普通車床簡易數(shù)控改造設計

普通車床簡易數(shù)控改造設計,普通,車床,簡易,數(shù)控,改造,設計 J I A N G S U U N I V E R S I T Y 本 科 畢 業(yè) 論 文 普通車床簡易數(shù)控改造 General CNC transformation 學院名稱： （四號宋體） 專業(yè)班級： （四號宋體） 學生姓名： （四號宋體） 指導教師姓名： （四號宋體） 指導教師職稱： （四號宋體） 年 月 普通車床簡易數(shù)控改造 中文摘要 隨著當今工業(yè)設備對精密程度的要求越來越高，加工設備的機械加工設備的加工的精密程度也要求越來越高。而在中國的機械加工設備的車床中普通車床占了很大比例。這已經(jīng)越來越制約著當今工業(yè)的發(fā)展。而數(shù)控機床由于價格昂貴，且需要較高技術的加工工人。所以對機床進行自動化改造很是必要。本篇論文是在對普通臥式車床的基礎上對其進行自動化改造。 在搜索、查閱研究大量有關資料的基礎上，對機床自動化改造技術進行了深入的研究和分析，并描述了機床控制系統(tǒng)的設計。整個改造過程主要對車床縱、橫向進給系統(tǒng)進行改造，選用自動轉位刀架，由脈沖發(fā)生器來加工所需要的螺紋。整個控制系統(tǒng)以單片機為中心，通過編程對機床的驅動設備進行控制以達到所需要的加工程度。 關鍵詞： 機床改造 自動化機床 控制系統(tǒng) 58 普通車床簡易數(shù)控改造 General CNC transformation 外文摘要 Abstract With the development of industry equipment, the precision required of industry equipment is more and more high. The more and more precision of equipment which machined the industry equipment is required. But in China the common lathe have a very great comparison in the machined equipment, this already restrict the development of industrial nowadays. But the CN lathe is more expensive, and needed workers with higher technically. So it is a necessity very much to modify the common lathe to lathes automatic. This paper is in the foundation of the commonness horizontal lather and modified it to Lathes automatic. The author has performed the further research and for the lathes automatic modification on the basis of the constant consultation of abundant relative documents, which focuses on describing the design of control of the machine. The main to modify the lathe is to modify the portrait, horizontal enter to the system in the Whole modification process and choose the automatic knife rest and be processed the thread need by pulser. The whole control system with the CPU is to control the machine for center, through a plait distance drive tool machine an equipments to carry on control to attain need of process degree. Keywords Machinery Tool Reform Lathes automatic Servo system 目 錄 中文摘要 II 外文摘要 1 目 錄 2 第1章 緒論 4 1.1 數(shù)控技術的應用與發(fā)展 4 1.2數(shù)控改造的必要性 7 1.2.1機床與生產(chǎn)線數(shù)控化改造的市場 7 1.2.2機床數(shù)控化改造的必要性 8 1.3數(shù)控化改造的內(nèi)容及優(yōu)缺點 9 1.4本文的選題及主要研究內(nèi)容 11 1.4.1本文的選題 11 1.4.2主要研究內(nèi)容 11 第2章 普通車床數(shù)控改造的設計步驟 12 2.1 車床的數(shù)控改造概述 12 2.1.1數(shù)控機床工作原理及組成 12 2.1.2設計內(nèi)容及任務 13 2.1.3 數(shù)控部分的設計改造 13 2.1.4機械改造部分的設計 14 2.2 可行性論證 14 第3章 數(shù)控改造方案確定 15 3.1系統(tǒng)的運動方式與伺服系統(tǒng)的選擇 15 3.2 機械傳動方式 15 3.3 運動方式的確定 15 3.4 系統(tǒng)的選擇 16 3.5 機構傳動方式的確定 16 3.6 微機的選擇 16 3.7 總體方案框圖 16 第4章 機械運動部分的數(shù)控化設計與計算 17 4.1 橫向進給伺服系統(tǒng)機械部分設計計算 17 4.1.1 計算切削力 17 4.1.2 滾珠絲桿螺母副的設計、計算與選型 17 4.1.3 齒輪傳動比計算 21 4.1.4 橫向直流伺服電機的計算，校核和選型 21 5.2縱向進給伺服系機械部分計算與校核 27 5.2.1 計算切削力 27 5.2.2 絲桿螺母副的計算和造型 28 5.2.3 齒輪傳動比計算 31 5.2.4 直流伺服電機的計算和選型 32 第5章 數(shù)控系統(tǒng)設計 37 5.1 單片機數(shù)控系統(tǒng)設計內(nèi)容 37 5.2 開關量的設計及功能介紹 39 5.3 所用芯片引腳介紹 40 5.4 輔助電路的設計 44 5.5 微機控制軟件 50 5.6 系統(tǒng)直線插補軟件設計 51 總結與展望 55 參考文獻 56 致 謝 57 第1章 緒論 1.1 數(shù)控技術的應用與發(fā)展 （1）數(shù)控機床：1946年誕生了世界上第一臺電子計算機，這表明人類創(chuàng)造了可增強和部分代替腦力勞動的工具。