減速機輸出軸的數(shù)控加工

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1、 編號: 畢業(yè)論文(設(shè)計) 題 目 減速機輸出軸的數(shù)控加工 指導教師 學生姓名 學 號 專 業(yè) 機械設(shè)計制造及其自動化 教學單位 德州學院機

2、電工程系 二O 一二年五月六日 德州學院畢業(yè)論文（設(shè)計）開題報告書 2011年11月19日 院（系） 機電工程系 專 業(yè) 機械設(shè)計制造及其自動化 姓 名 學 號 論文（設(shè)計）題目 減速機輸出軸的數(shù)控加工 一、選題目的和意義 本次畢業(yè)設(shè)計主要的內(nèi)容是軸類零件的數(shù)控加工工藝設(shè)計。采用普通機械加工和數(shù)控加工相結(jié)合的方式，設(shè)計編制軸類零件的普通加工工藝規(guī)程和數(shù)控加工工藝規(guī)程，并編制精加工的數(shù)控加工程序。這次對于減速機輸出軸的加工采用數(shù)控車床CK6140進行加工，采用線切割技術(shù)把毛坯切好進行熱處理，再用車床進行粗加工，先把軸的

3、端面車好，留下一定的余量，對加速軸的兩外端進行倒角。接著對鍵槽用銑刀進行半精加工，最后用CK6140數(shù)控車床進行精加工，保證端面的平行度偏差不超過0.1，讓各部位尺寸都達到標準。 二、本選題在國內(nèi)外的研究現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 數(shù)控技術(shù)是現(xiàn)代制造技術(shù)的基礎(chǔ)，它的廣泛應(yīng)用使普通機械被數(shù)控機械所代替，使全球制造業(yè)發(fā)生了根本變化。因此，數(shù)控技術(shù)的水準、擁有和普及程度已經(jīng)成為衡量一個國家綜合國力和工業(yè)現(xiàn)代化水平的重要標志之一。計算機及控制技術(shù)在機械制造設(shè)備中的應(yīng)用是世紀內(nèi)制造業(yè)發(fā)展的最重大的技術(shù)進步。 目前，數(shù)控加工技術(shù)正朝著高速度、高精度、高工序集中度、高復合化和高可靠性等方向發(fā)展。世

4、界數(shù)控加工技術(shù)及其裝備發(fā)展趨勢體現(xiàn)在高速、高精度、多功能化，加工功能復合化，結(jié)構(gòu)新型化，編程技術(shù)自動化，數(shù)控系統(tǒng)開放性強等。數(shù)控機床使用范圍越來越大，國內(nèi)國際市場容量也越來越大，但競爭也會加劇，我們只有緊跟先進技術(shù)進步的大方向，并不斷創(chuàng)新，才能趕超世界先進水平。 三、課題設(shè)計方案 [主要說明：研究（設(shè)計）的基本內(nèi)容、觀點及擬采取的研究途徑和方法。] 基本內(nèi)容及觀點：本次畢業(yè)設(shè)計主要的內(nèi)容是軸類零件的數(shù)控加工工藝設(shè)計．采用普通機械加工和數(shù)控加工相結(jié)合的方式，設(shè)

5、計編制減速機輸出軸的普通加工工藝規(guī)程和數(shù)控加工工藝規(guī)程，并編制精加工的數(shù)控加工程序。 研究途徑以及方法：在指導老師的幫助和指導下，通過查閱文獻和實地調(diào)查，來完成工藝編制，將普通機床與數(shù)控機床合理的結(jié)合，使現(xiàn)有資源合理化，從而實現(xiàn)低成本高收益，首先進行軸類加工方案的確定，然后選擇滿足圖定尺寸要求的機床，從而確定加工工藝。 四、計劃進度安排 [主要說明：起止時間及分階段的進度要求。] 2011.11.18----2011.11.25 確定論文題目。 2011.11.25----2011.11.30 論文題目再次論證，審核。 2011.12.5----2011.12.20

6、零件實體造型并交由老師指導，確定其可行性。 2011.12.21----2012.4.21 工藝分析與編寫工藝文件。 2012.4.22----2012.4.30 畢業(yè)設(shè)計中期檢查。 2012.5.1----2012.5.10 指導老師審批并定稿。 五、主要參考文獻 [1]杜國臣.王士軍.機床數(shù)控技術(shù)（第二版）.北京大學出版社.2010.1 [2]徐宏海.數(shù)控加工工藝.化學工藝出版社.2003.11 [3]王光志.機床夾具設(shè)計手冊.上?？茖W技術(shù)出版社.2000.1 [4]王茂元.機械制造技術(shù).機械工業(yè)出版社2011.6 [5]張思弟.賀曙新

7、.數(shù)控編程與加工技術(shù).化學工業(yè)出版社2010.9.2 指導教師意見及建議： 簽名： 年 月 日 教學單位領(lǐng)導小組審批意見： 組長簽名： 年 月 日 德州學院畢業(yè)論文（

8、設(shè)計）中期檢查表 院(系)：機電工程系 專業(yè)： 機械設(shè)計制造及其自動化 2012年4月5日 畢業(yè)論文（設(shè)計）題目：減速機輸出軸的數(shù)控加工 學生姓名 學 號 指導教師 職 稱 計劃完成時間：2012年5月5日 畢業(yè)論文（設(shè)計）的進度計劃： 2011.11.18----2011.11.25 確定論文題目。 2011.11.25----2011.11.30 論文題目再次論證，審核。 2011.12.5----2011.12.20 零件實體造型并交老師指導，確定其可行性。 2011.12.21--

9、--2012.4.21 工藝分析與編寫工藝文件。 2012.4.22----2012.4.30 畢業(yè)設(shè)計中期檢查。 2012.5.1----2012.5.10 指導老師審批并定稿。 完成情況： 畢業(yè)論文的撰寫已經(jīng)有一段時間了，經(jīng)過這段時間的分析和綜合，并通過查找相關(guān)資料，我已經(jīng)搞清數(shù)控加工過程中的工藝流程及可能碰到的問題及解決方法。在進一步的論文撰寫過程中我會加入更多的專業(yè)性思考,重新調(diào)整和完成更多資料的融合，我很有信心完成這一次的論文撰寫工作。 指導教師評議（指出優(yōu)點和不足，如有其它建議，可另附頁）

10、 簽 名： 年 月 日 備 注： 目 錄 摘要和關(guān)鍵詞 1 1 引言 1 2 數(shù)控加工工藝與分析 1 2.1 數(shù)控加工的工藝特點 2 2.2 數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容 3 2.3 數(shù)控加工工藝設(shè)計 3 3 減速機輸出軸的工藝分析 5 3.1 減速機輸出軸的工作原理 5 3.2 減速機輸出軸零件圖樣分析 5 3.3 減速機輸出軸的工藝分析 6 3.4軸的表面粗糙度和精度要求 7 3.5零件表面加工方法的確定 7 4減速機輸出軸加工階段的劃分 8 4.1 加工階段的劃分原

