DL T734-2000 火力發(fā)電廠鍋爐汽包焊接修復(fù)技術(shù)導則

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1 案號： 7794— 2000 中華人民共和國電力行業(yè)標準 2000 火力發(fā)電廠鍋爐汽包焊接修復(fù)技術(shù)導則 of in 000布 2001施 中華人民共和國國家經(jīng)濟貿(mào)易委員會發(fā)布 2 前 言 本標準是根據(jù)原電力工業(yè)部 1994 年電力行業(yè)標準計劃項目 (技綜［ 1994］ 42 號 )的安排而制定的。 在我國在役電站鍋爐汽包中，發(fā)現(xiàn)主焊縫、接管座焊縫存在超標缺陷，及運行中有的缺陷發(fā)生擴展的情況，汽包筒體也易發(fā)生腐蝕、局部疲勞損傷的情況。為了確保在役電站鍋爐的安全運行，國內(nèi)曾對幾十臺鍋爐汽包進行過焊接修復(fù)，積累了一定經(jīng)驗。本標準是依據(jù) 1996 年《電力工業(yè)鍋爐壓力容器監(jiān)察規(guī)程》，參照 1982 年《鍋爐汽包缺陷檢查處理的暫行規(guī)定》和 1983 年《鍋爐汽包補焊技術(shù)要求》的有關(guān)規(guī)定編制而成的。 本標準對汽包缺陷清除、焊接修復(fù)工藝及質(zhì)量檢驗等作出了原則性規(guī)定，是指導性的行業(yè)標準。 本標準的附錄 A、附錄 B、附錄 C 都是提示的附錄。 本標準由中國電力企業(yè)聯(lián)合會標準化中心提出并歸口。 本標準由東北電管局、東北電力科學研究院起草。 本標準主要起草人：張秉昌、王世江、王瑞林。 本標準由中國電力企業(yè)聯(lián)合會標準化中心負責解釋。 目 次 前 言 1 范圍 2 引用標準 3 焊接修復(fù)前的準備 4 汽包焊接修復(fù)技術(shù) 5 焊后熱處理 6 質(zhì)量檢驗 7 技術(shù)文件 附錄 A (提示的附錄 ) 汽包鋼的成分、性能 附錄 B (提示的附錄 ) 汽包鋼焊接性資料 附錄 C (提示的附錄 ) 焊條成分和性能 1 范圍 本標準規(guī)定了電站鍋爐汽包主焊縫、接管座焊縫和人孔加強圈焊縫的缺陷，汽包筒體的腐蝕、局部疲勞等缺陷的清除，焊接修復(fù)，質(zhì)量檢驗方法及標準。 本標 準適用于材質(zhì)為碳鋼、低合金鋼，汽包壁厚小于或等于 203電用鍋爐汽包的焊接修復(fù)。 本標準也適用于汽包等用焊接方法的局部補強。 鍋爐集箱、火力發(fā)電廠熱力系統(tǒng)壓力容器的焊接修復(fù)也可參照本標準。 本標準不適用于大面積的疲勞、應(yīng)力腐蝕及蠕變裂紋的焊接修復(fù)。 2 引用標準 下列標準所包含的條文，通過在本標準中引用而構(gòu)成為本標準的條文，本標準出版 3 時，所示版本均為有效，所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應(yīng)探討使用下列標準最新版本的可能性。 13— 1997 鍋爐用鋼板 T 3323— 87 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級 T 5117— 1995 碳鋼焊條 T 5118— 1995 低合金鋼焊條 1345— 89 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級 38— 2000 火力發(fā)電廠金屬技術(shù)監(jiān)督規(guī)程 40— 91 在役電站鍋爐汽包的檢驗、評定及處理規(guī)程 12— 1996 