它與人類在農(nóng)業(yè)、工業(yè)社會中創(chuàng)造的那些只是增強體力勞動的工具相比，起了質(zhì)的飛躍，為人類進入信息社會奠定了基礎。 6年后，即在1952年，計算機技術應用到了機床上，在美國誕生了第一臺數(shù)控機床。從此，傳統(tǒng)機床產(chǎn)生了質(zhì)的變化。近半個世紀以來，數(shù)控系統(tǒng)經(jīng)歷了兩個階段和六代的發(fā)展。 ①數(shù)控（NC）階段（1952～1970年） 早期計算機的運算速度低，對當時的科學計算和數(shù)據(jù)處理影響還不大，但不能適應機床實時控制的要求。人們不得不采用數(shù)字邏輯電路"搭"成一臺機床專用計算機作為數(shù)控系統(tǒng)，被稱為硬件連接數(shù)控（HARD-WIRED NC），簡稱為數(shù)控（NC）。隨著元器件的發(fā)展，這個階段歷經(jīng)了三代，即1952年的第一代--電子管；1959年的第二代--晶體管；1965年的第三代--小規(guī)模集成電路。 ②計算機數(shù)控（CNC）階段（1970年～現(xiàn)在） 到1970年，通用小型計算機業(yè)已出現(xiàn)并成批生產(chǎn)。于是將它移植過來作為數(shù)控系統(tǒng)的核心部件，從此進入了計算機數(shù)控（CNC）階段（把計算機前面應有的"通用"兩個字省略了）。到1971年，美國INTEL公司在世界上第一次將計算機的兩個最核心的部件--運算器和控制器，采用大規(guī)模集成電路技術集成在一塊芯片上，稱之為微處理器（MICROPROCESSOR），又可稱為中央處理單元（簡稱CPU）。 到1974年微處理器被應用于數(shù)控系統(tǒng)。這是因為小型計算機功能太強，控制一臺機床能力有富裕（故當時曾用于控制多臺機床，稱之為群控），不如采用微處理器經(jīng)濟合理。而且當時的小型機可靠性也不理想。早期的微處理器速度和功能雖還不夠高，但可以通過多處理器結構來解決。由于微處理器是通用計算機的核心部件，故仍稱為計算機數(shù)控。 到了1990年，PC機（個人計算機，國內(nèi)習慣稱微機）的性能已發(fā)展到很高的階段，可以滿足作為數(shù)控系統(tǒng)核心部件的要求。數(shù)控系統(tǒng)從此進入了基于PC的階段。 總之，計算機數(shù)控階段也經(jīng)歷了三代。即1970年的第四代--小型計算機；1974年的第五代--微處理器和1990年的第六代--基于PC（國外稱為PC-BASED）。 還要指出的是，雖然國外早已改稱為計算機數(shù)控（即CNC）了，而我國仍習慣稱數(shù)控（NC）。所以我們?nèi)粘Ｖv的"數(shù)控"，實質(zhì)上已是指"計算機數(shù)控"了。 隨著計算機、微電子、信息、自動控制、精密檢測及機械制造技術的高速發(fā)展，機床數(shù)控技術有了長足的進步。近幾年一些相關技術的發(fā)展，如刀具及新材料的發(fā)展，主軸伺服和進給伺服、超高速切削等技術的發(fā)展，以及對機械產(chǎn)品質(zhì)量的要求越來越高等，加速了數(shù)控機床的發(fā)展。目前數(shù)控機床正朝著高速度、高精度、高工序集中度、高復合化和高可靠性等方向發(fā)展。世界數(shù)控技術及其裝備發(fā)展趨勢主要體現(xiàn)在以下幾個方面。 ① 高速高效高精度 高生產(chǎn)率。由于數(shù)控裝置及伺服系統(tǒng)功能的改進，主軸轉速和進給速度大大提高，減少了切削時間和非切削時間。加工中心的進給速度已達到80m/min～120m/min，進給加速度達9.8m/s2～19.6m/s2，換刀時間小于1s。高加工精度。以前汽車零件精度的數(shù)量級通常為10 μm，對精密零件要求為1 μm，隨著精密產(chǎn)品的出現(xiàn)，對精度要求提高到0.1 μm，有些零件甚至已達到0.01 μm，高精密零件要求提高機床加工精度，包括采用溫度補償?shù)?。微機電加工，其加工零件尺寸大小一般在1mm 以下，表面粗糙度為納米數(shù)量級，要求數(shù)控系統(tǒng)能直接控制納米機床。 ②柔性化 柔性化包括兩個方面的柔性：一是數(shù)控系統(tǒng)本身的柔性，數(shù)控系統(tǒng)采用模塊化設計，功能覆蓋面大，便于不同用戶的需求；二是DNC 系統(tǒng)的柔性，同一DNC系統(tǒng)能夠依據(jù)不同生產(chǎn)流程的要求，使物料流和信息流自動進行動態(tài)調(diào)整，從而最大限度地發(fā)揮DNC 系統(tǒng)的效能。 ③工藝復合化和多軸化 數(shù)控機床的工藝復合化，是指工件在一臺機床上裝夾后，通過自動換刀、旋轉主軸頭或旋轉工作臺等各種措施，完成多工序、多表面的復合加工。已經(jīng)出現(xiàn)了集鉆、鏜、銑功能于一身的數(shù)控機床，可完成鉆、鏜、銑、擴孔、鉸孔、攻螺紋等多工序的復合數(shù)控加工中心，以及車削加工中心，鉆削、磨削加工中心，電火花加工中心等。此外數(shù)控技術的進步也提供了多軸控制和多軸聯(lián)動控制功能。 ④ 實時智能化 早期的實時系統(tǒng)通常針對相對簡單的理想環(huán)境，其作用是如何調(diào)度任務，以確保任務在規(guī)定期限內(nèi)完成。而人工智能，則試圖用計算模型實現(xiàn)人類的各種智能行為?？