華中世紀(jì)星-數(shù)控銑系統(tǒng)使用手冊

華中世紀(jì)星-數(shù)控銑系統(tǒng)使用手冊,華中,世紀(jì),數(shù)控,系統(tǒng),使用手冊 第三章 數(shù)控銑床的編程與加工操作 第三章 數(shù)控銑床的編程與加工操作 1 3.1數(shù)控銑床零件加工的工藝分析 1 3.1.1數(shù)控銑削加工部位及內(nèi)容的選擇與確定 1 3.1.2數(shù)控銑削加工零件的工藝性分析 2 3.1.3數(shù)控銑削加工路線的擬定 4 3.1.4數(shù)控銑削刀具、夾具及切削用量的選擇 8 3.2數(shù)控銑床的編程 14 3.2.1M功能指令 14 3.2.2主軸功能S、進(jìn)給功能F 14 3.2.3準(zhǔn)備功能G指令 14 3.2.4華中世紀(jì)星（HNC-21/22M）數(shù)控系統(tǒng)的數(shù)控銑床的常用編程指令 15 3.3數(shù)控銑床綜合編程實例 32 第三章 數(shù)控銑床的編程與加工操作 數(shù)控銑床是機(jī)床設(shè)備中應(yīng)用非常廣泛的加工機(jī)床，它可以進(jìn)行平面銑削、平面型腔銑削、外形輪廓銑削、三維及三維以上復(fù)雜型面銑削，還可進(jìn)行鉆削、鏜削、螺紋切削等孔加工。加工中心、柔性制造單元等都是在數(shù)控銑床的基礎(chǔ)上產(chǎn)生和發(fā)展起來的。 3.1數(shù)控銑床零件加工的工藝分析 數(shù)控銑削加工的工藝設(shè)計是在普通銑削加工工藝設(shè)計的基礎(chǔ)上，考慮和利用數(shù)控銑床的特點，充分發(fā)揮其優(yōu)勢。關(guān)鍵在于合理安排工藝路線，協(xié)調(diào)數(shù)控銑削工序與其他工序之間的關(guān)系，確定數(shù)控銑削工序的內(nèi)容和步驟，并為程序編制準(zhǔn)備必要的條件。 3.1.1數(shù)控銑削加工部位及內(nèi)容的選擇與確定 一般情況下，某個零件并不是所有的表面都需要采用數(shù)控加工，應(yīng)根據(jù)零件的加工要求和企業(yè)的生產(chǎn)條件進(jìn)行具體分析，確定具體的加工部位和內(nèi)容及要求。 具體而言，以下情況適宜采用數(shù)控銑削加工。 1.由直線、圓弧、非圓曲線及列表曲線構(gòu)成的內(nèi)外輪廓； 2.空間曲線或曲面； 3.形狀雖然簡單，但尺寸繁多，檢測困難的部位； 4.用普通機(jī)床加工時難以觀察、控制及檢測的內(nèi)腔、箱體內(nèi)部等； 5.有嚴(yán)格位置尺寸要求的孔或平面； 6.能夠在一次裝夾中順帶加工出來的簡單表面或形狀。 下列加工內(nèi)容一般不采用數(shù)控銑削加工： 1.需要進(jìn)行長時間占機(jī)人工調(diào)整的粗加工內(nèi)容； 2.毛坯上的加工余量不太充分或不太穩(wěn)定的部位； 3.簡單的粗加工面； 4.必須用細(xì)長銑刀加工的部位，一般指狹長深槽或高筋板小轉(zhuǎn)接圓弧部位。 3.1.2數(shù)控銑削加工零件的工藝性分析 根據(jù)數(shù)控銑削加工的特點，對零件圖樣進(jìn)行工藝性分析時，應(yīng)主要分析與考慮以下一些問題。 一、 零件圖分析 首先應(yīng)熟悉零件在產(chǎn)品中的作用、位置、裝配關(guān)系和工作條件，搞清楚各項技術(shù)要求對零件裝配質(zhì)量和使用性能的影響，找出主要的關(guān)鍵的技術(shù)要求，然后對零件圖樣進(jìn)行分析。 1.尺寸標(biāo)注方法分析 零件圖上尺寸標(biāo)注方法應(yīng)適應(yīng)數(shù)控加工的特點，如圖3-1所示，在數(shù)控加工零件圖上，應(yīng)以同一基準(zhǔn)標(biāo)注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸。這種標(biāo)注方法既便于編程又有利于設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)和編程原點的統(tǒng)一。由于零件設(shè)計人員一般在尺寸標(biāo)注中較多地考慮裝配等使用方面特性，而不得不采用3-2所示的局部分散的標(biāo)注方法，這樣就給工序安排和數(shù)控加工帶來諸多不便。