電力工業(yè)鍋爐壓力容器監(jiān)察規(guī)程 T 679— 1999 焊工技術(shù)考核規(guī)程 007— 92 電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范 (火力發(fā)電廠焊接篇 ) T 5069— 1996 電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范 (鋼制承壓管道對接焊接接頭射線檢驗篇 ) 152— 81 鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷 609— 83 鍋筒制造技術(shù)條件 144— 82 鍋爐大口徑管座角焊縫超聲波探傷 730— 94 壓力容器無損探傷 40— 89 火力發(fā)電廠鍋爐壓力容器焊接工藝評定規(guī)程 3 焊接修復(fù)前的準備 查明汽包所用鋼材的牌號，應(yīng)符合 規(guī)定，并收集該鋼材的焊接性資料。 常用汽包鋼的化學成分、機械性能及常用數(shù)據(jù)見附錄 A。 汽包鋼材的焊接性資料見附錄 B。 對汽包缺陷情況進行全面檢驗和復(fù)檢時，應(yīng)符合 38、 要求： a) 應(yīng)對需焊接修復(fù)的缺陷進行復(fù)檢； b) 當確認汽包缺陷必須焊接修復(fù)時，應(yīng)對汽包進行全面檢驗； c) 對各筒節(jié)和封頭進行硬度測量。 焊接材料的選擇和準備包括： a) 焊接材料的選擇應(yīng)根據(jù)母材的化學成分、機械性能、焊接材料的工藝性能以及修復(fù)接頭的設(shè)計要求和使用性能綜合考慮，一般應(yīng)選用修復(fù)部位原來使用的焊材，亦可按表1 選用。 b) 焊接材料的質(zhì)量應(yīng)符合 T 5117、 T 5118 或有關(guān)標準的規(guī)定，并有制造廠的產(chǎn)品合格證明文件。常用焊條、焊絲的化學成分、機械性能見附 錄 C。 c) 修復(fù)前應(yīng)對焊接材料進行嚴格的工藝性復(fù)核，必須確保其工藝性能良好，保管期超過一年的焊條不宜使用。 d) 當汽包與管接頭為異種鋼時，可以選用成分介于二者之間或與合金含量較低一側(cè)相匹配的焊條或焊絲，汽包焊接修復(fù)不宜選用奧氏體不銹鋼焊條或焊絲。 表 1 汽包焊接修復(fù)選用焊材推薦表 鋼 材 牌 號 焊 條 氬 弧 焊 絲 型 (牌號 )號 標 準 號 牌 號 標 準 號 4 20g、 20K 2g、 22K 16195015 ((55515G ( 1470155515G 165015G ( 6015G 186015：汽包焊接處剛性較大，需確保韌性時，可以選用強度等級低一級的焊條 凡無焊接工藝評定報告的汽包鋼材，在修復(fù)前應(yīng)按 規(guī)定進行工藝評定，經(jīng)批準后的焊接工藝評定報告作為制定焊接修復(fù)工藝的依據(jù)。 汽包焊接修復(fù)前，應(yīng)根據(jù)缺陷的實際情況、焊接工藝評定報告、強度削弱、高溫工況下筒體與吊架的強度計算結(jié)果，以及有關(guān)標準的規(guī)定，制定合理的焊接修復(fù)技術(shù)方案，并報省級電力鍋爐監(jiān)察機構(gòu)批準后實施。 汽包修復(fù)前應(yīng)按批準的焊接修復(fù)技術(shù)方案要求，認真做好焊前預(yù)熱、焊后熱處理的加熱元件、電源、控溫和測溫等裝置的準備，保證修復(fù)過程中長時間安全穩(wěn)定地連續(xù)加熱和保溫，并能可靠地控制各部溫度。 汽包修復(fù)前應(yīng)進行焊接工藝驗證試驗及焊前練習。 