為剛度矩陣在每個階段對擴散的影響;Ms 和 Mf 為每個階段的總質量矩陣;Fs 和 Ff 為每個階段外部承載負載向量,分別地;K 是交互效應剛度矩陣;Vs 和 Vf 代表第一個試驗的每個階段的速度場;Vs和 Vf 代表第二次試驗中每個階段的速度場;Vsn + 1 和 Vfn + 1 是每個階段考慮時間的最終速度場的結果;P 代表混合壓力場,一個代表著在有限元法中裝配操作;C CT 分別是梯度和分散的運算符;P 是壓力場的混合物;Ka 和 Kd 的矩陣,分別代表了在解決充填狀態(tài)方程中平流、擴散效應;Fn + 1 和 Fn 代表填充狀態(tài)時間，tn + 1 和 tn;代 n、f、n 為每個階段即時體積分數 tn;Kadv 和 Kdiv 是矩陣,分別代表了在解決體積分數方程平流、擴散效應;n 和 f 為每個階段在即時預測的體積分數 tn + 1,n + 1 和 fn + 1 代表每個階段的即時體積分數 tn,作為重要的結果的預測,M 是一個獨立的質量矩陣。3.4 兩相的注塑仿真例子?；谝陨蟽上嗟哪Ｐ秃蛿抵捣椒? 對兩相的注塑模擬內部軟件 FEAPIM?被開發(fā)出來。對車輪部分進行兩相的注入模擬,見圖 8。注射溫度用于 165°C 融化原料、模具溫度是 60°C,注射時間是 0.5 秒,注射壓力是 100bars。車輪組件是網狀的微型元素類型,包括 2923 個節(jié)點和 11241 個元素。選擇微型元素有限元建模,金屬注射成形建模為復雜不可壓縮流。這些元素滿足所謂的在一個全局意義上 Babuska-Brezzi 條件【21】,插值函數對速度場的要求是高于壓力場。在注射成型的填充狀態(tài)變化和粉末體積分數顯示在圖 8。4．燒結階段金屬注射成形工藝的數值模擬4.1 燒結的宏觀模型。一個基于連續(xù)介質力學原理可宏觀模型可以在整個燒結階段和結束階段用來預測這個鑄件組件縮孔和扭曲。注射成型后的原始部分和脫脂被認為是一種可壓縮的多孔材料部分。燒結體的變形部分量很大,動量和能量守恒方程 8。模型主要的問題包括燒結過程中規(guī)則構成部分。高溫下燒結,多晶材料的致密化由擴散過程決定。相關宏觀行為可以看作是蠕變變形，這個現象導致部分【3】的收縮和變形。燒結體的變形被認為是獨立的。一個線性基于連續(xù)介質力學的粘塑性本構定律可以用來描述這個過程 8。它可以被表示為：其中 εvp 是粘塑性應變率,σ 是柯西應力張量,是偏應力張量, σm = tr（σ） / 3 是壓力的意思,I 是一個二階張量,Gp 和 Kp 是多孔材料的剪切和體積粘性常數等, σs 是燒結致密化過程的壓力驅動。彈性粘滯類比用來確定粘度?！?2】：這里 ηz 是單軸粘度、νvp 是粘性泊松比,ρ 是多孔材料的相對密度,由質量守恒方程 =?ρtr。參數 ηz 和 σs 是本構定律的兩個主要參數 ,應該正確地確定??數值模擬的目的。無壓燒結通常用于成形零件。在燒結中零件的彈性形變非常小, 和由于粘塑性而產生的收縮相比可以被忽略,對于 316 l 不銹鋼粉末燒結的金屬注射成形組件,晶界擴散是致密化主要原因?；趲觳娜渥兡Ｐ秃瓦B續(xù)介質力學多孔材料的單軸粘度表示為【11】:圖 8 填充狀態(tài)和粉末體積分數變化的期間注射成型在不同填充階段,來自 316 l 不銹鋼原料兩相的注入模擬T 是絕對溫度,G 是晶粒尺寸,k 是一個常數,是原子體積,Db0 是系數的谷物邊界擴散,R 是氣體常數,Qb 激活能源對晶界擴散機制。下面的方程來描述行為的選擇晶粒生長在燒結的 316 l 不銹鋼粉末【23】:QG 是活化能對晶粒生長而 B 是一個材料系數。對 316 l 不銹鋼,當溫度小于1200°C,成功之路上= 315.8 焦每摩爾,否則 QG= 50 焦每摩爾。Suri et al.。對 316 l 不銹鋼粉末發(fā)生在燒結的研究晶粒尺寸的變化【24】 。在他們的試驗中,氣體霧化粉末材料的特性和目前用于實驗原料相似。這些實驗數據,確定材料常數 B 在式【12】中等于 0.98 平方微米/ s。由 Olevsky 提出的燒結壓力的表達式被廣泛用于不銹鋼粉末的數值模擬【8】如下:其中 r 是粉末粒子半徑，C 是材料常數。這個表達式現在用于工作中=。4.2 材料參數的確定。在我們的實驗室已完成了進行燒結重力梁彎曲測試確定參數與單軸粘度【25】 。 在識別算法, 在式 【11】晶界擴散激活能量選為167 焦每摩爾[3]。用優(yōu)化方法來確定，A= k / ΩDb0?