由于數(shù)控加工精度和重復(fù)定位精度都很高，不會因產(chǎn)生較大的累積誤差而破壞零件的使用特性，因此，可將局部的分散標(biāo)注方法改為同一基準(zhǔn)標(biāo)注或直接給出坐標(biāo)尺寸的標(biāo)注方法。 2.零件圖的完整性與正確性分析 構(gòu)成零件輪廓的幾何元素（點、線、面）條件（如相切、相交、垂直和平行）是數(shù)控編程的重要依據(jù)。手工編程時要計算構(gòu)成零件輪廓的每一個節(jié)點坐標(biāo)；自動編程時要對構(gòu)成零件輪廓的所有幾何元素進(jìn)行定義，如果某一條件不充分，則無法計算零件輪廓的節(jié)點坐標(biāo)和表達(dá)零件輪廓的幾何元素，導(dǎo)致無法進(jìn)行編程，因此圖紙應(yīng)當(dāng)完整地表達(dá)構(gòu)成零件輪廓的幾何元素。 圖3-1統(tǒng)一基準(zhǔn)標(biāo)注方法 圖3-2分散基準(zhǔn)標(biāo)注方法 3.零件技術(shù)要求分析 零件的技術(shù)要求主要是指尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面粗糙度及熱處理等。這些要求在保證零件使用性能的前提下，應(yīng)經(jīng)濟(jì)合理。過高的精度和表面粗糙度要求會使工藝過程復(fù)雜、加工困難、成本提高。 4.零件材料分析 在滿足零件功能的前提下，應(yīng)選用廉價、切削性能好的材料。而且，材料選擇應(yīng)立足國內(nèi)、不要輕易選用貴重或緊缺的材料。 二、零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指所設(shè)計的零件在滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟(jì)性。良好的結(jié)構(gòu)工藝性，可以使零件加工容易、節(jié)省工時和材料。而較差的零件結(jié)構(gòu)工藝性，會使加工困難、浪費工時和材料，有時甚至無法加工。因此，零件各加工部位的結(jié)構(gòu)工藝性應(yīng)符合數(shù)控加工的特點。 1.工件的內(nèi)腔與外形應(yīng)盡量采用統(tǒng)一的幾何類型和尺寸，這樣可以減少刀具的規(guī)格和換刀的次數(shù)，方便編程和提高數(shù)控機(jī)床加工效率。 2.工件內(nèi)槽及緣板間的過渡圓角半徑不應(yīng)過小。 過渡圓角半徑反映了刀具直徑的大小，刀具直徑和被加工工件輪廓的深度之比與刀具的剛度有關(guān)，如圖3-3 a）所示，當(dāng)R＜0.2H時(H為被加工工件輪廓面的深度)，則判定該工件該部位的加工工藝性較差；如圖3-3b）所示，當(dāng)R＞0.2H時，則刀具的當(dāng)量剛度較好，工件的加工質(zhì)量能得到保證。 3.銑工件的槽底平面時，槽底圓角半徑r不宜過大 如圖3-4所示，銑削工件底平面時，槽底的圓角半徑r越大，銑刀端刃銑削平面的能力就越差，銑刀與銑削平面接觸的最大直徑d=D-2r (D為銑刀直徑)，當(dāng)D一定時，r越大，銑刀端刃銑削平面的面積越小，加工平面的能力就越差、效率越低、工藝性也越差。當(dāng)r大到一定程度時，甚至必須用球頭銑刀加工，這是應(yīng)該盡量避免的。 a） b） 圖3-3　內(nèi)槽結(jié)構(gòu)工藝性對比 圖3-4槽底平面圓弧對加工工藝的影響 此外，還應(yīng)分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保證，有沒有引起矛盾的多余尺寸或影響加工安排的封閉尺寸等。 3.1.3數(shù)控銑削加工路線的擬定 在確定走刀路線時，除了遵循數(shù)控加工工藝的一般原則外，對于數(shù)控銑削應(yīng)重點考慮以下幾個方面。 一、保證零件的加工精度和表面粗糙度要求 1.當(dāng)銑削平面零件外輪廓時，一般采用立銑刀側(cè)刃切削。立銑刀側(cè)刃銑削平面零件外輪廓時避免沿零件外輪廓的法向切入和切出，如圖3-5所示，應(yīng)沿著外輪廓曲線的切向延長線切入或切出，這樣可避免刀具在切入或切出時產(chǎn)生的刀刃切痕，保證零件曲面的平滑過渡。 圖3-5外輪廓加工刀具的切入切出 2.銑削封閉的內(nèi)輪廓表面時，若內(nèi)輪廓外延，則應(yīng)沿切線方向切入、切出。若內(nèi)輪廓曲線不允許外延圖3-6，刀具只能沿內(nèi)輪廓曲線的法向切入、切出，此時刀具的切入、切出點應(yīng)盡量選在內(nèi)輪廓曲線兩幾何元素的交點處。