11、因 8 4.2毛坯的選擇、尺寸確定與設(shè)計 8 4.3 定位基準及夾具的選擇 12 4.4數(shù)控加工階段的劃分 13 5數(shù)控加工編程 14 6結(jié)束語 17 參考文獻 18 謝辭 19 減速機輸出軸的數(shù)控加工 （德州學院機電系，山東德州 253023） 摘要：本次畢業(yè)設(shè)計主要的內(nèi)容是如減速機輸出軸等軸類零件的數(shù)控加工工藝設(shè)計。本次設(shè)計采用普通機械加工和數(shù)控機床加工相互結(jié)合的方式，設(shè)計編制減速機輸出軸的普通加工工藝規(guī)程和數(shù)控加工工藝規(guī)程，并編制數(shù)控加工的精加工程序。這次對于減速機輸出軸的加工需采用數(shù)控車床CK6140進行加工，采用線切割技術(shù)把毛坯切好進行熱處理，再用車床進

12、行粗加工，先把軸的端面車好，留下一定的加工余量，對加速軸的兩外端進行倒角。然后對鍵槽采取用銑刀進行半精加工，最后用CK6140數(shù)控車床進行精加工，保證端面的平行度偏差不超過0.1，外圓的尺寸保證在φ68。以讓各部位尺寸都達到標準。 關(guān)鍵詞：機械加工；數(shù)控加工；加工工藝 1 引言 隨著現(xiàn)代科學技術(shù)和社會生產(chǎn)的迅速發(fā)展，機械產(chǎn)品的日趨復雜性，決定了社會對機械產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)率提出越來越高的制造要求。計算機及控制技術(shù)在機械制造設(shè)備中的應(yīng)用是世紀內(nèi)制造業(yè)發(fā)展的最重大的技術(shù)進步。航空航天、造船、軍工和計算機等先進制造工業(yè)，具有零件精度較高、生產(chǎn)批量小、零件變化大、形狀復雜、加工困難、生產(chǎn)效率低、勞

13、動強度大等特點，使其質(zhì)量難以保證。解決這些問題的最佳途徑，便是機械加工工藝過程的自動化和智能化。一種靈活、通用、高精度、高效率的“柔性”自動化生產(chǎn)設(shè)在這種情況下應(yīng)運而生，這就是改變制造業(yè)的又一先進技術(shù)：數(shù)控機床。由于生產(chǎn)力水平的不斷提高，數(shù)控機床的價格也在不斷下降，因此數(shù)控機床在機械行業(yè)中的使用已是很普遍的了[1]。隨著計算機、微電子、信息、自動控制、精密檢測及機械制造技術(shù)的高速發(fā)展，如刀具及新材料的發(fā)展，主軸伺服和進給伺服、超高速切削等技術(shù)的發(fā)展，以及對機械產(chǎn)品質(zhì)量的要求越來越高等，加速了數(shù)控加工技術(shù)的發(fā)展。 2 數(shù)控加工工藝與分析 所謂數(shù)控加工工藝，就是采用數(shù)控機床加工零件的一種方法。

14、工藝分析是數(shù)控車削加工的前期工藝準備工作，工藝制定得合理與否，對程序編制、機床的加工效率和零件的加工精度等都有重要影響。因此，編制加工程序前，應(yīng)遵循一般的工藝原則并結(jié)合數(shù)控車床的特點，認真而詳細地考慮零件圖的工藝分析，確定工件在數(shù)控車床上的裝夾，刀具、夾具和切削用量的選擇等。制定車削加工工藝之前，必須先對被加工零件的圖樣進行分析。數(shù)控機床加工工藝與普通機床加工工藝大體相同，只是數(shù)控機床加工的零件通常相對于普通機床加工的零件要復雜的多，而且數(shù)控機床具備一些普通機床所不可能實現(xiàn)的功能。為了充分發(fā)揮數(shù)控機床的優(yōu)勢，必須熟悉其性能，掌握其特點及使用方法，并在編程前正確的制定加工工藝方案，進行工藝設(shè)計并

15、優(yōu)化后再進行編程。 2.1 數(shù)控加工的工藝特點 在數(shù)控加工編程前，都要對所加工的機械零件進行詳盡的工藝分析，并逐步擬定加工工藝方案，選擇合適的切削刀具，確定加工余量和切削用量。在編程過程中，對一些例如對刀點和加工路線等等加工工藝問題，也需做一些細化處理。因此，在程序編制中，工藝分析這一步驟是十分重要的[2]。用工藝規(guī)程或工藝卡片在普通機床上加工零件時，規(guī)定每道加工工序的操作程序，以便于操作者按照工藝卡上所規(guī)定的步驟加工零件。在采用數(shù)控機床加工零件時，最主要的是詳細分析零件圖尺寸，確定加工工藝，把被加工零件的全部工藝加工過程、工藝加工參數(shù)、刀具位置和位移等數(shù)據(jù)編寫成程序，并用程序控制機床進行

16、數(shù)控加工。傳統(tǒng)加工工藝，一般不需要工藝人員在設(shè)計工藝和工序步驟時進行過多的工藝規(guī)定，零件加工的尺寸精度的選擇，也可由試切來保證。許多具體的加工工藝問題，例如工步的安排和工序的劃分，道具的尺寸選擇和形狀確定，走到路線的選擇，加工余量等，一般都由加工人員根據(jù)其多年的實際加工經(jīng)驗和習慣來自行決定。而在數(shù)控加工工藝中，所有有關(guān)加工工藝問題，必須事先設(shè)計和規(guī)劃好，并細化編寫入程序中。數(shù)控加工工藝不僅僅包括詳盡的切削加工步驟，還包括工夾具型號、規(guī)格、切削用量和其它特殊要求等內(nèi)容，以及標有數(shù)控加工坐標位置的工序圖等。在自動編程中更需要確定詳細的各種工藝參數(shù)。 數(shù)控加工與傳統(tǒng)加工在許多方面遵循的原則基本上是

17、一致的。但數(shù)控加工自動化程度高、控制功能強、設(shè)備費用高，因此也就相應(yīng)形成了數(shù)控加工工藝的自身特點： 1）工序的內(nèi)容更為復雜 這是由于雖然數(shù)控機床在現(xiàn)代制造業(yè)中應(yīng)用廣泛，但是數(shù)控機床與普通機床相比，仍然價格昂貴，若只是對簡單工序進行加工，在經(jīng)濟上并不合算，所以經(jīng)常采取普通機床加工和數(shù)控加工相結(jié)合的方式，而在數(shù)控機床上通常安排比較復雜的加工工序和在普通機床上難以加工的工序。 2）工步的安排更為詳盡 這是因為在普通機床上加工時，工步的安排、對刀點、換刀點以及加工路線的確定等問題并不需要考慮，但是在編制數(shù)控機床加工工藝時卻萬萬不能忽略。 3）依靠程序完成所有工藝過程。 4）數(shù)控機械加工程序