焊接工藝驗證試驗及焊前練習應(yīng)結(jié)合實際情況進行： a) 試板材質(zhì)類別與汽包鋼材類別相同 (按 準分類 )，試板厚度不小于40 b) 焊材、開槽坡口形狀及位置應(yīng)與實際情 況類同。 c) 焊接規(guī)范及工藝應(yīng)與工藝評定報告相符。 d) 試板焊后可不進行熱處理。 e) 焊后經(jīng)外觀檢查、無損探傷和斷口檢查合格者，即認為焊接工藝驗證合格。 參加修復(fù)的焊工必須按 規(guī)定，經(jīng)板狀試樣及相應(yīng)位置考試合格，并在焊前按 規(guī)定進行焊前練習。 修復(fù)前，汽包應(yīng)與熱力系統(tǒng)解列，防止汽水進入汽包。 修復(fù)汽包用的焊接設(shè)備、氬氣流量表等均應(yīng)完好，所用測溫儀表、熱電偶、電流表、電壓表等應(yīng)按計量法進行檢定 。 修復(fù)前應(yīng)測量汽包筒體的撓度及圓度，并做好記錄。 4 汽包焊接修復(fù)技術(shù) 5 缺陷清除 清除缺陷宜采用機械方法，也可以采用碳弧氣刨，但不允許使用氣割方法。當采用碳弧氣刨清除缺陷時： a) 宜采用直流電源反極性接法； b) 根據(jù)缺陷尺寸選擇適宜的碳棒，一般碳棒直徑應(yīng)比要求的刨槽寬度小 2常使用的碳棒直徑為 ? 6? 10 c) 碳弧氣刨所用電流與碳棒直徑的關(guān)系為： I=(30～ 50)d 式中： I—— 碳弧氣刨電流， A； d—— 碳棒直徑， d) 壓縮空氣壓力為 經(jīng)過濾。 e) 缺陷較深或較寬時，應(yīng)采取分段多層刨削的方法。 f) 采用碳弧氣刨時應(yīng)參照表 2 選定預(yù)熱溫度。 g) 缺陷清除后應(yīng)用砂輪機將氧化層、滲碳層打磨掉，一般深度應(yīng)不小于 后用著色法進行檢驗，確認缺陷已清除。 表 2 汽包焊接修復(fù)預(yù)熱溫度推薦表 鋼 號 推薦預(yù)熱溫度 鋼 號 推薦 預(yù)熱溫度 20g 100～ 150 1650～ 200 22g 100～ 150 1900～ 150 1450～ 200 60～ 200 1850～ 180(大口徑接管焊縫 180～230) 00～ 150 汽包修復(fù)開槽的原則： a) 在徹底清除缺陷和便于施焊的條件下，盡量減小槽的尺寸。 b) 同一部位，當縱環(huán)焊縫都要修復(fù)時，開槽和焊接的順序應(yīng)先縱縫后環(huán)縫。 c) 較長的缺陷應(yīng)分段開槽焊接，一般每段長度不超過 500600宜，應(yīng)確保各槽端部相互重合不小于 10 d) 當條件許可時，距內(nèi)壁表面近的缺陷從內(nèi)表面開槽，距外壁表面近的從外表面開槽。 e) 槽兩端及深度不同處均應(yīng)采取斜坡過渡，斜坡角度以不大于 30°為宜。槽底部應(yīng)呈圓弧狀，以利運條，相鄰槽的距離應(yīng)根據(jù)槽的寬度和深度確定，不宜太小，以防開裂。 f) 同一環(huán)縫一次開槽數(shù)量不宜太多，應(yīng)考慮自重強度。 汽包內(nèi)壁腐蝕損傷等，宜從 汽包內(nèi)壁清除缺陷。 焊接修復(fù)工藝 焊條烘焙 焊條應(yīng)按說明書規(guī)定進行烘焙。烘焙后放入保溫筒中隨用隨取。強度等級較高的焊條 (以上 )一般應(yīng)當日烘焙，當日用完。 焊前預(yù)熱 6 a) 根據(jù)焊接工藝評定確定預(yù)熱溫度，也可參照表 2 選用。 b) 當環(huán)境溫度較低或拘束較大時，預(yù)熱溫度應(yīng)比表 2 的推薦值提高 20℃～ 50℃。 c) 接管座與汽包異種鋼焊接時預(yù)熱溫度應(yīng)按較高的一側(cè)選擇。 