茖W發(fā)展到今天，實時系統(tǒng)與人工智能已實現(xiàn)相互結合，人工智能正向著具有實時響應的更加復雜的應用領域發(fā)展，由此產(chǎn)生了實時智能控制這一新的領域。在數(shù)控技術領域，實時智能控制的研究和應用正沿著幾個主要分支發(fā)展，如自適應控制、模糊控制、神經(jīng)網(wǎng)絡控制、專家控制、學習控制、前饋控制等。例如，在數(shù)控系統(tǒng)中配置編程專家系統(tǒng)、故障診斷專家系統(tǒng)、參數(shù)自動設定和刀具自動管理及補償?shù)茸赃m應調(diào)節(jié)系統(tǒng)；在高速加工時的綜合運動控制中引入提前預測和預算功能、動態(tài)前饋功能；在壓力、溫度、位置、速度控制等方面采用模糊控制，使數(shù)控系統(tǒng)的控制性能大大提高，從而達到最佳控制的目的。 ⑤ 結構新型化 20 世紀90 年代一種完全不同于原來數(shù)控機床結構的新型數(shù)控機床被開發(fā)成功。這種新型數(shù)控機床被稱為“6條腿”的加工中心或稱虛擬軸機床(有的還稱為并聯(lián)機床)，它能在沒有任何導軌和滑臺的情況下，采用能夠伸縮的“6條腿”(伺服軸)支撐并聯(lián)，并與安裝主軸頭的上平臺和安裝工件的下平臺相連。它可實現(xiàn)多坐標聯(lián)動加工，其控制系統(tǒng)結構復雜，加工精度、加工效率較普通加工中心高2～10 倍。這種數(shù)控機床的出現(xiàn)將給數(shù)控機床技術帶來重大變革和創(chuàng)新。 ⑥ 編程技術自動化 隨著數(shù)控加工技術的迅速發(fā)展，設備類型的增多，零件品種的增加以及零件形狀的日益復雜，迫切需要速度快、精度高的編程，以便于對加工過程的直觀檢查。為彌補手工編程和NC 語言編程的不足，近年來開發(fā)出多種自動編程系統(tǒng)，如圖形交互式編程系統(tǒng)、數(shù)字化自動編程系統(tǒng)、會話式自動編程系統(tǒng)、語音數(shù)控編程系統(tǒng)等，其中圖形交互式編程系統(tǒng)的應用越來越廣泛。圖形交互式編程系統(tǒng)是以計算機輔助設計(CAD)軟件為基礎，首先形成零件的圖形文件，然后再調(diào)用數(shù)控編程模塊，自動編制加工程序，同時可動態(tài)顯示刀具的加工軌跡。其特點是速度快、精度高、直觀性好、使用簡便，已成為國內(nèi)外先進的CAD/CAM 軟件所采用的數(shù)控編程方法。目前常用的圖形交互式軟件有Master CAM、Cimatron、Pro/E、UG、CAXA、Solid Works、CATIA等。 ⑦ 集成化 數(shù)控系統(tǒng)采用高度集成化芯片，可提高數(shù)控系統(tǒng)的集成度和軟、硬件運行速度，應用平板顯示技術可提高顯示器性能。平板顯示器(FPD)具有科技含量高、質(zhì)量小、體積小、功耗低、便于攜帶等優(yōu)點，可實現(xiàn)超大規(guī)模顯示，成為與CRT 顯示器抗衡的新興顯示器，是21 世紀顯示器主流。它應用先進封裝和互連技術，將半導體和表面安裝技術融于一體,通過提高集成電路密度，減小互連長度和數(shù)量來降低產(chǎn)品價格、改進性能、減小組件尺寸、提高系統(tǒng)的可靠性。 ⑧ 開放式閉環(huán)控制模式 采用通用計算機組成的總線式、模塊化、開放、嵌入式體系結構，便于裁減、擴展和升級，可組成不同檔次、不同類型、不同集成程度的數(shù)控系統(tǒng)。閉環(huán)控制模式是針對傳統(tǒng)數(shù)控系統(tǒng)僅有的專用型封閉式開環(huán)控制模式提出的。由于制造過程是一個有多變量控制和加工工藝綜合作用的復雜過程，包括諸如加工尺寸、形狀、振動、噪聲、溫度和熱變形等各種變化因素，因此，要實現(xiàn)加工過程的多目標優(yōu)化，必須采用多變量的閉環(huán)控制，在實時加工過程中動態(tài)調(diào)整加工過程變量。在加工過程中采用開放式通用型實時動態(tài)全閉環(huán)控制模式，易于將計算機實時智能技術、多媒體技術、網(wǎng)絡技術、CAD/CAM、伺服控制、自適應控制、動態(tài)數(shù)據(jù)管理及動態(tài)刀具補償、動態(tài)仿真等高新技術融于一體，構成嚴密的制造過程閉環(huán)控制體系，從而實現(xiàn)集成化、智能化、網(wǎng)絡化。 1.2數(shù)控改造的必要性 1.2.1機床與生產(chǎn)線數(shù)控化改造的市場 （1）機床數(shù)控化改造的市場 我國目前機床總量380余萬臺，而其中數(shù)控機床總數(shù)只有11.34萬臺，即我國機床數(shù)控化率不到3％。近10年來，我國數(shù)控機床年產(chǎn)量約為0.6～0.8萬臺，年產(chǎn)值約為18億元。機床的年產(chǎn)量數(shù)控化率為6％。我國機床役齡10年以上的占60％以上；10年以下的機床中，自動/半自動機床不到20％，F(xiàn)MC/FMS等自動化生產(chǎn)線更屈指可數(shù)（美國和日本自動和半自動機床占60％以上）。可見我們的大多數(shù)制造行業(yè)和企業(yè)的生產(chǎn)、加工裝備絕大數(shù)是傳統(tǒng)的機床，而且半數(shù)以上是役齡在10年以上的舊機床。用這種裝備加工出來的產(chǎn)品普遍存在質(zhì)量差、品種少、檔次低、成本高、供貨期長，從而在國際、國內(nèi)市場上缺乏競爭力，直接影響一個企業(yè)的產(chǎn)品、市場、效益，影響企業(yè)的生存和發(fā)展。所以必須大力提高機床的數(shù)控化率。 （2）進口設備和生產(chǎn)線的數(shù)控化改造市場 我國自改革開放以來，很多企業(yè)從國外引進技術、設備和生產(chǎn)線進行技術改造。據(jù)不完全統(tǒng)計，從1979～1988年10年間，全國引進技術改造項目就有18446項，大約165.8億美元。 這些項目中，大部分項目為我國的經(jīng)濟建設發(fā)揮了應有的作用。但是有的引進項目由于種種原因，設備或生產(chǎn)線不能正常運轉，甚至癱瘓，使企業(yè)的效益受到影響，嚴重的使企業(yè)陷入困境。