18、是數(shù)控機床的指令性文件。 5）數(shù)控機床受控于程序指令，加工的全過程都是按程序指令自動進行的。 6）數(shù)控機械加工程序不僅包括零件的工藝過程，而且還包括了完成工藝過程所必需的工藝參數(shù)，如切削用量、進給路線、刀具尺寸編號以及機床的運動過程。 7）數(shù)控加工效率高，加工精度高，勞動強度低，對不同工件適應(yīng)能力強。 2.2 數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容 數(shù)控加工的工藝設(shè)計是對工件進行的數(shù)控加工前期工藝準備工作，必須在程序編制以前完成。只有在工藝方案合理確定后，編程才有依據(jù)。實踐和經(jīng)驗證明，工藝分析設(shè)計考慮不周是造成數(shù)控加工出錯的重要原因之一。因為工藝設(shè)計的差錯，往往造成后續(xù)工作的困難，有時甚至要推倒重來

19、。因此編程前，一定要把工藝設(shè)計工作做的盡可能細致。 1）根據(jù)數(shù)控加工適應(yīng)性，選擇并確定零件的數(shù)控加工內(nèi)容 2）對零件進行數(shù)控加工的工藝性分析 3）確定工藝過程及工藝路線 4）編寫加工程序 5）程序輸入數(shù)控系統(tǒng) 6）程序校驗及首件試切 7） 數(shù)控加工專用技術(shù)文件的編寫 2.3 數(shù)控加工工藝設(shè)計 數(shù)控加工與傳統(tǒng)加工在許多方面遵循的原則和內(nèi)容基本上是一致的。但數(shù)控加工自動化程度更高、控制功能更強、設(shè)備費用更高，因此也有其自身特點。 2.3.1確定零件數(shù)控加工的內(nèi)容 數(shù)控機床有其一系列的優(yōu)點，具有直線和圓弧插補功能以及在加工過程中能自動變速等特點，但價格昂貴，加上消耗大，維護費

20、用高，導致加工成本的增加。因此從技術(shù)和經(jīng)濟等角度出發(fā)，對于某個零件來說，并非全部加工工藝過程到適合在數(shù)控機床上進行，而往往只選擇其中一部分內(nèi)容采用數(shù)控加工。因此，必須對零件圖紙進行詳細的工藝分析，選擇那些適合而需要進行數(shù)控加工的內(nèi)容和工序進行數(shù)控加工。 1）精度要求高的零件 零件的精度要求主要指尺寸、形狀、位置和表面等精度要求，其中的表面精度主要指表面粗糙度。由于數(shù)控車床剛性好，制造和對刀精度高，并能方便、精確地進行人工補償和自動補償，所以能加工尺寸精度要求較高的零件，有些場合能達到以車代磨的效果。另外，由于數(shù)控車床的運動是通過高精度插補運算和伺服驅(qū)動來實現(xiàn)，所以它能加工直線度、圓度、圓柱

21、度等形狀精度要求高的零件。由于數(shù)控車床一次裝夾能完成加工的內(nèi)容較多，所以它能有效提高零件的位置精度，并且加工質(zhì)量穩(wěn)定。數(shù)控車床具有恒線速度切削功能，所以它不僅能加工出表面粗糙度小而均勻的零件，而且還適合車削各部位表面粗糙度要求不同的零件。一般數(shù)控車床的加工精度可達0．001 mm，表面粗糙度Ra可達0．16μm(精密數(shù)控車床可達0．02μm)。 2）表面粗糙度值小的零件 困為在材質(zhì)、精車余量和刀具已定的情況下，表面粗糙度取決于進給量和切削速度。切削速度的變化會導致車削后的各表面粗糙度值不一致。數(shù)控車床具有恒線速切削的功能特點，能加工出要求表面粗糙度值小而均勻的機械零件。運用恒限速切削功能，

22、可選用最佳的線速度來加工粗糙度要求較小的零件的錐面、球面和端面等，使車削后的表面粗糙度值小而且一致。 3）表面輪廓形狀復雜的零件 由于數(shù)控車床具有直線和圓弧插補功能(部分數(shù)控車床還有某些非圓弧曲線插補功能)，所以它可以車削由任意直線和各類平面曲線組成的形狀復雜的回轉(zhuǎn)體零件，包括通過擬合計算處理后的、不能用方程式描述的列表曲線。 4）帶特殊螺紋的零件 數(shù)控車床具有加工各類螺紋的功能，包括任何等導程的直、錐和端面螺紋，增導程、減導程以及要求等導程與變導程之間平滑過渡的螺紋。通常在主軸箱內(nèi)安裝有脈沖編碼器，主軸的運動通過同步帶1：1地傳到脈沖編碼器。采用伺服電動機驅(qū)動主軸旋轉(zhuǎn)，當主軸旋轉(zhuǎn)時，

23、脈沖編碼器便發(fā)出檢測脈沖信號給數(shù)控系統(tǒng)，使主軸電動機的旋轉(zhuǎn)與刀架的切削進給保持同步關(guān)系，即實現(xiàn)加工螺紋時主軸轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)，刀架Z向移動工件一個導程的運動關(guān)系。而且車削出來的螺紋精度高，表面粗糙度值小。 2.3.2 選擇數(shù)控加工方法 加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結(jié)合零件的形狀、尺寸大小和熱處理要求等全面考慮。 1）旋轉(zhuǎn)體類零件的加工。 這類零件采用數(shù)控車床或數(shù)控磨床進行加工。通常車削零件毛坯多為棒料或鍛坯，加工余量較大且不均勻，編程時，粗的加工路線往往是考慮的主要問題。 2）孔系零件加工

24、。 孔系零件一般采用鉆、鏜、鉸等工藝，其尺寸精度主要由刀具保證，而位置精度主要由機床或夾具導向保證。數(shù)控機床一般不采用夾具導向進行孔系加工，而是直接依靠數(shù)控機床的坐標控制功能滿足孔間的位置精度要求。這類零件通常采用數(shù)控鉆、鏜、銑類機床或加工中心進行加工。從功能上講，數(shù)控銑床或加工中心覆蓋了數(shù)控鉆、鏜床，而用于機械行業(yè)的純金屬切削類數(shù)控鉆床作為商業(yè)化產(chǎn)品幾乎沒有生存空間。目前，對于一般單工序的簡單孔系加工，通常采用數(shù)控銑或數(shù)控鏜床進行加工；而對于復合工序的復雜孔系加工，一般采用加工中心在一次裝夾下，通過自動換刀依次進行加工。 3）平面或曲面輪廓零件的加工。 這類零件需要兩坐標聯(lián)動或三坐標聯(lián)