d) 可以采用整體 預(yù)熱，也可采用整段預(yù)熱的方法。預(yù)熱寬度在修復(fù)處兩側(cè)每邊應(yīng)不少于汽包壁厚的 3 倍。接管座修復(fù)時的預(yù)熱寬度應(yīng)自管座焊縫起每側(cè)不少于汽包壁厚的 3倍。整段預(yù)熱時的保溫范圍應(yīng)每側(cè)不少于汽包壁厚的 5 倍。 e) 當選用超低氫焊條進行修復(fù)時，經(jīng)過焊接工藝評定合格后，可以免除預(yù)熱或降低預(yù)熱溫度。 f) 當汽包壁厚大于 34，可參照 要求控制預(yù)熱的升溫速度和各部溫差。 g) 施焊過程中層間溫度應(yīng)不低于預(yù)熱溫度，且不高于 400℃。 焊接順序 焊 接順序應(yīng)為：先焊接汽包內(nèi)壁，后焊接外壁；先焊接汽包縱向，次焊接環(huán)向；最后焊接接管座。 焊接規(guī)范及運條 施焊時，所用焊接參數(shù)應(yīng)符合焊接工藝評定的規(guī)定，在保證熔合良好的情況下盡量采用較小的焊接規(guī)范。焊條擺動的寬度應(yīng)不大于焊條直徑的 2 倍，厚度不大于焊條直徑加1 長深槽的焊接 a) 采用多層多道焊法，底層一般采用 ? 條，施焊 3～ 5 層后可以用 ? 4于不規(guī)整開槽，應(yīng)采用小直徑焊條先行填平補齊。 b) 汽包縱焊縫如有多 處開槽時，應(yīng)間跳進行焊接，環(huán)焊縫開槽采用雙人對稱焊接。 c) 焊道接頭應(yīng)相互錯開。特別注意接頭和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將熔池填滿。 d) 對于填充量大的長深槽，必要時除底層和表層焊縫外，每道焊縫焊后可以立即進行錘擊， 錘頭應(yīng)呈圓弧狀，錘痕應(yīng)密布。 e) 應(yīng)連續(xù)施焊及時后熱，后熱溫度為 350℃，保溫 2h。當被迫中斷施焊，焊層高度又超過 25，應(yīng)立即進行后熱。 f) 當填充量較大，槽深又超過 50，為防止開裂，在焊至槽深的一半時可進行中間熱 處理。中間熱處理的溫度可與焊后熱處理相同，也可以稍低，但不宜低于 500℃。 g) 在修復(fù)過程中和中間熱處理后，發(fā)現(xiàn)焊接缺陷應(yīng)及時處理。 大面積淺槽的焊接修復(fù)和鑲嵌 a) 采用多層多道焊，先用 ? 條填平補齊，再用 ? ? 4條充填，各層焊道應(yīng)相互垂直。 b) 當焊接面積較大時，應(yīng)將修復(fù)處劃分為若干小區(qū)，并間跳焊接，相鄰小區(qū)的焊道方向應(yīng)相互垂直，各層接頭應(yīng)錯開。每道焊道焊后應(yīng)立即進行錘擊，以降低焊接殘余應(yīng)力。 c) 面形缺陷嚴重時也可將缺陷部位割除，用同質(zhì)等厚鋼板鑲嵌的方法進行修復(fù)。 —— 為避免應(yīng)力集中，鑲嵌鋼板宜為圓形或橢圓形，并開雙 U 形坡口。當鑲嵌鋼板為方形， 則要求各角為圓角，其曲率半徑應(yīng)大于 100 —— 宜選用比母材強度低一個等級的焊接材料。 —— 采用鎢極氬弧焊打底。 —— 適當提高預(yù)熱溫度。 —— 應(yīng)選用較小的焊接規(guī)范，合理安排施焊順序，增加錘擊工藝，減少應(yīng)力。 —— 鑲嵌焊縫填焊深度至 1／ 2 或超過 40，應(yīng)進行一次中 間熱處理。 7 接管座焊縫缺陷修復(fù) a) 接管座焊縫缺陷經(jīng)打磨已穿透管壁厚度者，宜采用鎢極氬弧焊打底電焊蓋面的焊接方法； b) 大量焊接接管座 (如更換接管座或脹接改焊接等 )時，焊接順序應(yīng)合理安排，減少汽包筒體變形和降低焊接殘余應(yīng)力，所有接管座焊縫應(yīng)焊接二層或以上，不得采用單層單道焊縫； c) 在保證接頭強度的前提下，焊縫外形宜為凹形角焊縫。 