一些設備、生產(chǎn)線從國外引進以后，有的消化吸收不好，備件不全，維護不當，結果運轉不良；有的引進時只注意引進設備、儀器、生產(chǎn)線，忽視軟件、工藝、管理等，造成項目不完整，設備潛力不能發(fā)揮；有的甚至不能啟動運行，沒有發(fā)揮應有的作用；有的生產(chǎn)線的產(chǎn)品銷路很好，但是因為設備故障不能達產(chǎn)達標；有的因為能耗高、產(chǎn)品合格率低而造成虧損；有的已引進較長時間，需要進行技術更新。種種原因使有的設備不僅沒有創(chuàng)造財富，反而消耗著財富。 這些不能使用的設備、生產(chǎn)線是個包袱，也是一批很大的存量資產(chǎn)，修好了就是財富。只要找出主要的技術難點，解決關鍵技術問題，就可以最小的投資盤活最大的存量資產(chǎn)，爭取到最大的經(jīng)濟效益和社會效益。這也是一個極大的改造市場。 1.2.2機床數(shù)控化改造的必要性 （1）微觀看改造的必要性 從微觀上看，數(shù)控機床比傳統(tǒng)機床有以下突出的優(yōu)越性，而且這些優(yōu)越性均來自數(shù)控系統(tǒng)所包含的計算機的威力。 可以加工出傳統(tǒng)機床加工不出來的曲線、曲面等復雜的零件。 由于計算機有高超的運算能力，可以瞬時準確地計算出每個坐標軸瞬時應該運動的運動量，因此可以復合成復雜的曲線或曲面。 可以實現(xiàn)加工的自動化，而且是柔性自動化，從而效率可比傳統(tǒng)機床提高3～7倍。 由于計算機有記憶和存儲能力，可以將輸入的程序記住和存儲下來，然后按程序規(guī)定的順序自動去執(zhí)行，從而實現(xiàn)自動化。數(shù)控機床只要更換一個程序，就可實現(xiàn)另一工件加工的自動化，從而使單件和小批生產(chǎn)得以自動化，故被稱為實現(xiàn)了"柔性自動化"。 加工零件的精度高，尺寸分散度小，使裝配容易，不再需要"修配"。 可實現(xiàn)多工序的集中，減少零件 在機床間的頻繁搬運。 擁有自動報警、自動監(jiān)控、自動補償?shù)榷喾N自律功能，因而可實現(xiàn)長時間無人看管加工。 由以上五條派生的好處。 如：降低了工人的勞動強度，節(jié)省了勞動力（一個人可以看管多臺機床），減少了工裝，縮短了新產(chǎn)品試制周期和生產(chǎn)周期，可對市場需求作出快速反應等等。 以上這些優(yōu)越性是前人想象不到的，是一個極為重大的突破。此外，機床數(shù)控化還是推行FMC（柔性制造單元）、FMS（柔性制造系統(tǒng)）以及CIMS（計算機集成制造系統(tǒng)）等企業(yè)信息化改造的基礎。數(shù)控技術已經(jīng)成為制造業(yè)自動化的核心技術和基礎技術。 （2）宏觀看改造的必要性 從宏觀上看，工業(yè)發(fā)達國家的軍、民機械工業(yè)，在70年代末、80年代初已開始大規(guī)模應用數(shù)控機床。其本質(zhì)是，采用信息技術對傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)（包括軍、民機械工業(yè)）進行技術改造。除在制造過程中采用數(shù)控機床、FMC、FMS外，還包括在產(chǎn)品開發(fā)中推行CAD、CAE、CAM、虛擬制造以及在生產(chǎn)管理中推行MIS（管理信息系統(tǒng)）、CIMS等等。以及在其生產(chǎn)的產(chǎn)品中增加信息技術，包括人工智能等的含量。由于采用信息技術對國外軍、民機械工業(yè)進行深入改造（稱之為信息化），最終使得他們的產(chǎn)品在國際軍品和民品的市場上競爭力大為增強。而我們在信息技術改造傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)方面比發(fā)達國家約落后20年。如我國機床擁有量中，數(shù)控機床的比重（數(shù)控化率）到1995年只有1.9％，而日本在1994年已達20.8％，因此每年都有大量機電產(chǎn)品進口。這也就從宏觀上說明了機床數(shù)控化改造的必要性。 1.3數(shù)控化改造的內(nèi)容及優(yōu)缺點 （1）國外改造業(yè)的興起 在美國、日本和德國等發(fā)達國家，它們的機床改造作為新的經(jīng)濟增長行業(yè)，生意盎然，正處在黃金時代。由于機床以及技術的不斷進步，機床改造是個"永恒"的課題。我國的機床改造業(yè)，也從老的行業(yè)進入到以數(shù)控技術為主的新的行業(yè)。在美國、日本、德國，用數(shù)控技術改造機床和生產(chǎn)線具有廣闊的市場，已形成了機床和生產(chǎn)線數(shù)控改造的新的行業(yè)。在美國，機床改造業(yè)稱為機床再生（Remanufacturing）業(yè)。從事再生業(yè)的著名公司有：Bertsche工程公司、ayton機床公司、Devlieg-Bullavd（得寶）服務集團、US設備公司等。美國得寶公司已在中國開辦公司。在日本，機床改造業(yè)稱為機床改裝（Retrofitting）業(yè)。從事改裝業(yè)的著名公司有：大隈工程集團、崗三機械公司、千代田工機公司、野崎工程公司、濱田工程公司、山本工程公司等。 （2）數(shù)控化改造的內(nèi)容 機床與生產(chǎn)線的數(shù)控化改造主要內(nèi)容有以下幾點： 其一是恢復原功能，對機床、生產(chǎn)線存在的故障部分進行診斷并恢復； 其二是NC化，在普通機床上加數(shù)顯裝置，或加數(shù)控系統(tǒng)，改造成NC機床、CNC機床； 其三是翻新，為提高精度、效率和自動化程度，對機械、電氣部分進行翻新，對機械部分重新裝配加工，恢復原精度；對其不滿足生產(chǎn)要求的CNC系統(tǒng)以最新CNC進行更新； 其四是技術更新或技術創(chuàng)新，為提高性能或檔次，或為了使用新工藝、新技術，在原有基礎上進行較大規(guī)模的技術更新或技術創(chuàng)新，較大幅度地提高水平和檔次的更新改造。 （3）數(shù)控改造中主要機械部件改裝探討 一臺新的數(shù)控機床，在設計上要達到：有高的靜動態(tài)剛度；運動副之間的摩擦系數(shù)小，傳動無間隙；功率大；便于操作和維修。機床數(shù)控改造時應盡量達到上述要求。