25、動插補才能進行加工，通常在數(shù)控銑床或加工中心上進行?，F(xiàn)代數(shù)控銑床類系統(tǒng)一般都具備三軸插補功能。對于復雜曲面的加工往往還要增加控制軸才能進行加工。 4）曲面型腔零件的加工。 對于模具型腔類零件，其表面復雜且不規(guī)則，表面質(zhì)量及尺寸精度要求較高。當零件材料硬度不高時，通常采用數(shù)控銑床進行加工。當零件材料硬度很高時，在淬火前進行粗銑，留一定余量在淬火后以電火花成型機加工。隨著數(shù)控機床技術(shù)的發(fā)展，高速銑削技術(shù)的推廣，高硬度模具的加工已經(jīng)逐步由高速銑削加工來實現(xiàn)，即在淬火前進行粗銑，淬火后進行高速精銑，從而不僅使得模具加工精度高，效率高，周期短，而且模具壽命有較大的提高。 3 減速機輸出軸的工藝分析

26、 3.1 減速機輸出軸的工作原理 減速機一般適用于低轉(zhuǎn)速、大扭矩的傳動設(shè)備，把電動機、內(nèi)燃機或其它高速運轉(zhuǎn)的動力，通過減速機的輸入軸上的齒數(shù)少的齒輪，嚙合輸出軸上的大齒輪來達到減速的目的，普通的減速機也會有幾對相同原理齒輪達到理想的減速效果，大小齒輪的齒數(shù)之比，就是傳動比。 軸的工作原理： 軸套上的兩個齒輪一端置于減速箱內(nèi)，一端置于輸出終端，作用是輸出轉(zhuǎn)矩，傳遞動力，所以材料具有較高的抗彎強度、扭轉(zhuǎn)強度[3]。 3.2 減速機輸出軸零件圖樣分析 如下圖所示減速器輸出軸尺寸標注，根據(jù)此圖制定加工工藝。 圖1 減速機輸出軸圖樣 1）由上圖可知，該輸出軸零件軸段的安排是呈階梯型，

27、中間粗兩端細，符合強度外形原則，便于安裝和拆卸。其加工精度要求較高，要有較高的形位公差，表面粗糙度最高達到了0.8μm。零件的中心軸是設(shè)計基準和工藝基準。 2）φmm對公共軸線的圓跳動為0.012mm。 3）?48mm的左端面對公共軸線的圓跳動度為0.012mm。 4）?35mm對公共軸線的的圓跳動度為0.012mm。 5）φmm×35mm鍵槽對基準D平行度為0.08mm。 6）φmm×26mm鍵槽對基準C的平行度為0.06mm 7）零件的材料為45鋼。 8）正火調(diào)制熱處理。 9）φmm為軸承配合，所以軸表面的精度，配合要求較高，粗糙度為0.8μm。 10）各軸肩處過度圓角

28、R=1。 11）軸端加工出45°倒角，是為了便于裝配。 3.3 減速機輸出軸的工藝分析 1）零件的毛坯材料為45﹟鋼，是典型的軸用材料，綜合機械性能良好。45﹟鋼是優(yōu)質(zhì)碳素鋼，經(jīng)調(diào)制處理之后會具有良好的力學性能和切削加工性能。經(jīng)淬火加高溫回火后具有良好的綜合力學性能，具有較高的強度、較好的韌性和塑性。 2）該軸是階梯軸，其結(jié)構(gòu)復雜程度不高，該軸有三個過渡臺階。根據(jù)表面粗糙度要求，表面加工分為粗加工和精加工。加工時應(yīng)把精加工和粗加工分開，這樣經(jīng)多次加工后逐漸減少了零件的變形誤差。 3）此零件的毛坯為模鍛件，外形不需要加工。 4）該軸的加工以車削為主，車削時應(yīng)保證外圓的同軸度。 5）

29、在精車前安排了熱處理工藝，以提高軸的疲勞強度和保證零件的內(nèi)應(yīng)力減少，穩(wěn)定尺寸、減少零件變形。并能保證工件變形之后能在半精車時糾正。 6）同一軸心線上各軸 孔的同軸度誤差會導致軸承裝置時歪斜，影響軸的同軸度和軸承的使用壽命。所以在車削磨削過程中，要保證其同軸度。 3.4軸的表面粗糙度和精度要求 減速箱輸出軸的表面粗糙度、形狀和位置精度要求與表面粗糙度要求見表1： 表 1輸出軸的各精度要求 加工表面 尺寸及偏差（mm） 公差及精度等級 表面粗糙度Ra（μm） 形位公差 主軸左軸面 φ IT7 0.8 ↗ 0.012 A-B 主軸左軸面 ?48 12.5

30、 主軸左軸面 φ IT6 1.6 左端錐面 12.5 錐度5：16 ?35軸面 φ IT7 0.8 ↗ 0.012 A-B ?35軸面 φ IT6 3.2 ↗ 0.012 A-B 主軸右軸面 φ IT5 1.6 主軸右端內(nèi)螺孔 M6×2-10 12P9 35 1.6 ≡ 0.08 D 8P6 26 1.6 ≡ 0.06 C 3.5零件表面加工方法的確定 典型加工路線軸類零件的主要加工表面是外圓表面，也還有常見的特形表面，因此針對各種精度等級和表面粗糙度

31、要求，按經(jīng)濟精度選擇加工方法。 對于普通精度的軸類零件加工，其典型的工藝路線如下： 毛坯及其熱處理——預加工——車削外圓——銑鍵槽——熱處理——磨削——終檢 根據(jù)本次加工零件圖各表面得加工要求以及材料性質(zhì)等各因素，該軸為階梯軸，應(yīng)以車削工為主，由于?48的左端面的粗糙度值Ra為0.8μm，所以采用磨削加工。減速箱輸出軸的各表面及其具體的加工方法如表2 表 2 各表面具體的加工方法 加工表面 尺寸精度等級 表面粗糙度Ra（μm） 加工方法 φ外圓面 IT6 0.8 粗車——半精車 ?48外圓面 IT12 12.5 粗車 φ外圓面 IT7 1.6 粗車——半

32、精車——精車 錐面 3.2 粗車——半精車 φ外圓表面 IT6 0.8 粗車——半精車 φ IT6 3.2 粗車——半精車 φ IT6 1.6 粗車——半精車——精車 左端面 IT12 12.5 粗車 右端面 IT12 12.5 粗車 螺紋孔 IT12 12.5 鉆 12P9鍵 IT7 1.6 粗銑——半精銑 8P6鍵 IT7 1.6 粗銑——半精銑 4減速機輸出軸加工階段的劃分 4.1 加工階段的劃分原因 保證加工質(zhì)量合理，劃分加工階段能合理地使用機床設(shè)備，便與熱處理工序的安排，便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，保護精