焊接時注意事項 焊接過程中嚴禁在汽包或管座表面引弧、試驗電流或隨意焊接臨時支撐 物等。 再次焊接修理 焊接修復(fù)部位如發(fā)現(xiàn)超標缺陷，在分析原因、找出對策后再行挖補，但同一位置上的挖補次數(shù)不宜超過三次 (含本次挖補在內(nèi) )。再次進行焊接時應(yīng)遵守下列規(guī)定： a) 徹底清除缺陷； b) 焊接時應(yīng)適當提高預(yù)熱溫度 20℃～ 50℃和采取必要的措施，確保焊接質(zhì)量； c) 焊接在熱處理前進行，如已進行熱處理，則返修后應(yīng)重做熱處理。 汽包內(nèi)部焊接 在汽包內(nèi)部進行焊接時，汽包內(nèi)的溫度、通風、防止觸電及物 品落入管中等項要求應(yīng)遵守有關(guān)安全規(guī)程的規(guī)定。 5 焊后熱處理 焊后熱處理宜采用整體熱處理，也可以采用整段熱處理，不推薦局部熱處理，熱處理前應(yīng)進行高溫強度校核，防止產(chǎn)生永久變形。 焊后熱處理規(guī)范規(guī)定如下： 加熱溫度按表 3 規(guī)定選用。 表 3 焊后熱處理加熱溫度 ℃ 鋼 號 加 熱 溫 度 鋼 號 加 熱 溫 度 20g 550～ 600 1600～ 650 22g 550～ 600 1950～ 600 1400～ 650 00～ 650 1800～ 650 50～ 600 恒溫時間由壁厚確定，按每 1溫 3，但不得少于 4h。 加熱和冷卻速度按每分鐘 制。 加熱、冷卻和恒溫時內(nèi)外壁對應(yīng)點溫差不大于 50℃，環(huán)帶內(nèi)任意兩點溫差不大于80℃。加熱帶外軸向溫度梯度，每 100大于 100℃。 焊后熱處理規(guī)范也可按焊接工藝評定的結(jié)果進行。 焊后熱處理時無法達到表 3 規(guī)定的加熱溫度時，允許采用較低溫度 (碳素鋼不低于500℃，合金鋼不低于 550℃ )，但應(yīng)適當延長恒溫時間。 整體熱處理時，測溫點應(yīng)至少在汽包三個斷面各布置一組。每一斷面按上、中、下三個位置，內(nèi)、外壁對應(yīng)布置。整段熱處理時，測溫點至少在汽包加熱環(huán)帶內(nèi)布置一組。按上、中、下三個位置，內(nèi)、外壁對應(yīng)布置。 焊后熱處理時，推薦采用硅酸鋁氈保溫，不少于兩層，厚度不小于 40間接縫應(yīng)錯開，宜采用高溫膠粘接。 8 當采用整段加熱時，相鄰加熱帶重疊寬度不小于 100熱帶保溫層寬度應(yīng)適當加大，以降低汽包軸向溫度梯度。 焊后熱處理的測溫必須準確可靠，宜采用自動溫度記錄和自動控溫裝置。 熱處理時應(yīng)防止汽包內(nèi)空氣流通，凡阻礙膨脹的構(gòu)件必須清除， 加熱中應(yīng)經(jīng)常檢查汽包膨脹情況，嚴防膨脹受阻。 應(yīng)控制懸吊式汽包吊帶的溫度不超過 400℃，吊帶部分可裸露。 熱處理過程的安全防護應(yīng)按安全規(guī)程的有關(guān)要求執(zhí)行，并設(shè)置安全圍欄，防止與熱處理工作無關(guān)人員進入現(xiàn)場。熱處理現(xiàn)場應(yīng)有防 風、防雨措施。 6 質(zhì)量檢驗 質(zhì)量檢驗應(yīng)在最終熱處理后進行。 質(zhì)量檢驗由焊接修復(fù)單位進行，質(zhì)量驗收由電廠進行。 外觀檢查 焊縫應(yīng)進行 100%的外觀檢查，其質(zhì)量應(yīng)符合 T 5069 要求。 