夾具墊塊零件機械加工工藝規(guī)程及編程

夾具墊塊零件機械加工工藝規(guī)程及編程,夾具,墊塊,零件,機械,加工,工藝,規(guī)程,編程 XX學院畢業(yè)設(shè)計（論文） 夾具墊塊加工工藝及鉆孔夾具設(shè)計 畢 業(yè) 設(shè) 計（論 文） 設(shè)計題目： 夾具墊塊加工工藝規(guī)程及編程 專 業(yè)： 機械設(shè)計與制造 班 級： 學 號： 姓 名： 指導老師： 起訖日期 2016年2月4日～2016年5月26日 XX學院畢業(yè)設(shè)計（論文） 夾具墊塊加工工藝及鉆孔夾具設(shè)計 摘要 本篇設(shè)計是夾具墊塊加工工藝及編程，夾具墊塊零件的主要加工表面是各表面的銑削和磨削加工及內(nèi)孔的銑削削加工以及、直孔的鉆削加工和2-深5腰槽的銑削加工等。一般來說，保證平面的加工精度與保證孔系的加工精度相比，保證平面的加工精度比較容易?？讖郊庸ざ际沁x用專用鉆夾具，夾緊方式一般選用手動夾緊，夾緊可靠。因此生產(chǎn)效率較高。能夠滿足設(shè)計要求。 文章的重點在于對夾具墊塊的工藝性和力學性能分析，對加工工藝規(guī)程進行合理分析，對夾具墊塊進行加工工藝的規(guī)程設(shè)計，包括了夾具墊塊的數(shù)控銑削加工，并且介紹了數(shù)控銑的加工工藝及編程，以此夾具墊塊進行數(shù)控銑的加工工藝編制和數(shù)控編程的設(shè)計，經(jīng)過實踐證明，最終可以加工出合格的夾具墊塊零件。 關(guān)鍵詞：加工工藝；夾具墊塊；編程；數(shù)控 I XX學院畢業(yè)設(shè)計（論文） 夾具墊塊數(shù)控加工工藝規(guī)程及編程 目 錄 摘 要 I 1 零件結(jié)構(gòu)工藝分析 1 1.1夾具墊塊零件的分析 2 1.2刀具、量具的選擇 3 1.3確定毛坯的制作形式 4 2 工藝規(guī)程設(shè)計 5 2.1選擇定位基準 6 2.2制定工藝路線 9 2.3選擇加工設(shè)備和工藝設(shè)備 10 2.4機械加工余量、工序尺寸及公差的確定 10 3 確定切削用量及基本工時 12 3.1工序20：粗銑、半精銑零件上下端面 13 3.2工序30：粗銑、精銑零件左右端面 14 3.3工序40：平面磨零件上下端面至尺寸，保證平行度和平面度 15 3.4工序50：粗銑、半精銑、精銑寬度為2-深5腰槽至尺寸 16 3.5工序60：粗銑、半精銑孔至尺寸 17 3.6工序70：銑2-∮18深11沉孔到位 18 3.7工序80：鉆2-∮11孔到位 18 3.8工序90：鉆4-∮9通孔至尺寸 18 4 零件編程 19 4.1粗銑、半精銑、精銑寬度為2-深5腰槽至尺寸 20 4.2粗銑、半精銑孔至尺寸 20 結(jié) 論 21 參考文獻 22 致 謝 23 1 零件結(jié)構(gòu)工藝分析 本文首先對夾具墊塊的零件進行分析，通過對夾具墊塊進行的研究和分析，描述了它的毛坯制造形式、機械加工余量、基準選擇、工序尺寸和毛坯尺寸的確定，以及切削用量和工時的計算等相關(guān)內(nèi)容。為了提高勞動生產(chǎn)率，與指導老協(xié)商后，感覺用數(shù)控編程比較合適。 在這次畢業(yè)設(shè)計中，根據(jù)課題所給的零件圖、技術(shù)要求，通過查閱相關(guān)資料和書籍，了解和掌握了的機械加工工藝和編程的一般方法和步驟，并運用這些方法和步驟進行了夾具設(shè)計。整個設(shè)計得指導思想“簡便、效率高、非常經(jīng)濟”。 工具是人類文明進步的標志。自二十世紀末，現(xiàn)代制造技術(shù)和機械制造過程自動化方面取得了長足的發(fā)展。但是，在不斷創(chuàng)新的工具（包括夾具，刀具，量具和其他輔助設(shè)備），它的功能還是很顯著。該機床夾具對零件的質(zhì)量，生產(chǎn)率和產(chǎn)品成本有直接影響。因此，無論是傳統(tǒng)和現(xiàn)代制造系統(tǒng)，夾具都是非常重要的工藝設(shè)備之一。 