不能認為將數(shù)控裝置與普通機床連接在一起就達到了數(shù)控機床的要求，還應對主要部件進行相應的改造使其達到一定的設計要求，才能獲得預期的改造目的。 ①滑動導軌副 對數(shù)控車床來說，導軌除應具有普通車床導向精度和工藝性外，還要有良好的耐摩擦、磨損特性，并減少因摩擦阻力而致死區(qū)。同時要有足夠的剛度，以減少導軌變形對加工精度的影響，要有合理的導軌防護和潤滑。 ②齒輪副 一般機床的齒輪主要集中在主軸箱和變速箱中。為了保證傳動精度，數(shù)控機床上使用的齒輪精度等級都比普通機床高。在結構上要能達到無間隙傳動，因而改造時，機床主要齒輪必須滿足數(shù)控機床的要求，以保證機床加工精度。 ③滑動絲杠與滾珠絲杠 絲杠傳動直接關系到傳動鏈精度。絲杠的選用主要取決于加工件的精度要求和拖動扭矩要求。被加工件精度要求不高時可采用滑動絲杠，但應檢查原絲杠磨損情況，如螺距誤差及螺距累計誤差以及相配螺母間隙。一般情況滑動絲杠應不低于6級，螺母間隙過大則更換螺母。采用滑動絲杠相對滾珠絲杠價格較低，但難以滿足精度較高的零件加工。 滾珠絲杠摩擦損失小，效率高，其傳動效率可在90%以上；精度高，壽命長；啟動力矩和運動時力矩相接近，可以降低電機啟動力矩。因此可滿足較高精度零件加工要求。 ④安全防護 必須以安全為前提。在機床改造中要根據(jù)實際情況采取相應的措施，切不可忽視。滾珠絲杠副是精密元件，工作時要嚴防灰塵特別是切屑及硬砂粒進入滾道。在縱向絲杠上也可加整體鐵板防護罩。大拖板與滑動導軌接觸的兩端面要密封好，絕對防止硬質(zhì)顆粒狀的異物進入滑動面損傷導軌。 1.4本文的選題及主要研究內(nèi)容 1.4.1本文的選題 用普通臥式車床去加工有時一個人加工的東西都會誤差很大，這樣給所造設備帶來很多的小問題。而如果要新買一臺新的數(shù)控車床，一是總體成本太高，因為性價比不是太高，容易浪費資源，二是建材廠沒有工人精通數(shù)控車床，所以要培訓工人一定又要花費很多時間影響生產(chǎn)進度。 所以設想決定對其數(shù)控改造，改造的同時讓操作人員一直在旁邊學習，學習怎么改裝，怎么安裝，并講解如何使用。 把所要加工的零件程序輸入到存儲器中，用到時直接調(diào)用即可，這樣一個人即可操作兩臺機床，而且效率提高了好大，精度也會提高很高，會為廠帶來很大經(jīng)濟利益。 1.4.2主要研究內(nèi)容 1、車床數(shù)控化改造總體機械部件設計。 2、進給系統(tǒng)的設計和選用。包括了進給滾珠絲杠的設計與選用，消隙減速齒輪系的設計計算與校核，進給用直流伺服電機的選擇與校核。 第2章 普通車床數(shù)控改造的設計步驟 本課題擬采用普通車床C630進行數(shù)控化改造，原來C630的技術參數(shù)為： 主要參技術數(shù) ?? ◎床身上最大工件回轉直徑 630mm ?? ◎最大工件長度 750/1400/3000/5000mm ?? ◎床鞍上最大工件回轉直徑 345mm ?? ◎C630-1BM馬鞍內(nèi)回轉直徑 800mm ?? ◎C630-1BM馬鞍內(nèi)有效長度 300mm ?? ◎主軸孔徑 70mm ?? ◎床身導管寬度 490mm ?? ◎主軸轉速范圍 正轉18級14-750r/min ?? ◎反轉9級20-800r/min ?? ◎主電機功率 11kw ?? ◎外形尺寸（長x寬x高） 2842/3492/5092/7492x1639x1275mm ?? ◎凈重 3.5/3.75/4.5/5.1t 對于普通車床的經(jīng)濟型數(shù)控改造，在考慮總體設計方案時，應遵循的原則是：在滿足設計要求的前提下，對機床的改動應盡可能的少，以降低成本。 2.1 車床的數(shù)控改造概述 2.1.1數(shù)控機床工作原理及組成 (1) 數(shù)控機床工作原理： 數(shù)控機床加工零件時，首先應編制零件的加工程序，這是數(shù)控機床的工作指令。將加工程序輸入到數(shù)控裝置，再由數(shù)控裝置控制機床主運動的變化、起停，進給運動的方向、速度和位移量以及其它如刀具選擇交換、工件夾緊松開和冷卻潤滑的開、關等動作，使刀具與工件及其它輔助裝置嚴格的按照加工程序規(guī)定的順序、軌跡和參數(shù)進行工作，從而加工出符合要求的零件。 (2) 數(shù)控機床的組成： 數(shù)控機床主要由控制介質(zhì)、數(shù)控裝置、伺服系統(tǒng)和機床本體等四部分組成，其組成框圖如圖2-1 圖2-1數(shù)控機床的組成圖 2.1.2設計內(nèi)容及任務 普通車床的數(shù)控改造設計內(nèi)容包括：總體方案的確定和驗證、機械改造部分的設計計算（包括縱向、橫向進給系統(tǒng)的設計與計算）、主運動自動變速原理及改造后的機床傳動系統(tǒng)圖的設計、機床調(diào)速電動機控制電路的設計。 本設計任務是對臥式車床進行數(shù)控化改造，實現(xiàn)微機對車床的數(shù)控化控制。利用微機對車床的縱向、橫向進給系統(tǒng)進行數(shù)字控制，并要達到縱向最小運動單位為0.01/脈沖，橫向最小運動單位0.005/脈沖，主運動要實現(xiàn)自動變速，刀架要改造成自動控制的自動轉位刀架，要能自動的切削螺紋。 2.1.3 數(shù)控部分的設計改造 (1) 數(shù)控系統(tǒng)運動方式的確定 數(shù)控系統(tǒng)按其運動軌跡可分為：點位控制系統(tǒng)、連續(xù)控制系統(tǒng)。點位控制系統(tǒng)只要求控制刀具從一點移到另外一點的位置，而對于運動軌跡原則上不加控制。連續(xù)控制系統(tǒng)能對兩個或兩個以上坐標方向的位移進行嚴格的不間斷的控制。由于車床要加工復雜輪廓零件，所以本微機數(shù)控系統(tǒng)采用連續(xù)控制系統(tǒng)。 (2)伺服進給系統(tǒng)的設計改造 數(shù)控機床的伺服進給系統(tǒng)按有無位置檢測和反饋可分為開環(huán)伺服系統(tǒng)、半閉環(huán)伺服系統(tǒng)、閉環(huán)伺服系統(tǒng)。 閉環(huán)控制方案的優(yōu)點是可以達到高的機床精度，能補償機械傳動系統(tǒng)中的各種誤差，消除間隙、干擾對加工精度的影響。但他結構復雜、技術難度大、調(diào)式和維修困難、造價高。 