；诖_定單軸粘度,在燒結的通過實驗膨脹計收縮曲線來確定燒結應力參數 C 進入在式 13 【11、25】 。整個燒結過程分為三個階段。所確定的參數以 8°C / min 循環(huán)加熱到 1360°C并持續(xù) 1 h，如表 3 所示。計算單軸粘度和基于該模型收縮和相關確認參數顯示在圖 9。4．3 燒結仿真例子。用有限元軟件提供的有限元分析求解器對完全耦合熱應力進行數值模擬。燒結模型描述和標識的方程式。 （9）- （13）參數通過用戶子程序 UMAT 實現的。在有限元分析中提供了 C3D8RT 編織元素類型部分?。它包括 3748 個節(jié)點和2352 個元素?？紤]了模擬中由于重力和摩擦造成的密度不均勻生。模擬中用到庫侖摩擦模型。組件和氧化鋁載體之間的摩擦系數被設置為 0.5。使用兩相的注入仿真獲得的初始密度輪廓如圖 8 示。通過節(jié)點插值導入到燒結仿真中。從數值模擬獲得的燒結組件尺寸的變化如圖 10 所示。圓柱坐標系用來表達燒結模擬的結果,車輪中心設置為坐標系原點。由于綠色不均勻性、摩擦和重力影響,不均勻的收縮現象發(fā)生在不同的方向,見圖 11。最后燒結組件的相對密度的顯示在表 12。這個實驗工作也進行了驗證燒結仿真結果。Winwerth?的視頻顯微鏡測量用來測量綠色部分和燒結的維度,圖 13 所示。特征尺寸大小從 R1 到 R4以及厚度比較如表 4 所示。注塑后引發(fā)的磨損的模具腔和小熱膨脹在注射成型導致綠色部分尺寸變化。從仿真預測的燒結部分尺寸與平均實驗值吻合得很好。表 9 316L 不銹鋼提出了單粘度和收縮模型參數的獲得與確定:（a）單軸粘度和(b)收縮然而, 實驗測量得到的公差比這些從模擬得到的更準確,這意味著最初的綠色不均勻性和燒結部分之間的摩擦系數和在高溫下的支持應該更精確地確定。這些因素對最終的燒結零件不均勻收縮有重要影響。5 預測燒結零件的強度5.1 燒結后模型強度的評估。對于多孔材料燒結后,下面的表達式提出了確定屈服強度和極限抗拉強度【26】:這里上標 0 表示鍛造材料的強度,下標 y 和 UTS 表示屈服強度和極限抗拉強度,θ= 1?ρ 是孔隙率,Kc 是強度集中系數,α 是一個常數。圖 10 燒結前和后獲得的數值模擬部分車輪幾何圖形的比較的下面的經驗表達式,給出了力量集中系數的確定【26】:圖 12 316L 不銹鋼燒數值模擬結砂輪產生的最終相對密度圖 13 316L 不銹鋼的車輪組件尺寸變化:【a】注塑后和【b】燒結之后表 4 輪子部件從實驗和數值模擬結果尺寸大小的比較其中 X 是頸部和粒子之間的直徑，D 是粒子的直徑。X / D 常被用來評估燒結粘結效果。Skorohod 提供以下在燒結確定 X / D 的表達式【27】:這里 0 是在綠色燒結部分的孔隙度。5.2 316L 不銹鋼燒結部分強度預測。316L 不銹鋼燒結零件的極限抗拉強度和屈服強度。根據（14） - （16）計算方程式。這個屈服應力 σy0 選擇 261 MPa,最終的抗拉強度極限抗拉強度σUTS 選為 580 Mpa，鍛造材料對應 316L 不銹鋼 【28】 。常量 α 在表【14】設置為 1.8。沒有時間限制不同溫度下燒結組件強度的預測用來和拉伸測試結果對比,如圖 14。通過模擬得到的實驗數據曲線具有相同的趨勢,但他們顯示有些偏差。這是由于這樣的事實,即模型的強度預測是基于一系列的經驗方程。另一方面, 每個最高燒結溫度拉伸測試實驗只有一個樣本。燒結組件的實際強度不能使用組標本平均值。這個測量值可以受許多隨機因素如孔隙度、缺陷及測量技術影響【29】 。表 14 316L 不銹鋼鋼燒結零件屈服強度和極限抗拉強度的數值預測和實驗數據6 結論金屬注射成型是一個多步驟處理技術, 由于各種物理和技術的因素每一步都會出現相關的處理缺陷。粉末分離是一個發(fā)生在金屬注射成形噴射過程特殊的現象。擬議中的兩相的注入模型和相關的明確算法實現了有限元模擬預測了隔離缺陷是有效的。這個對燒結過程一體分析方法可以預測燒結部分的收縮和變形。在本構定律輸入參數推薦的材料識別方法的,所得仿真結果更準確。結合注入模擬和燒結模擬預測兩相綠色不均勻性、摩擦,和重力引起的不均勻的收縮和變形的燒結缺陷是準確的?？梢栽u估基于該模型和仿真結果燒結零件的強度。我們的研究小組努力提高兩相注入模擬和燒結模擬的準確性,以及全局流程的優(yōu)化,減少或避免缺陷。參考文獻[1]德國, R. 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