窗體底端 1.1 夾具墊塊零件的分析 從零件圖可知道，該零件為鍛造零件，先采用鍛造工件后，上下面及四周用銑床銑光后再進行機床加工，夾具墊塊材料為45鋼。 夾具墊塊上下表面與四周銑可以先在普通銑床上完成，數(shù)控銑床為后續(xù)粗，半精，精加工的工序。以下圖1，圖2分別為夾具墊塊零件在零件圖和毛坯圖。 圖1 夾具墊塊零件圖 圖2 夾具墊塊毛坯圖 1.2刀具、量具的選擇 從圖紙圖樣分析，該圖樣需要用銑床銑的輪廓我們在銑輪廓時選用φ60mm立銑刀。2-深5腰槽采用銑削加工，然后就是粗銑、半精銑深，鉆4-∮9直孔，鉆鉆2-∮11直孔分別選擇鉆∮9，鉆∮11麻花鉆頭，量具可選用0--150mm為75-100mm的游標卡尺，外徑千分尺，游標深度卡尺和內(nèi)螺紋塞規(guī)測量等。 1.3確定毛坯的制作形式 確定毛坯件的制作形式，主要應該從以下幾個方面來考慮： （1）零件的力學性能 相同的材料采用不同的毛坯制造形式，其力學性能有所不同。鍛件的強度。壓力澆注和壓力澆注的鍛件，金屬型澆注的鍛件，砂型澆注的鍛件依次遞減；鋼質(zhì)零件的鑄造毛坯，其力學性能高于鋼質(zhì)棒料和鑄鋼件。 ( 2) 零件的結(jié)構(gòu)形狀和外形輪廓 形狀復雜、力學性能要求不高可采用鍛鋼件。形狀復雜和壁薄的毛坯不宜采用金屬型鍛造。尺寸較大的毛坯，不宜采用模鍛、壓鑄和精鑄，多采用砂型鑄造和自由鍛造。外形復雜較小的零件宜采用精密的鍛造方式，以免機械加工。其直徑相差不大的階梯軸宜采用棒料，相差較大時宜采用鍛件。 （3）生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)批量 生產(chǎn)綱領(lǐng)大時宜采用高精度與高生產(chǎn)率的毛坯制造方式，生產(chǎn)綱領(lǐng)小時，宜采用設(shè)備投資小的毛坯制造方法。 （4）現(xiàn)場生產(chǎn)條件和發(fā)展 應經(jīng)過技術(shù)經(jīng)濟分析和論證。 該零件的材料為45鋼，考慮到零件的形式及結(jié)構(gòu)較為簡單，所受的沖擊力不大，且是大批生產(chǎn)，根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.3—1，選擇鍛造中的錘上模鍛鍛造。其強度=145MPa，硬度為160—180HBS。 2 工藝規(guī)程設(shè)計 2.1選擇定位基準 粗基準選擇毛坯的左右端面，精基準選擇已經(jīng)銑削好的左右端面。 2.2制定工藝路線 本次設(shè)計的零件是夾具墊塊的加工工藝，根據(jù)先面后孔原則，本次先以內(nèi)孔定位加工夾具墊塊零件的各個面，然后再是孔。后續(xù)工序安排應當遵則。先粗加面，再粗加工孔。對于夾具墊塊，需要精加面。按上述原則亦應工孔系，但在實際生產(chǎn)中互垂直。加工工后，將工件清凈。清洗后用壓凈。保證零件于。 根據(jù)以上規(guī)定，講夾具墊塊的加工工藝路線確定定如下： 工藝路線一： 10鍛造毛坯 20粗銑、半精銑零件上下端面 30粗銑、精銑零件左右端面 40平面磨零件上下端面至尺寸，保證平行度和平面度 50粗銑、半精銑、精銑寬度為2-深5腰槽至尺寸 60粗銑、半精銑孔至尺寸 70鉆2-∮11孔到位 80鉆4-∮9通孔至尺寸 90銑2-∮18深11沉孔到位 100去除毛刺、飛邊 110檢驗 工藝路線二： 10鍛造毛坯 20粗銑、半精銑零件上下端面 30粗銑、精銑零件左右端面 40平面磨零件上下端面至尺寸，保證平行度和平面度 50粗銑、半精銑、精銑寬度為2-深5腰槽至尺寸 60粗銑、半精銑孔至尺寸 70銑2-∮18深11沉孔到位 80鉆2-∮11孔到位 90鉆4-∮9通孔至尺寸 100去除毛刺、飛邊 110檢驗 工藝路線三： 10鍛造毛坯 20粗銑、半精銑零件上下端面 30粗銑、精銑零件左右端面 40平面磨零件上下端面至尺寸，保證平行度和平面度 50粗銑、半精銑孔至尺寸 60粗銑、半精銑、精銑寬度為2-深5腰槽至尺寸 70銑2-∮18深11沉孔到位 80鉆2-∮11孔到位 90鉆4-∮9通孔至尺寸 100去除毛刺、飛邊 110檢驗 