半閉環(huán)控制系統(tǒng)由于調(diào)速范圍寬，過載能力強，又采用反饋控制，因此性能遠優(yōu)于以直流伺服電動機驅動的開環(huán)控制系統(tǒng)。但是，采用半閉環(huán)控制其調(diào)式比開環(huán)要復雜，設計上也要有其自身的特點，技術難度較大。 開環(huán)控制系統(tǒng)中沒有位置控制器及反饋線路，因此開環(huán)系統(tǒng)的精度較差，但其結構簡單，易于調(diào)整，所以常用于精度要求不高的場合。 經(jīng)過上序比較，由于所改造的車床的目標加工精度要求不高，所以決定采用開環(huán)控制系統(tǒng)。 (3) 數(shù)控系統(tǒng)的硬件電路設計 數(shù)控系統(tǒng)都是由硬件和軟件兩部分組成，硬件是控制系統(tǒng)的基礎，性能的好壞直接影響整體數(shù)控系統(tǒng)的工作性能。 數(shù)控裝置的設計方案通常有： a) 可以全部自己設計制作 a) 可以采用單板機或STD模塊或工控機改制 b) 可以選用現(xiàn)成的數(shù)控裝置作少量的適應化改動 跟據(jù)本次設計的要求采用第一種設計方案。 2.1.4機械改造部分的設計 (1) 主傳動部分的改造設計 將原機床的主軸電動機換成變頻調(diào)速電動機，無級調(diào)速部分由變頻器控制。將原機床的主軸手動變速換成有電磁離合器控制的主軸變速機構。改造后使其主運動和進給運動分離，主軸電動機的作用只是帶動主軸旋轉。 (2) 進給機構的改造 將原機床的掛輪機構、進給箱、溜板箱、滑動絲杠、光杠等全部拆除。縱向、橫向進給以直流伺服電動機作為驅動元件經(jīng)一級齒輪減速后，由滾珠絲杠傳動。 2.2 可行性論證 根據(jù)《自動化制造系統(tǒng)》，可行性論證使用戶建造自動化制造系統(tǒng)項目前所進行的技術和經(jīng)濟性分析報告，是上級主管部門審定和批準立項的基本依據(jù)。同樣，在進行普通車床的經(jīng)濟型數(shù)控改造之前進行合理的、科學的可行性論證是必要的。 根據(jù)傳統(tǒng)的論證方法，普通車床的經(jīng)濟型數(shù)控改造的可行性論證應圍繞以下幾個方面進行，即企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營現(xiàn)狀及存在的問題分析，企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營目標，改造的基礎條件、目標、技術方案、投資概算、效益分析，改造后車床的實施計劃，結論等。 由于本設計僅作為大學本科生的畢業(yè)設計，故在此，設計者僅對改造的投資概算作一簡要的可行性論證。 本改造設計是對普通車床進行經(jīng)濟型數(shù)控改造。在改造設計中，采用自己設置的數(shù)控裝置，加上兩臺伺服電機，兩套滾珠絲杠副和相配的傳動部分以及齒輪副，一臺變頻調(diào)速電動機，四個電磁離合器以及主傳動部分的齒輪副。這樣設備改造費用和舊設備費用總計不會超過8萬元。因此，對普通車床作經(jīng)濟型數(shù)控改造適合我國國情，是國內(nèi)企業(yè)提高車床的自動化能力和精密程度的有效選擇。它具有一定的典型性和實用性。 第3章 數(shù)控改造方案確定 3.1系統(tǒng)的運動方式與伺服系統(tǒng)的選擇 由于改造后的經(jīng)濟型數(shù)控車床應具有定位、直線插補、順圓和逆圓插補、暫停、循環(huán)加工公英螺紋加工等功能，故應選擇連續(xù)控制系統(tǒng)?？紤]到屬于經(jīng)濟型數(shù)控機床加工精度要求不高，為了簡化結構、降低成本，采用直流伺服電機開環(huán)控制系統(tǒng)。 3.2 機械傳動方式 為實現(xiàn)機床所要求的分辨率，采用直流伺服電機經(jīng)齒輪減速再傳動絲桿。為了保證一定的傳動精度跟平穩(wěn)性，盡量減少摩擦力。選用滾珠絲桿螺母副。同時，為了提高傳動剛度和消除間隙，采用有預加負荷的結構。齒輪傳動也要采用消除齒側間隙的結構。 3.3 運動方式的確定 數(shù)按系統(tǒng)運動方式可分為點位控制系統(tǒng)、點位/直線系統(tǒng)和連續(xù)控制系統(tǒng)。由于車床要加工復雜輪廓零件，所以本次設計采用連續(xù)控制系統(tǒng)。 3.4 系統(tǒng)的選擇 伺服系統(tǒng)可分為開環(huán)控制系統(tǒng)、半閉環(huán)控制和閉環(huán)控制系統(tǒng)。經(jīng)過比較，由于車床加工精度要求不高，所以決定采用開環(huán)控制系統(tǒng)。 3.5 機構傳動方式的確定 為確保數(shù)控系統(tǒng)的傳動精度和工作平穩(wěn)性，在設計機械傳動裝置時，通常提出低摩、低慣量、高剛度、無間隙、高諧振以及有適宜尼比的要求。在設計中應考慮以下幾點： (1) 盡量采用低磨擦的傳動和導向元件。如采用滾珠絲杠螺母傳動副、滾動導軌、貼塑導軌等。 (2) 盡量消除傳動間隙。例如采用隙齒輪等。 (3) 提高系統(tǒng)剛度?？s短傳動鏈可以提高系統(tǒng)的傳動剛度，減小傳動鏈誤差?？刹捎妙A緊的方法提高系統(tǒng)剛度。例如采用預加負載導軌和滾珠絲杠副等。 3.6 微機的選擇 微機數(shù)控系統(tǒng)由CPU、存儲器擴展電路、I/O接口電路、伺服電機驅動電路、檢測電路等幾部分組成。 3.7 總體方案框圖 為實現(xiàn)機床所要求的分辨率，采用電機經(jīng)齒輪減速再傳動絲桿，為保證一定的傳動精度和平穩(wěn)性，盡量減少摩擦力，選用滾珠絲桿螺母副。同時，為提高傳動剛度和消除間隙，采用預加負荷的結構。齒輪傳動也要采用消除齒輪間隙的結構。 