33、加工過后的表面。 4.2毛坯的選擇、尺寸確定與設(shè)計 軸類零件可根據(jù)使用要求、生產(chǎn)類型、設(shè)備條件及其結(jié)構(gòu)，選用棒料、鑄件或鍛件等毛坯形式。對于外圓直徑相差不大的軸，一般以棒料為主；而對外圓直徑相差比較大的階梯軸或重要的軸，常選用鍛件，這樣即節(jié)約材料又減少機械加工的工作量，還可改善機械性能；對于某些大型的、結(jié)構(gòu)復雜的軸（如曲軸）才采用鑄件[4]。 經(jīng)過鍛造的毛坯，內(nèi)部的纖維組織分布均勻，抗拉、抗彎及扭轉(zhuǎn)強度比較高，通常主軸均使用這種毛坯。常用毛坯的鍛造方式有自由鍛和模鍛，生產(chǎn)規(guī)模不同所選用的鍛造方式也不同。單件及中小批生產(chǎn)多用自由鍛造方式，著是因為自由鍛造設(shè)備簡單、易投產(chǎn)、但所鍛毛坯精度較差

34、，因為模鍛的毛坯精度較高，加工余量小，生產(chǎn)效率高。而且可以鍛造形狀較復雜的毛坯，但是模鍛需要昂貴的設(shè)備和專用鍛模。 4.2.1 毛坯的選擇 軸類零件的毛坯有棒料、鍛件和鑄件三種[5]。 鍛件：適用與零件強度較高,形狀較簡單的零件。尺寸大的零件因受設(shè)備限制，故一般用自由鍛；中、小型零件可選模鍛；形狀復雜的剛質(zhì)零件不宜用自由鍛。 鑄件：適用于形狀復雜的毛坯。 鋼質(zhì)零件的鍛造毛坯，其力學性能高于鋼質(zhì)棒料和鑄鋼件。根據(jù)該軸零件的結(jié)構(gòu)形狀和外輪廓尺寸，所以采用鍛件。 在此次設(shè)計中，因為減速箱輸出軸在工作過程中要承受沖擊載荷、扭轉(zhuǎn)力矩。且載荷比較大。為增強它的抗扭強度和沖擊韌度，毛坯應(yīng)選用優(yōu)質(zhì)

35、低碳鋼。應(yīng)為生產(chǎn)類型屬于小批量生產(chǎn)，為了提高生產(chǎn)效率宜采用模鍛方法制造毛坯。用型材作毛坯時，按所需長度切斷。切斷可在弓形鋸床、圓盤鋸床和帶鋸上進行。對高硬度棒料的切斷，可在帶有薄片砂輪的切割機上進行，即采用線切割技術(shù)。根據(jù)減速機輸出軸的零件圖，可得切割后的毛坯尺寸如下圖所示： 圖 2毛坯尺寸圖 4.2.2毛坯的尺寸公差及加工余量分析 1）公差等級 根據(jù)零件圖個部分的加工精度要求，鍛件的尺寸公差等級為8-12級，加工余量等級為普通級，故取IT=12級。 鍛件的質(zhì)量估算與形狀復雜系數(shù)S的確定。鍛件的質(zhì)量為mf=2.2kg 形狀系數(shù)S等于mf/mn其中mf為鍛件的質(zhì)量，mn為相應(yīng)的鍛

36、件外廓包容體質(zhì)量，S=2.2/2.8=0.786 根據(jù)S值查相關(guān)文獻可知鍛件的形狀復雜系數(shù)為S1級，既簡單級。 2）零件表面粗糙度 根據(jù)零件圖可知該軸各加工表面的粗糙度為0.8μm。 3）毛坯加工余量的確定 根據(jù)上面估算的鍛件的質(zhì)量、形狀復雜系數(shù)與零件的長度，查表可得單邊余量的范圍為1.7～2.2mm。由于零件為階梯軸，可以把臺階相差不大的軸的毛坯合成為同一節(jié)。 對軸左端φ的外圓表面粗糙度0.8μm的要求，對其加工方案為粗車—

37、半精車。 查工藝手冊得：半精車的加工余量為1.5，粗車的加工余量為4.5，總得加工余量為6.4，所以去總的加工余量為6，將粗車的加工余量修正為4.1 。 精車后工序的基本尺寸為35mm，其它各工序的基本尺寸為： 半精車：35.4+1.5=36.9 粗車：36.9+4.1=41 確定各工序的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度：由工藝手冊[6]查得：精車后為IT7，Ra為0.8μm。半精車后為IT8,Ra為3.2μm，粗車后為IT11,Ra為16μm。 ① 對于?48和?40的外圓端面，為了提高加工效率，可以作為同一臺階。?40的外圓表面粗糙度為1.6μm，確定其加工方案為：粗車——半精車——精

38、車。 由工藝手冊查得：精車的加工余量為1.1，半精車的加工余量為1.5，粗車的加工余量為4.5，所以總加工余量為7.1，取加工余量為10，修正粗車余量為7.4 。 精車后工序的基本尺寸為40，其他各工序的基本尺寸為: 精車：40+1.1=41.1 半精車：41.1+1.5=42.6 粗車：42.6+7.4=50 確定各工序的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度：精車后為IT7，Ra0.8μm，半精車后為IT8，Ra3.2μm ，粗車后為IT11，Ra16μm。 ②對?48的外圓端面，加工方案為粗車。粗車的加工余量為2.0.其工序尺寸為 粗車：48+2.0=50 ③?35和 ?30的毛坯加

39、工余量的確定：由于臺階相差較小，在確定毛坯時可處于同一臺階面，以?35為對象，其外圓的表面粗糙度為Ra0.8μm ,確定其加工法案為：粗車——半精車。 精車后的尺寸為35，其它各工序的基本尺寸為： 半精車：35.4+1.5=36.9 粗車：36.9+4.1=41 確定各工序的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度：查找工藝手冊得：半精車后為IT8,Ra為3.2μm，粗車后為IT11,粗糙度Ra為16μm。 所以?30的總加工余量為41-30=11 ④對軸端面加工余量的確定： 根據(jù)軸的尺寸長度與零件直徑，查工藝手冊得端面的加工余量為2。 根據(jù)以上分析，經(jīng)過普通車床對毛坯加工后，數(shù)控加工軸件準備