通慮，零件的技術(shù)要求及可能采取的加工手段之后，就會發(fā)現(xiàn)仍有問題，由于、2-深5腰槽的表面粗糙度達不到要求， 綜合選擇方案二： 10鍛造毛坯 20粗銑、半精銑零件上下端面 30粗銑、精銑零件左右端面 40平面磨零件上下端面至尺寸，保證平行度和平面度 50粗銑、半精銑、精銑寬度為2-深5腰槽至尺寸 60粗銑、半精銑孔至尺寸 70銑2-∮18深11沉孔到位 80鉆2-∮11孔到位 90鉆4-∮9通孔至尺寸 100去除毛刺、飛邊 110檢驗 2.3選擇加工設(shè)備和工藝設(shè)備 由圖樣分析，該圖樣需要銑削上下左右?guī)讉€平面，銑孔，鉆孔，攻牙，銑腰槽等，在這里我們在銑輪廓時選用面銑刀，內(nèi)孔銑刀，鉆頭等等。而鉆削加工時我們可以選用麻花鉆頭，量具可選用0--150mm為75-100mm的測量游標卡尺，外徑千分尺，游標深度卡尺、螺紋塞規(guī)等。 2.4機械加工余量、工序尺寸及公差的確定 (1)毛坯種類的選擇 由于零件尺寸不大，結(jié)構(gòu)比較復雜，因此我們采用鍛件作為毛坯的制作形式，從而提高勞動生產(chǎn)率，降低成本。 (2)確定毛坯的加工余量 根據(jù)毛坯制造方法采用的砂型鍛造，查取《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-5，“夾具墊塊”零件材料采用鍛造。材料為45，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用鍛造毛坯。 3 確定切削用量及基本工時 工序10 粗銑、半精銑零件上下端面 本工序為粗銑和半精銑上下平面，所選刀具為硬質(zhì)合金端銑刀。銑刀直徑d=80mm,寬度L=60mm，齒數(shù)z=10。銑刀切削用量的選擇（表1，圖8），銑刀的切削的用量。由于加工材料為45，=145MPa，硬度為160—180HBS，鍛件，有外皮。故選擇=8°，=+5°。 已知銑削寬度=90mm，銑削深度mm。機床為X5032型立式銑床，工件裝在平口鉗中。 （Ⅰ）確定每齒進給量 《切削用量簡明手冊》表2.25，當鑄鐵硬度小于等于200HBS，刀具直徑為14mm時，查《切削用量簡明手冊》表2.25 ，采用單面銑，故取 （II）YW2刀具（c）涂層刀具。 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為1.5mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=180min。 （Ⅲ）確定銑削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.27中公式計算： 公式中=245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=155,=2.3,=1.0。 =91.16m/min = =326.90r/min 縱向進給量=235mm/min。 每齒進給量為 = =160mm/min = =0.08mm/z (Ⅳ)檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.24，當，，，z=10,，近似。 根據(jù)XK5032型立式數(shù)控銑床說明書機床主軸允許的功率為，， 故，因此選擇切削用量采用，即: ，，n=326.9r/min，m/min，。 （VI)基本工時計算 根據(jù)《切削用量簡明手冊》可知，有一下公式： 公式中，l=155mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.26，銑刀入切量及超切量，則L=167mm。 工序20：粗銑、精銑零件左右端面 上道工序為粗銑、精銑零件左右端面，而本工序為已已經(jīng)銑削過的上平面為定位基準，所選刀具為硬質(zhì)合金端銑刀。銑刀直徑d=100mm,寬度L=50mm，齒數(shù)z=12。銑刀切削用量的選擇（表1，圖8）銑刀的切削用量。由于加工材料為45，=145MPa，硬度為160—180HBS，鍛件，有外皮。