系統(tǒng)總體方案框圖如下： 圖3-1總體方案框圖 第4章 機械運動部分的數(shù)控化設計與計算 4.1 橫向進給伺服系統(tǒng)機械部分設計計算 4.1.1 計算切削力 橫切端面: 查《綜合作業(yè)指導書》P13頁 式中——車床床身上加工最大直徑橫切端面時主切削力可取縱切時的 式中 ——走刀方向的切削力（N） ——垂直走刀方向的切削力（N） 4.1.2 滾珠絲桿螺母副的設計、計算與選型 (1) 計算牽引力 橫向進給選為三角型或綜合導軌 參考《機床設計手冊.2》6.2-2；6.2-3表 查閱《綜合作業(yè)指導書》P22頁 式中：，，——切削分力（Ｎ） G——移動部件的重量（N） 表1-1查得橫向溜板及刀架重力500N ——滑動導軌摩擦系數(shù)，隨導軌形式而不同 取=0.15-0.18 K——考慮顛復力矩影響的實驗系數(shù) 取K=1.15 (2) 計算最大動負載C 選用滾珠絲桿導軌 參考《機床設計手冊.3》P185-P210 查閱《綜合作業(yè)指導書》P22頁 式中：L——壽命，以轉為一單位 n——絲桿轉速（r/min） ——為最大切削條件下進給速度，可取最高進給速度的1/2-1/3 取 ——絲桿導程（mm） 初選=6mm T——為使用壽命（h）,對于數(shù)控機床取15000h ——運轉系數(shù)，查表3-14一般取1.2-1.5 (3) 螺母副的選型 查閱《綜合作業(yè)指導書》附表Ａ-2，可采用WD3006外循環(huán)墊片調(diào)整緊的雙螺母滾珠絲桿副，1列2.5圈，其額定動負載為9700N,精度等級按表3-17選為３級。 (4) 傳動效率計算 式中：——螺旋升角，WD3006 ——摩擦角取 滾動摩擦系數(shù)0.003-0.004 (5) 剛度驗算 橫向進給絲桿支承方式圖２所示，最大牽引力2087.98N,支承間距Ｌ＝350mm，因絲桿長度較短，不需預緊螺母及軸承預緊。 圖4-2 計算如下: a) 絲桿的拉伸或壓縮變形量(mm) b) 查閱《綜合作業(yè)指導書》圖3-4,根據(jù)＝2087.98N,D=30mm查出 可算出： 　　　 c) 滾珠與螺紋滾道間接觸變形量 查圖3-5得Ｗ系列１列2.5圈滾珠和螺紋滾道接觸變形量 因進行了預緊 d) 支承滾珠絲桿的軸承的軸向接觸變形 采用推力球軸承5204查閱《機床設計手冊.２》表5.9-137,d=20mm,滾動體直徑=5.556mm,數(shù)量Z=13 綜合以上幾項變形量之和： 〈定位精度> (6) 穩(wěn)定性校核 計算臨界負載(N) 式中:E——材料彈性模量() I——截面慣性矩() L——絲桿兩軸承端距離(cm) ——絲桿支承方式系數(shù)，從表3.15中查出，一端固定，一端簡支為2.00 一般=2.5-4.0,所以>> 此滾珠絲桿不會產(chǎn)生失穩(wěn)。 (7) 橫向滾珠絲桿副的幾何參數(shù) (見表1) 表1 參數(shù)名稱 符號 關系式 WD3006 螺 紋 滾 道 公稱直徑 30 導程 6 接觸角 鋼球直徑 3.175 滾道法面半徑 R 1.651 偏心距 e 0.045 螺紋升角 螺 桿 外徑 d 29.365 內(nèi)徑 26.788 接觸直徑 26.83 螺 母 螺紋直徑 D 34.112 內(nèi)徑 30.635 4.1.3 齒輪傳動比計算 已確定橫向脈沖當量，滾珠直徑導程=6mm, 初選直流伺服電動機步距角可計算傳動比: 考慮到結構上的原因不使大齒輪直徑太大，以免影響到橫向溜板有行程，故此處可采用兩級齒輪降速。 因進給運動齒輪受力不大，模數(shù)````取2，有關參數(shù)參照表2 表2: 傳動齒輪幾何參數(shù) 齒數(shù) Z 18 45 20 32 分度圓 d=mz 36 90 40 64 齒頂圓 40 94 44 68 齒根圓 31 85 35 59 齒寬 (6-10)m 20 中心距 63 52 4.1.4 橫向直流伺服電機的計算，校核和選型 (1) 初選直流伺服電機 a) 計算直流伺服電機負載轉矩 查閱《綜合作業(yè)指導書》P22頁 式中: ——脈沖當量，取 ——進給牽引力(N) ——步距角，初選雙拍制為 ——電機—絲桿傳動效率為齒輪、軸承、絲桿效率之積分別為 b) 估算直流伺服電機起動轉矩 根據(jù)負載轉矩除以一定的安全系數(shù)來估算直流伺服電機起動轉矩(N.cm) 一般橫向進給伺服系統(tǒng)取0.4-0.5 c) 計算最大靜轉矩 查表3-22如取五相十拍，則 d) 計算直流伺服電機運行頻率和最高啟動頻率 式中:——最大切削進給速度 ——最大快移速度 ——脈沖當量，取 根據(jù)估算出的最大靜轉矩在表3-23中查出150BFG2815最大靜轉矩為245N.cm >可以滿足經(jīng)濟型數(shù)控機床有可能使用較大的切削用量，應該選用稍大轉矩的直流伺服電機，以留有一定余量，另一方面與國內(nèi)同類型機床進行類比的要求。決定采用150BFG2915，但從《綜合作業(yè)指導書》P24頁查出，直流伺服電機最高空載啟動頻率為4000Hz,滿足空載時(3335.23Hz)的要求。 (2) 校核直流伺服電機轉矩 前面所述初選直流伺服電機的轉矩計算，均為估算，初選后，應該進行校核計算。 a) 等效轉動慣量計算 計算簡圖見圖2，根據(jù)表3-24，經(jīng)二對齒輪降速時，傳動系統(tǒng)折算到電機軸上的總轉動慣量可由下式計算: 式中:——齒輪及其軸的轉動慣量 ——齒輪的轉動慣量 ——絲桿轉動慣量 ——絲桿導程(cm) G——工件及工作臺重量(N) G=500(N) b) 齒輪、軸、絲桿等圓柱體慣量計算 表3-24所示圓柱體轉動慣量計算公式如下: 對于鋼材， 式中:M——圓柱體質(zhì)量 D——圓柱體直徑 (cm) L——圓柱體長度或原長(cm) 鋼材的密度為 因此 基本滿足慣量匹配的要求。 c) 電機轉矩計算 機床在不同的工況下，其所需轉矩不同，下面分別按各階段計算: 快速空載起動轉矩 在快速空載起動階段，加速轉矩占的比例較大，具體計算如下： 式中: ——快速空載起動轉矩 ——空載起動時折算到電機軸上的摩擦轉矩 ——折算到電機軸上的摩擦轉矩 ——由于絲桿預緊時折算到電機軸上的附加摩擦轉矩 在采用絲桿螺母副傳動時，上述各種轉矩可用下式計算： 式中:——傳動系統(tǒng)折算到電機軸上的總等效轉動慣量 ——電機最大角速度 ——電機最大轉速 ——運動部件最快速度 ——脈沖當量 ——直流伺服電機的步距角 ——運動部件從停止到起動加速到最大快進速度所需時間(s) 起動加速時間=30(ms) 折算到電機軸上的摩擦轉矩 式中: ——導軌的摩擦力(N) ——垂直方向的切削力(N) G——運動部件的總重量(N) ——導軌摩擦系數(shù)，取=0.15 ——齒輪降速比 ——傳動鏈總效率，一般可取0.7-0.8 附加摩擦轉矩: 式中: ——滾珠絲桿預加負荷，一般取，為進給牽引力(N) ——滾珠絲桿導程(cm) ——滾珠絲桿未預緊時的傳動效率，一般取 上述三項合計: 快速移動時所需轉矩 最大切削負載時所需要的轉矩 式中: ——折算到電機軸上的切削負載轉矩 從上面計算看出、、三種工況下，以快速空載所需轉矩最大，即以此項作為校核直流伺服電機轉矩的依據(jù)。 