40、完畢，精加工前的尺寸如下圖所示： 圖3 粗加工后尺寸 圖4半精加工后各尺寸 4.3 定位基準及夾具的選擇 4.3.1軸的定位基準的選擇 減速軸的定位基準的選擇：正確的選擇定位基準是設(shè)計工藝過程中的一項重要的內(nèi)容，也是保證加工精度的關(guān)鍵，定為基準分為精基準和粗基準，以下為定位基準的選擇。 1）粗基準的選擇 粗基準的選擇應(yīng)能保證加工面與非加工面之間的位置精度，合理分配各加工面的余量，為后續(xù)工序提供精基準。所以為了便于定位、裝夾和加工，可選軸的外圓表面為定為基準，或用外圓表面和頂尖孔共同作為定為基準。用外圓表面定位時，因基準面加工和工作裝夾都比較方便，一般用卡盤裝夾。為了保證

41、重要表面的粗加工余量小而均勻，應(yīng)選該表面為粗基準，并且要保證工件加工面與其他不加工表面之間的位置精度。 2）精基準的選擇 根據(jù)減速箱輸出軸的技術(shù)要求和裝配要求，應(yīng)選擇軸右端面φ和端面φ為精基準。零件上的很多表面都可以以兩端面作為基準進行加工?？杀苊饣鶞兽D(zhuǎn)化誤差，也遵循基準統(tǒng)一原則。兩端的中心軸線是設(shè)計基準。選用中心軸線為定為基準，可保證表面最后的加工位置精度，實現(xiàn)了設(shè)計基準和工藝基準的重合。由于兩軸面的精加工工序要求余量小且均勻，可利用其自身作為基準[7]。 4.3.2夾具的選擇 選擇夾具的基本原則： 數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩個基本要求：一是要保證夾具的坐標方向與機床的坐標方向相

42、對固定；二是要協(xié)調(diào)零件和機床坐標系的尺寸關(guān)系。除此之外，還要考慮以下四點： ① 當零件加工批量不大時，應(yīng)盡量采用組合夾具、可調(diào)式夾具及其他通用夾具，以縮短生產(chǎn)準備時間、節(jié)省生產(chǎn)費用。 ② 在成批生產(chǎn)時才考慮專用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡單。 ③ 零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短機床的停頓時間。 ④ 夾具上各零部件應(yīng)不妨礙機床對零件各表面的加工，即夾具要開敞，其定位、夾緊機構(gòu)元件不能影響加工中的走刀(如產(chǎn)生碰撞等) [8]。 對減速機輸出軸的裝夾方案選擇，應(yīng)使用三爪自定心卡盤夾持，考慮到此工序需要加工的零件較長所以需要在右端面加一頂尖，采取一夾一頂?shù)姆绞竭M行裝夾，如下圖所示：

43、 圖 5 減速機輸出軸的裝夾圖 4.4數(shù)控加工階段的劃分 減速機輸出軸的加工質(zhì)量要求較高，其中表面粗糙度的要求最高為Ra 0.8μm，另外幾處的圓跳動也有較高的位置精度要求。精加工方案的確定，可將加工階段詳細分為粗加工、半精加工和精加工等幾個加工階段。粗加工階段主要是為了切除各加工表面上的大部分余量，提高生產(chǎn)量。將右端?30mm，左端?35mm的精基準的粗加工完成。是后續(xù)工序都可以采用精基準定位加工，保證其它表面的精度要求，粗車左右端面。在半精加工階段，是為各主要表面的精加工做準備，完成φ、φ、φ、φ軸表面的加工。在精加工階段，對φ以及中段φ兩處進行加工。使其達到規(guī)定的質(zhì)量要求。車削加工

44、完成后則對?48左端面，12P9、8P6鍵槽進行銑削。 4.4.1數(shù)控加工工序的安排 數(shù)控加工工序一般均穿插于零件加工的整個工藝過程中間，因此在工藝路線設(shè)計中一定要全面考慮，瞻前顧后，使之與整個工藝過程擲調(diào)。為此數(shù)控加工工序的安排應(yīng)遵循以下原則[9]： 1）上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊。 2）先內(nèi)后外，即先進行內(nèi)部型腔(內(nèi)孔)的加工，后進行外形的加工。 3）以相同的安裝或使用同一把刀具加工的工序，最好連續(xù)進行，以減少重新定位或換刀所引起的誤薺． 4）在同一次安裝中，應(yīng)先進行對工件剛性影響較小的工序。 4.4.2減速機輸出軸的加工工序安排 對減速機輸出軸的加工工序安

45、排，采用工序集中原則，有利于保證各加工面之間的位置精度要求，節(jié)省安裝工件的時間，減少工件的搬動次數(shù)，使生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)組織工作得到簡化，工作裝夾次數(shù)減少，輔助時間縮短。 1）按先基準平面后其他的原則：機械加工工藝安排是總是先加工好定位基準面，所以應(yīng)先安排為后續(xù)工序準備好定為基準。先加工精基準面，轉(zhuǎn)中心孔及車表面的外圓。 2）按先粗后精的原則：先安排粗加工工序，后安排精加工工序。先安排精度要求較高的各主要表面，后安排精加工。 3）按先主后次的原則:先加工主要表面，如車外圓各個表面，端面等。后加工次要表面，如銑鍵槽等。 4）先外后內(nèi)，先大后小原則：先加工外圓再以外圓定位加工內(nèi)孔，加工階梯外圓

46、時先加工直徑較大的后加工直徑小的。 5）次要表面的加工安排：鍵槽等次要表面的加工通常安排在外圓精車或粗磨之后，精磨外圓之前。 6）對于軸左端?35mm和中間?35mm加工質(zhì)量要求較高的表面，安排在后面，并在前幾道工序中注意形位公差，在加工過程中不斷調(diào)整、保證其形位公差。 7）先面后孔原則：先加工端面，再銑鍵槽，鉆螺孔。 綜上所述，減速機輸出軸的工藝路線總結(jié)為下表 表3 加工工藝路線 工序名稱 機床設(shè)備 刀具 量具 粗車左右端面及45°倒角 C616A 45°刀 游標卡尺 鉆中心孔 C616A 麻花鉆 卡尺 粗車外圓 C616A 60°刀 游標卡尺

47、調(diào)質(zhì)處理 半精車外圓 C616A 60°刀 游標卡尺、尺規(guī) 校正 游標卡尺 精車外圓 Ck6140 60°刀 游標卡尺 功右端螺紋 鉆床Z515 鉆頭 游標卡尺 磨削 M1412 砂輪 游標卡尺 粗銑鍵槽 銑床X083 銑刀 游標卡尺 半精銑鍵槽 銑床X083 銑刀 游標卡尺 去毛刺 手錘 最終熱處理和清洗 最終熱處理 卡尺 塞規(guī) 5數(shù)控加工編程 數(shù)控編程一般分為兩種：一種是手工編程，另一種是自動編程。 手工編程：是由分析零件圖，確定工藝過程，數(shù)值計算，編寫零件加工程序單，程序的