故選擇=8°，=+5°。 已知銑削寬度=155mm，銑削深度mm。機床為XA5032型立式銑床，工件裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定每齒進給量 《切削用量簡明手冊》表2.25，當可緞鑄鐵硬度小于等于200HBS，銑刀直徑為14mm時，查《切削用量簡明手冊》表2，25 ，采用單面銑，故取 （b）YW2刀具 （c）涂層刀具 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為1.5mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=180min。 （Ⅲ）確定銑削速度和每分鐘進給量 切削用量簡明手冊（第3版）【M】 公式中=245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=40,=155,=2.3,=1.0。 =45.58m/min = =163.45r/min 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.30，XA5032立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=300r/min，縱向進給量=235mm/min。 每齒進給量為每齒進給量為 = =41.45mm/min = =0.14mm/z (Ⅳ)檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.24，當，，，z=10,，近似。 根據(jù)XA5032型立式銑床說明書機床主軸允許的功率為，， 故，因此選擇切削用量采用，即: ，，n=300r/min，m/min，。 (VI)基本工時計算 根據(jù)《切削用量簡明手冊》可知，有一下公式： 公式中，l=155mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.26，銑刀入切量及超切量，則L=167mm。 工序30：平面磨零件上下端面至尺寸，保證平行度和平面度 本工序為平面磨零件上下端面至尺寸，保證平行度和平面度的工序,我們選擇機床：平面磨床 ，功率P=11kw； 刀具：選用砂輪 查 查相關(guān)資料可得，刀具數(shù)據(jù)如下：d=20 1)磨削進寬度的選擇 根據(jù)實際工況，我們通過查相關(guān)資料可知 1—2 這里取1.5 2)選擇進給量 經(jīng)查表可知 0.3 3)選擇速度 經(jīng)查表可知： 所以： 4)計算切削時間 查相關(guān)計算切削時間的資料》 可知： 所以， 5)計算銑削力 根據(jù)實際工況，我們通過《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》有 ： 式中： 所以， 6)校核機床功率 查相關(guān)計算切削時間的資料有 所以，機床的功率足夠 工序50：粗銑、半精銑、精銑寬度為2-深5腰槽至尺寸 本工序為粗銑、半精銑、精銑寬度為2-深5腰槽至尺寸的工序,我們選擇機床：數(shù)控銑床 CK7132，功率P=20kw； 刀具：選用高速鋼圓鑲齒三面刃銑刀 查 查相關(guān)資料可得刀具數(shù)據(jù)如下：d=60 Z=40； 1)銑削進寬度的選擇 根據(jù)實際工況，我們通過查相關(guān)資料可得可知 1—2 這里取1.5 2)選擇進給量 經(jīng)查表可知 0.3 3)選擇速度 經(jīng)查表可知： 所以： 4)計算切削時間 查相關(guān)計算切削時間的資料 可知： 所以， 5)計算銑削力 根據(jù)實際工況，我們通過《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》有 ： 式中： 所以， 6)校核機床功率 查相關(guān)計算切削時間的資料有 所以，機床的功率足夠 工序70：粗銑、半精銑孔至尺寸 機床：數(shù)控銑床 本工序為粗銑、半精銑孔的工序，所選刀具為硬質(zhì)合金端銑刀。