焊縫邊緣應(yīng)圓滑過渡，焊縫外形尺寸應(yīng)符合表 4 規(guī)定。 表 4 焊縫外形尺寸 目 允 許 尺 寸 項 目 允 許 尺 寸 焊縫余高 焊縫 余高差 焊縫寬度 (比坡口增寬 ) 貼角式角焊縫焊腳 (貼角焊 ) 貼角式角焊縫焊腳尺寸差 ≤ 3 ≤ 3 ≤ 4 ? +(2～ 4) ≤ 2 坡口式角焊縫焊腳 ? ≤ 20 >20口式角焊縫焊腳尺寸差 ? ≤ 20 >20 ± 2 ? ± 2 ≤ 3 注： ? 為設(shè)計焊腳尺寸 焊縫表面缺陷應(yīng)符合表 5 規(guī)定。 對外觀檢查不合格的焊縫，不允許進行其他項目的檢驗，但可以進行修理。 表 5 焊縫表面缺陷允許范圍 缺 陷 名 稱 質(zhì) 量 要 求 裂紋、未熔合、夾渣、氣孔 不允許 咬邊 不要求修磨的焊縫 (縱、環(huán)縫、接管焊縫等 ) 深度≤ 縫兩側(cè)總長度：接管座≤焊縫全長10%，且≤ 40環(huán)縫≤焊縫全長 10% 要求修磨的焊縫 不允許 無損檢驗 焊縫應(yīng)進行 100%的無損探傷檢驗其方法按 質(zhì)量評定按 9 照以下標準進行： 汽包縱環(huán)焊縫按 準評定，達 I 級標準合格。 集中降水管焊縫按 準評定。 接管座角焊縫按 準，無裂紋和未熔合即為合格。 硬度檢查 硬度檢查采取抽檢的方式進行，當采用整體熱處理時，抽檢不少于兩組 (每組三點 )；當采用整段熱處理時，每段抽檢不少于一組 (每組三點 )。 硬度檢驗結(jié)果按 準評定。 殘余應(yīng)力的測量宜采用小孔釋放法，測點不少于三點，如有 T 字接頭，應(yīng)優(yōu)先考慮。熱處理后修復(fù)區(qū)殘余應(yīng)力值一般不超過 100別點不超過 140 面形缺陷焊接修復(fù)，在表面磨光后還應(yīng)進行厚度測定 。厚度測定結(jié)果，應(yīng)滿足汽包修復(fù)處的強度要求。 汽包筒體圓度和撓度原則上按 規(guī)定，當原始圓度與撓度較大時，驗收標準應(yīng)由修復(fù)單位與電廠協(xié)商確定。 汽包經(jīng)焊接修復(fù)后，應(yīng)按 規(guī)定進行超水壓試驗，并達到合格標準。 汽包修復(fù)工作完成后，其驗收技術(shù)報告應(yīng)報網(wǎng)、省級 (自治區(qū)、直轄市 )電力鍋爐監(jiān)察部門備案。 7 技術(shù)文件 應(yīng)及時編制汽包焊接修復(fù)技術(shù)文件，并移交電廠有關(guān)部門，其內(nèi)容包括： —— 焊接前的全面檢查和復(fù)查報告； —— 焊接修復(fù)技術(shù)方案和總結(jié)報告； —— 焊接工藝評定資料； —— 焊接材料質(zhì)量證明； —— 焊工資格證明； —— 修復(fù)工程記錄圖； —— 焊接、熱處理質(zhì)量檢驗報告和熱處理記錄曲線圖。 附錄 A (提示的附錄 ) 汽包鋼的成分、性能 常用汽包鋼的化學成分，機械性能及常用數(shù)據(jù)見表 表 常用汽包鋼的化學成分 鋼 號 標 準 號 化 學 成 分 C n V o i P S % 20g 86 ≤ — — — — ≤2g ≤ — — — — 10 16 — — — — 15 — — — 14 — 18 — 20K — — — — ≤2K — — — — 16ГНМА (16 9997 — — ≤ ≤9983 i ≤ u ≤13 ≤ ≤ 989) — — — — ≤ 常用汽包鋼的機械性能 鋼 號 標 準 號 厚 度 拉強度 σ b 服強度 σ 長率 δ 5 % V 形常溫 沖擊功 冷彎試驗 a 180° 20g 1997 38～ 