從表3-22查出，當直流伺服電機為五相十拍時為 則最大靜轉矩為: 從表3-23查出150BFG2815最大轉矩為為245，大于所需最大靜轉矩，可以滿足此項要求。 d) 校核直流伺服電動機起動矩頻特性和運行矩頻特性 前面已經(jīng)計算出機床最大快移時，需直流伺服電機的最高起動頻率為3335.23Hz,切削進給時所需直流伺服電機運行頻率為1666.7Hz 從表3-23中查出150BFG2815型直流伺服電機允許的最高空載起動頻率為4000Hz，運行頻率為16000Hz，再從圖3-15，3-16查出150BFG2815直流伺服電機起動矩頻特性和運行矩頻特性如圖3所示: 當快速運動和切削進給時，150BFG2815型直流伺服電機起動矩頻特性和運行矩頻特性可以滿足要求。 5.2縱向進給伺服系機械部分計算與校核 5.2.1 計算切削力 主切削力F（N）按經(jīng)驗公式估算： —走刀方向的切削分力（N） —車床身上加工最大直徑（mm）=630mm =10594.63（N） ：：=1：0.25：0.4 —走刀方向的切削力 —垂直走刀方向的切削力 =0.25=2648.66(N) =0.4=4237.85(N) 5.2.2 絲桿螺母副的計算和造型 (1) 計算進給牽引力 縱向進給選為綜合導軌。參考表6.2—2，6.2—3兩表〈〈機床設計手冊.3〉〉 查書《綜合作業(yè)指導書》P22 在正常情況下： —考慮顛復力矩影響的實驗系數(shù)，綜合導軌取K=1.15 —滑動導軌磨擦系數(shù)0.15～0.18 —溜板及刀架重力查《綜合作業(yè)指導書》表1—1，取=800N =1.152648.66+0.16(4237.85+500)=2175.94(N) (2) 計算最大動負載C C= 參考《機床設計手冊.3》P185～P210 選用滾珠絲桿導軌 式中：—滾珠絲桿導程。 初選 —為最大切削力條件下的進給速度，可取最高進給速度的1/2～1/3 取=1m/min —使用壽命（h），對于數(shù)控機車取 =15000h —運轉系數(shù)，按一般運轉取1.2～1.5（查表3—14《綜合作業(yè)指導》取為1.2 —壽命以 轉為1單位 —絲桿轉速r/min 125 113 C==19512.57 (3) 滾珠絲桿螺母副的選型 可采用WD6008外循環(huán)螺紋調(diào)整預緊的雙螺母珠絲桿副，1列2.5圈，其額定功動負載為18200（N），精度等級按表《綜合作業(yè)指導書》表3-17選為3級。 (4) 傳功效率計算： = 式中：r—螺旋升角，WD6008 r= —磨擦角取10’ 滾動磨擦系數(shù)0.003～0.004 (5) 剛度驗算 先畫出此縱向進給滾珠絲杠支承方式草圖如A圖所示，最大牽引力2175.94(N)。支承L=1500mm，絲桿螺母及軸承均進行預緊，預緊力為最大軸向負荷1/3。 ① 絲杠的拉伸或壓縮變形量 圖3-5 查《綜合作業(yè)指導書》圖3-4，根據(jù) =2175.94(N), 查出10-5 可算出 ==(0.65×10-5×1500)mm=0.975×10-2 mm 由于兩端均采用向心推力球軸承，且絲桿進行了預拉伸，故其拉壓剛度可以提高4倍。其實際變形量(mm)為 =1/4=0.975×10-2/2=0.244×10-2mm ② 滾珠與螺紋滾道間接觸變形 查《綜合作業(yè)指導書》圖3-5，W系列1列2.5圈滾珠和螺紋滾道接觸變形量 =6.0μm 因進行預緊 =1/2=1/2×6.0=3.0μm ③ 支承滾珠絲桿軸承的軸向接觸變形 采用D8208型推力球軸承，=35mm,滾動體直徑=6.35mm,滾動體數(shù)量Z=18, 注意此公式中單位應為N 因施加預緊力，故 =1/2×=1/2×0.009065=0.004528mm 根據(jù)以上計算 =＋＋=0.00244＋0.0030＋0.004528=0.009968<定位精度 因為查表達1-1《綜合作業(yè)指導書》定位精度為±0.01 (6) 穩(wěn)定性校核 滾珠絲桿兩端采用推力球軸承，不會產(chǎn)生失穩(wěn)現(xiàn)象不需作穩(wěn)定性校核。 (7) 縱向滾珠絲桿副幾何參數(shù) 表3：WD4010滾珠絲桿副幾何參數(shù) 參數(shù)名稱 符號 關系式 WD4010 螺 紋 滾 道 公稱直徑 40 導 程 10 接觸角 2.183 鋼球直徑 3.969 滾道法面半徑 2.064 偏心距 0.0030 螺紋升角 = 螺 桿 外 徑 =-(0.2～0.25) 39.2 內(nèi) 徑 =＋2－2 55.878 接觸直徑 =－Cos 36.034 螺 母 螺紋直徑 =－2＋2 34.122 內(nèi) 徑 =＋(0.2～0.25) 40.7938 5.2.3 齒輪傳動比計算 已知縱向進給脈沖當量=0.01mm/step,滾珠絲桿導程=10mm，初選直流伺服電動機步距角，可計算出傳動比： = －脈沖當量（mm/step） －滾珠絲桿的基本導程（mm） －直流伺服電機的步距角 ===3/8 因為可進定齒輪齒數(shù)為 =/=24/64 =24 ，=64 根據(jù)《機械設計》，又因進給給運動齒輪受力不大，模數(shù)m取2， 則有關參數(shù)如下表所示(見表4)： 表4：傳動齒輪幾何參數(shù) 齒 數(shù) 24 64 分度圓 = 48 128 齒頂圓 =＋2 52 132 齒根圓 =－21.25 46.5 126.5 齒 寬 (6～10) 20 20 中心距 =(＋)/2 88 5.2.4 直流伺服電機的計算和選型 (1)初選直流伺服電機 ① 計算直流伺服電機負載轉矩 = －脈沖當量（mm/step）取 =0.01mm/step －進給牽引力（N）取 =2175.94N －步距角，初選雙拍制為 －電機－絲桿的傳動效率，為齒輪、軸承、絲桿效率之積，分別為