銑刀直徑d=21mm,齒數(shù)z=40。根據(jù)文獻選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為45，鍛件，有外皮。故選擇=8°，=+5°。 已知銑削寬度=21mm，銑削深度mm。機床為數(shù)控銑床，工件裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定每齒進給量 根據(jù)文獻12表3.5，當使用YG6，銑床功率為7.5Kw（文獻12表3.30） ，采用對稱銑，故取 （Ⅱ）選擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命 根據(jù)文獻12表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為1.5mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=180min。 （Ⅲ）確定銑削速度和每分鐘進給量 根據(jù)文獻12表3.27中公式計算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=50,=2.3,=1.0。 =91.16m/min = =326.90r/min 根據(jù)文獻12表3.30，數(shù)控銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=300r/min，縱向進給量=235mm/min。 實際切削速度和每齒進給量分別為 = =75.36m/min = =0.08mm/z (Ⅳ)檢驗機床功率 根據(jù)文獻12表3.24，當，，，z=10,，近似。 根據(jù)數(shù)控銑床說明書機床主軸允許的功率為，， 故，因此選擇切削用量采用，即 ，，n=300r/min，m/min，。 2）基本工時計算 公式中，l=140mm，根據(jù)文獻12表3.26，對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=152mm。 3.11工序80：銑2-∮18深11沉孔到位 機床：CK7132數(shù)控銑床 刀具：硬質(zhì)合金端銑刀（面銑刀） 齒數(shù) 每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取 銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-81, 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 查參考文獻工步輔助時間為：1.52min 工序90：鉆2-∮11孔到位 機床：搖臂鉆床。 刀具：根據(jù)參照參考文獻[3]表4.3～9選∮11麻花鉆頭。 切削深度： 進給量：根據(jù)相關(guān)資料，查[3]表2.4～38，取。 切削速度：參照參考文獻[3]表2.4～41，取。 機床主軸轉(zhuǎn)速： ， 按照參考文獻[3]表3.1～31，取 所以實際切削速度： 切削工時 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 走刀次數(shù)為1 機動時間： 工序100:鉆4-∮9通孔至尺寸 搖臂鉆床： 刀具：麻花鉆頭 切削深度： 進給量：根據(jù)實際工況，我們通過《實用機械工藝簡明手冊中》2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量 切削速度：由《實用機械工藝簡明手冊中》，可以知道4-66，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 實際切削速度： 即 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 行程次數(shù)： 機動時間： 4 零件編程 4.1粗銑、半精銑、精銑寬度為2-深5腰槽至尺寸 本次是要對夾具墊塊相關(guān)工序進行編程，編程部件的加工處理順序，刀具運動軌跡的尺寸，工藝參數(shù)（主要運動和進給運動速度，切削深度）和輔助操作（刀，主軸反轉(zhuǎn)，冷卻液體開關(guān)，刀具等等。 