60 400～ 540 225 23 27 d=2a >60～ 100 390～ 530 205 22 d=05～ 120 185 22g 6～ 60 420～ 560 265 24 27 d=2a 16 38～ 60 470～ 620 285 19 27 d=3a >60～ 100 440～ 590 265 245 18 105～ 120 15 38～ 60 490～ 635 335 17 27 d=3a 14 30～ 115 ≥ 635 490 116 d=3a 11 18 40～ 95 100～ 105 ≥ 635 ≥ 590 490 440 16 U 形 69 d=3a 20K 21～ 40 402～ 509 235 225 24 23 31 ≤ 30, d=1～ 60 >30, d=2K 431 265 22 36 d=3a 16ΓΗΜΑ (16 500 325 19 510～ 630 300 19 19 60 510～ 610 ≥ 335～ 355 ≥ 20 31 60～ 100 490～ 630 ≥ 315 100～ 150 480～ 630 ≥ 295 13 ≤ 100 100～ 125 125～ 150 570～ 740 390 380 375 18 39 d=989) 25 515～ 655 275 19 13 ≤ 100 100～ 125 569～ 735 392 382 18 39 d=： d 為冷彎時的彎芯直徑， a 為試樣厚度 表 常 用 數(shù) 據(jù) 鋼 號 溫 度 ℃ 20 100 200 300 400 500 600 700 800 1000 熱 導 率 λ W/(m·K) 20g 16 18 1993 43 44 42 39 37 34 7 39 39 38 37 35 室溫下線膨脹系數(shù) α 2 10℃ 20g 6 14 18 199 電 阻 率 p Ω2 m 19 12 19 表 常 用 數(shù) 據(jù) 鋼 號 密 度 t/ 界 點 ℃ 0g 35 855 680 835 1636 849～ 867 15 700～ 720 830～ 850 630 780 14 710 880 665 800 18 736 850 646 756 199 表 常 用 數(shù) 據(jù) 鋼 號 溫 度 ℃ 20 100 200 300 400 500 600 比 定 壓 熱 容 cp ) 20g 16 199 附錄 B (提示的附錄 ) 汽包鋼焊接性資料 常用汽包鋼的焊接性資料見表 B。 表 B 常用汽包鋼的焊接性資料 鋼 號 碳 當 量 % 熱影響區(qū)最高硬度 Y 坡口裂紋試驗裂紋率 % 0℃ 預(yù)熱100℃ 20℃ 預(yù)熱100℃ 預(yù)熱150℃ 預(yù)熱180℃ 20g 13 2g 16 362 15 14 83 351 100 30 0 18 20K 22K 16ГНМА (16 19 100 0 19 13 50℃446 100 10 0 989) 注： ++(o+V)5+冷裂紋敏感 附錄 C (提示的附錄 ) 焊條成分和性能 常用焊條、焊絲化學成分，機械性能見表 表 常用焊條、焊絲化學成分 焊條型號 (焊絲牌號 ) 標準號 化 學 成 分 % C i r P 5015 14 ≥ ≥ ≥ — — 7015 — — 加入量 ) 常用焊條機械性能 焊條型號 標準號 抗拉強度 σ b 服強度 σ 伸率 δ 5 % V 形缺口 沖擊功 度 ℃ 沖擊吸收功 ≥ J 20 330 22 7 90 410 22 7 40 440 17 — — 90 530 15 — — 90 590 15 — — 90 530 15 7