48、輸入和檢驗都是由工人完成的。特點：對于加工形狀簡單的零件，計算比較簡單，程序不是很多，采用手工編程（仍被廣泛應(yīng)用）較容易完成，而且經(jīng)濟、及時，因此在點位加工及直線與圓弧組成的輪廓加工中，仍然首先考慮采取手工編程，但對于形狀復雜的零件，特別是具有非圓曲線，不規(guī)則邊緣曲面，列表曲線的零件，用手工編程就有一定的困難，出錯的機率增大，有的無法編程序。 自動編程：用計算機編制數(shù)控加工程序的過程。特點：計算機自動識圖編程，編程準確，不易出錯，安排走刀路線合理，從而使加工準確。本零件的凸輪加工就采用自動編程來完成的[10]。 數(shù)控車床中確定編程坐標系及編程原點是很重要的一步，數(shù)控機床采用右手笛卡兒直角坐

49、標系，其基本坐標軸為X、T、Z直角坐標系，相對于每個坐標軸的旋轉(zhuǎn)運動坐標為A、B、C。編程原點也稱工件原點，一般用G92或G54-G59（對于數(shù)控鏜銑床）和G50（對于數(shù)控車床）設(shè)置。 根據(jù)以上可以知道，編程坐標系及編程原點的選擇要滿足以下幾個方面的要求： 1）所選的編程原點及坐標系要使程序編制簡單。 2）編程原點應(yīng)選在容易找正，并在加工過程中便于檢查的位置。 3）引起的加工誤差小。 4）一般回轉(zhuǎn)體零件的編程零點選在其加工面的回轉(zhuǎn)軸線與端面交點處。 遵循以上原則，進行下列分析： 1)零件圖工藝分析 該零件表面由圓柱及鍵槽等表面組成 。其中多個直徑尺寸有較嚴格的尺寸精度和表面粗

50、糙度等要求。零件材料為45﹟鋼，無熱處理和硬度要求。 通過上述分析，采取以下幾點工藝措施[11]。 ①對圖樣上給定的幾個公差等級(IT7～IT8)要求較高的尺寸，因其公差數(shù)值較小，故編程時不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。 ②在輪廓曲線上，有3處為過象限圓弧，其中兩處為既過象限又改變進給方向的輪廓曲線，因此在加工時應(yīng)進行機械間隙補償，以保證輪廓曲線的準確性。 ③為便于裝夾，毛坯件左端應(yīng)預先車出夾持部分(雙點畫線部分)，右端面也應(yīng)先車出并鉆好中心孔。毛坯選φ60mm棒料。 2) 確定裝夾方案 確定毛坯件軸線和左端大端面(設(shè)計基準)為定位基準。左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊，

51、右端采用活動頂尖支承的裝夾方式 。 3) 確定加工順序 加工順序按由粗到精的原則確定。即先從右到左進行粗車(留0.20mm精車余量)，然后從右到左進行精車，最后車削螺紋。 4) 數(shù)值計算 為方便編程，可利用 AutoCAD 畫出零件圖形，然后取出必要的基點坐標值 ；利用公式對螺紋大徑、小徑進行計算 5) 選擇刀具 ①粗車、精車均選用35°菱形涂層硬質(zhì)合金外圓車刀，副偏角48°，刀尖半徑 0.4mm，為防止與工件輪廓發(fā)生干涉，必要時應(yīng)用 AutoCAD 作圖檢驗。 ②車螺紋選用硬質(zhì)合金60 °外螺紋車刀，取刀尖圓弧半徑0.2 mm 。 6) 選擇切削用量 ①背吃刀

52、量。粗車循環(huán)時，確定其背吃刀量ap=2mm；精車時，確定其背吃刀量 ap =0.2 mm [12]。 ②主軸轉(zhuǎn)速和進給量。車直線和圓弧輪廓時的主軸轉(zhuǎn)速：查表并取粗車時的切削速度v=90m/min，精車時的切削速度v=120m/min，根據(jù)坯件直徑(精車時取平均直徑) ，利用式n=1000v/(πD)計算，并結(jié)合機床說明書選取。粗車時主軸轉(zhuǎn)速n=500r/min，精車時的主軸轉(zhuǎn)速n=1200r/min 。 進給量：粗車時，選取進給量f=0.3mm/r，精車時，選取f=0.05mm/r。車螺紋的進給量等于螺紋導程，即f=2mm/r。 對本次軸零件的加，工裝夾左端，右端頂尖頂住，編程如下。

53、 其中，1號刀為90°粗車刀，2號刀為90°精車刀。 對此軸類零件，可以采用一端由液壓卡盤裝夾來進行車削加工。如圖所示為要車削的短軸零件，編程原點設(shè)置在右端面，采用兩次車削，精車余量單邊為0.2mm，其數(shù)控程序編寫如下： 00005 程序名 N0 G21 公制單位設(shè)定 N2 G0 T0101 快速移動 N4 G97 S800 M03

54、 主軸正轉(zhuǎn)，恒轉(zhuǎn)速 N6 G42 G0 G54 X26.Z0.M8 刀具半徑偏右補正 N8 G98 G1 X30.Z-2.F100. 每分鐘進給量設(shè)定 N10 Z-55. N12 X35. N14 Z-137 N16 X40.Z-145. N18 Z-175. N20 X48. N22 G40 Z-182. 刀具半徑補正取消 N24 M

55、9 N26 G28 U0.W0.M05 自動經(jīng)中間點復歸機械原點 N28 T0100 N30 M30 6結(jié)束語 減速機輸出軸是典型的軸類零件，其重要的加工步驟便是他的數(shù)控加工。在本次設(shè)計中，我們采取普通加工和數(shù)控加工相結(jié)合的方法。首先要選定減速機輸出軸的各尺寸和精度要求，對其進行詳細的工藝分析，確定軸上隔斷的加工方法，然后進入正式加工階段。 應(yīng)本次設(shè)計的要求，在普通加工時，包含了選取毛坯材料、夾具、軸段的粗車、半精車等具體問題。在數(shù)控加工時，主要是

56、對數(shù)控加工工藝路線的確定。由于這一部分是零件的精加工，因此事零件成型的最關(guān)鍵的一步，其中也包含多項需要遵循的原則。最后一步的編程，為保證數(shù)控加工的順利進行提供依據(jù)。 參考文獻： [1]王兵.數(shù)控車工[M].北京:化學工業(yè)出版社,2010. 2～3 [2]杜國臣,王士軍.機床數(shù)控技術(shù)（第二版）[M].北京:北京大學出版社,2010.2～3 [3]王茂元.機械制造技術(shù)[M].北京:機械工業(yè)出版社,2011.52～58 [4]徐宏海.數(shù)控加工工藝[M].北京:化學工藝出版社,2003.34～40 [5]陳宏鈞.車工實用技術(shù)[M].北京:

57、機械工業(yè)出版社,2004.54～58 [6]楊斷宏.數(shù)控加工工藝手冊[M].北京:化學工藝出版社,2008.315～317 [7]張曉陸.典型薄壁零件的數(shù)控加工工藝[J].CAD/CAM與制造信息化,2010（5）:14～18 [8]王光志.機床夾具設(shè)計手冊[M].上海:上?？茖W技術(shù)出版社,2000.130～142 [9]崔兆華.數(shù)控加工工藝[M].山東:山東科學技術(shù)出版社,2005.103～106 [10]張思弟,賀曙新.數(shù)控編程與加工技術(shù)[M].北京:化學工業(yè)出版社,2010. 74～75 [11]田坤.數(shù)控機床與編程[M].湖北:華中科技大學出版社,2001.63～74 [

58、12]艾興.切削用量簡明手冊[M].北京:機械工業(yè)出版社,2004.13～28 謝辭 經(jīng)過了近半年的學習和工作，我終于成功完成了畢業(yè)設(shè)計。從開始思考論文題目到將其系統(tǒng)的實現(xiàn)，再到論文設(shè)計的最終完成，每走一步對我來說都是新的嘗試和挑戰(zhàn)，這也是我在大學期間獨立完成的規(guī)模最大一次設(shè)計項目。在這段時間里，我有很多感受。我學會了獨立的學習和試驗，查看和研究相關(guān)的資料和書籍，讓自己頭腦中模糊的概念逐漸清晰起來，使自己非常稚的嫩作品一步步完善起來，每一次改進都是我的學習與研究的收獲，每一次試驗的成功都會讓我興奮。 最后，我要特別感

59、謝王老師。是他在我畢業(yè)的最后關(guān)頭給了我們巨大的幫助與支持,使我能夠順利完成這次的設(shè)計，在此向王老師表示衷心的感激。王老師認真負責的工作態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W精神和深厚的理論水平都使我收益匪淺。他無論在理論上還是在實踐中，都給與我很大的幫助，使我得到不少的提高。這對于我以后的工作和學習都有一種巨大的幫助，感謝他耐心的輔導。同時我在網(wǎng)上也搜集了不少資料，才使我的畢業(yè)論文工作順利完成。在此向?qū)W院機電工程系的全體老師表示由衷的謝意。 三年的大學生活就快走入尾聲了，我們的校園生活也就要劃上完美的句號，心中是數(shù)不盡的難舍與眷戀。從這里走出校門，對我的人生來說，是踏上一個新的征程，要把所學的知識運用到實際中去。

60、即將結(jié)束大學四年的學習生活，相信等待我的將是一片充滿機遇、風險與快樂的天地，也相信我和同學們的事業(yè)和學業(yè)必將如涅磐之鳳、浴火之凰，蒸蒸日上。 德州學院畢業(yè)(論文)設(shè)計評語 院?。ㄏ担? 機 電 工 程 系 ?！I(yè)：機械設(shè)計制造及其自動化 學生姓名： 學 號： 題 目： 減速機輸出軸的數(shù)控加工 指導教師評語： 評定成績： 　　　　　　　　　　　　　　　 指導教師簽名： 年

61、月 日 德州學院畢業(yè)(論文)設(shè)計評語 院?。ㄏ担? 機 電 工 程 系 專　業(yè)：機械設(shè)計制造及其自動化 學生姓名： 學　號： 題 目： 減速機輸出軸的數(shù)控加工 評閱人評語： 評定成績： 　　　　　　　　　　　　　　　 評閱人簽名： 年 月 日 德州學院畢業(yè)(論文)設(shè)計評語

62、 院?。ㄏ担? 機 電 工 程 系 專　業(yè)：機械設(shè)計制造及其自動化 學生姓名： 學　號： 題 目： 減速機輸出軸的數(shù)控加工 答辯小組評語： 評定成績： 　　　　　　　　　　答辯小組組長簽名： 年 月 日 指導教師評定成績 （30%）

63、 評閱人評定成績 （30%） 答辯小組評定 成績（40%） 答辯委員會主任簽字： 年 月 日 綜合評定成績 答辯記錄 1. 你選題的原因是什么？ 答：我選擇的題目是減速機輸出軸的數(shù)控加工，選擇這個課題的原因，一方面是數(shù)控加工在制造業(yè)中具有舉足輕重的地位，而減速及輸出軸又是典型的數(shù)控加工零件，因此選題；另一方面是因為我對數(shù)控技術(shù)很感興趣，而我的指導老師王老師又是大學期間的數(shù)控老師，在數(shù)控方面選題，老師會給我比較專業(yè)的指導，是我的論文和數(shù)控方面的學習更加完美。 2. 你論文中的主要內(nèi)容和觀點是什么？ 答：主要內(nèi)容是減速機輸出軸的

64、的數(shù)控加工工藝分析，觀點則是采用普通機械加工和數(shù)控加工相結(jié)合的方式，分布編制普通加工工藝規(guī)程和數(shù)控加工工藝規(guī)程。 3. 為什么要采用兩種方法相結(jié)合？ 答：因為雖然數(shù)控加工有一系列比普通加工優(yōu)越的地方，但是它的價格昂貴，加上消耗大，維護費用高等，導致加工成本增加。所以考慮技術(shù)和經(jīng)濟方面，可以先用普通機床進行粗加工和半精加工，最后用數(shù)控機床進行精加工。 4. 你引言中提到“柔性”自動化生產(chǎn)，解釋一下。 答：這是相對于剛性自動化生產(chǎn)來說的，剛性自動化生產(chǎn)是指加工一種零件，就有專用的加工設(shè)備；“柔性”自動化生產(chǎn)是指用多臺可調(diào)整的機床聯(lián)合配置進行加工生產(chǎn)，比較適應(yīng)市場動態(tài)要求。數(shù)控機床就是典型的“柔性”自動化生產(chǎn)設(shè)備。 5. 軸的毛坯材料選45﹟鋼，理由是什么？ 答：45﹟鋼是典型的軸用材料。它是優(yōu)質(zhì)的碳素鋼，經(jīng)調(diào)制處理后具有良好的力學性能和切削加工性能，便于加工；經(jīng)淬火和高溫回火后具有良好的綜合力學性能，具有高強度和高塑韌性。 6. 切削用量是什么？ 答：切削用量包括進給量、切削速度和被吃刀量。進給量根據(jù)工件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件的材料進行選擇；背吃刀量由機床、夾具、刀具、工件組成的工藝系統(tǒng)的剛度確定；切削速度又叫主軸轉(zhuǎn)速，主軸轉(zhuǎn)速一般根據(jù)切削速度來選定，切削速度的快慢直接影響到切削效率。