1）數(shù)控編程的分類 數(shù)控編程又可分為手工編程和自動編程兩類。 手動編程，在制備過程的整個過程由手工完成。這就要求程序員不僅要熟悉常用的代碼和編程規(guī)則，還必須有一個機械加工工藝知識和數(shù)值計算。為點或部分的幾何形狀的機械加工，常見的編程簡單，程序并不多，且手動的編程，可以實現(xiàn)。 自動編程是使用計算機來把人變成可以由數(shù)控的處理程序，這是說，大多數(shù)數(shù)控編程的工作來實現(xiàn)要執(zhí)行的描繪信息到數(shù)控機床的一部分。 2）編程方法的選擇 刀具路徑的路徑主要由直線，圓弧，并且點的坐標是方便的，所以加工程序是用手工編程。 3）編程原點的確定 該零件為規(guī)則的回轉(zhuǎn)型零件，其坐標原點可設(shè)在軸的兩端面中心上，這樣方便編程坐標的計算。其坐標原點如圖3.1所示。 4.1粗銑、半精銑、精銑寬度為2-深5腰槽至尺寸 N10 T0202 換mm銑刀 N20 G54 G90 G00 X0 Y0 Z100 N30 M03 S600 N40 Z20 M08 N50 G98 G81 X60 Y45 Z-24 R10 F60 銑腰槽的第一個孔 N60 X-60 Y45 銑腰槽的第二個孔 N70 G00 Z100 M09 N80 M03 S60 N90 Z20 M08 N100 G00 Z100 M09 N110 M05 主軸停止 N120 M30 程序復位并結(jié)束 4.24.2粗銑、半精銑孔至尺寸 N10 T0202 換mm銑刀 N20 G54 G90 G00 X0 Y0 Z100 N25 M03 S600 N30 Z20 M08 N40 G98 G81 X55 Y40 Z-13 R10 F60 粗銑孔 N50 X-55 Y40 半精銑孔 N60 G00 Z100 M09 N100 M03 S60 N110 Z20 M08 N160 G00 Z100 M09 N170 M05 關(guān)切削液 N180 M30 停機 結(jié) 論 時間過得真快啊，轉(zhuǎn)眼間三年時間都過去了，在這三年中，我學到了許多專業(yè)知識，就拿這次的畢業(yè)設(shè)計來說吧，我查閱了《機械制造工藝編制及實施》，《機床夾具與編程》，使我充分掌握了機床的設(shè)計方法和步驟，更重要的復習所學專業(yè)的知識，以前總認為學這些專業(yè)知識沒用，那是我太天真了，當這次的畢業(yè)設(shè)計，它幫了我不少的忙，特別是《機械制造工藝編制及實施》這課對我的畢業(yè)設(shè)計幫助特別大，都怪上課沒認真聽講，導致做畢業(yè)設(shè)計時要問比我學的好的同學，通過這次做畢業(yè)設(shè)計讓我認識到學習不是個壞事，是為了自己的，還有學習這些知識精通的話對我們找個好工作有大大的幫助，總之我除了感謝我的老師和幫助過我的同學外更要感謝自己的。 參考文獻 1 李治安．機械制造工藝及夾具設(shè)計．西安交通大學出版社，1993：32~54 2 蔡斐．機床夾具及其精度．上?？萍即髮W出版社，1984：86~97 3 黃非候，王圈．機械工程材料學．機械出版社，1993：22~36 4 邱中懷．機械夾具．光海教育出版社，2002：33~65 5 張華． 機床夾具設(shè)計手冊．機械出版社，1999：40~55 6 東北重型機械學院，洛陽農(nóng)業(yè)機械學院，長春汽車廠工人大學．機床夾具設(shè)計手冊. 上?？茖W技術(shù)出版社，1979：103~121 7 李強． AutoCAD2010基礎(chǔ)及應用教程．電子工業(yè)出版社，2011：56~74 8 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