當(dāng)內(nèi)部幾何元素相切無交點時如圖3-7所示，為防止刀具施加刀偏時在輪廓拐角處留下凹口如圖3-7a)，刀具切入、切出點應(yīng)遠(yuǎn)離拐角如圖3-7b)所示。 圖3-6內(nèi)輪廓加工刀具的切入切出 a) b) 圖3-7無交點內(nèi)輪廓加工刀具的切入和切出 3. 如圖3-8所示，用圓弧插補(bǔ)方式銑削外整圓時，要安排刀具從切向進(jìn)入圓周銑削加工，當(dāng)整圓加工完畢后，不要在切點處直接退刀，而讓刀具多運動一段距離，最好沿切線方向，以免取消刀具補(bǔ)償時，刀具與工件表面相碰撞，造成工件報廢。銑削內(nèi)圓弧時，也要遵守從切向切入的原則，安排切入、切出過渡圓弧，如圖3-9所示，若刀具從工件坐標(biāo)原點出發(fā)，其加工路線為1→2→3→4→5，這樣，來提高內(nèi)孔表面的加工精度和質(zhì)量。 圖3-8外圓銑削 圖3-9內(nèi)圓銑削 4.對于孔位置精度要求較高的零件，在精鏜孔系時，鏜孔路線一定要注意各孔的定位方向一致，即采用單向趨近定位點的方法，以避免傳動系統(tǒng)反向間隙誤差或測量系統(tǒng)的誤差對定位精度的影響。例如圖3-10a)所示的孔系加工路線，在加工孔Ⅳ時，χ方向的反向間隙將會影響Ⅲ、Ⅳ兩孔的孔距精度；如果改為圖3-10b)所示的加工路線，可使各孔的定位方向一致，從而提高了孔距精度。 a) b) 圖3-10孔的位置精度處理 5.銑削曲面時，常用球頭刀采用“行切法”進(jìn)行加工。所謂行切法是指刀具與零件輪廓的切點軌跡是一行一行的，而行間的距離是按零件加工精度的要求確定。對于邊界敞開的曲面加工，可采用兩種加工路線。如圖3-11所示，對于發(fā)動機(jī)大葉片，當(dāng)采用圖3-11a）的加工方案時，每次沿直線加工，刀位點計算簡單，程序少，加工過程符合直紋面的形成，可以準(zhǔn)確保證母線的直線度。當(dāng)采用圖3-11b）的加工方案時，符合這類零件數(shù)據(jù)給出情況，便于加工后檢驗，葉形的準(zhǔn)確度高，但程序較多。由于曲面零件的邊界是敞開的，沒有其他表面限制，所以曲面邊界可以延伸，球頭刀應(yīng)由邊界外開始加工。 a) b) 圖3-11曲面加工的走刀路線 二、應(yīng)使走刀路線最短，減少刀具空行程時間，提高加工效率。 圖3-12所示為正確選擇鉆孔加工路線的例子。通常先加工均布于同一圓周上的八個孔，在加工另一圓周上的孔如圖3-12a）所示。但是對點位控制的數(shù)控機(jī)床而言，要求定位精度高，定位過程盡可能快，因此這類機(jī)床應(yīng)按空程最短來安排走刀路線如圖3-12b）所示，以節(jié)省加工時間，提高效率。 a） b） 圖3-12最短加工路線選擇 三、最終輪廓一次走刀完成 為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，最終輪廓應(yīng)安排在最后一次走刀中連續(xù)加工出來。 　　如圖3-13a）為用行切方式加工內(nèi)腔的走刀路線，這種走刀能切除內(nèi)腔中的全部余量，不留死角，不傷輪廓。但行切法將在兩次走刀的起點和終點間留下殘留高度，而達(dá)不到要求的表面粗糙度。所以如采用3-13b）圖的走刀路線，先用行切法，最后沿周向環(huán)切一刀，光整輪廓表面，能獲得較好的效果。圖3-13c）也是一種較好的走刀路線方式。 a）路線1 b)路線2 c)路線3 圖3-13銑削內(nèi)腔的三種走刀路線 四、選擇使工件在加工后變形小的路線 對橫截面積小的細(xì)長零件或薄板零件應(yīng)采用分幾次走刀加工到最后尺寸或?qū)ΨQ去除余量法安排走刀路線。安排工步時，應(yīng)先安排對工件剛性破壞較小的工步。 此外，輪廓加工中應(yīng)避免進(jìn)給停頓。因為加工過程中的切削力會使工藝系統(tǒng)產(chǎn)生彈性變形并處于相對平衡的狀態(tài)，進(jìn)給停頓時，切削力突然減小，會改變系統(tǒng)的平衡狀態(tài)，刀具會在進(jìn)給停頓處的零件輪廓上留下刻痕。為提高工件表面的精度和減小粗糙度，可以采用多次走刀的方法，精加工余量一般以0.2~0.5為宜，而且精銑時宜采用順銑，以減小零件被加工表面粗糙度的值。 3.1.4數(shù)控銑削刀具、夾具及切削用量的選擇 一、數(shù)控銑刀的選擇 被加工零件的幾何形狀是選擇刀具類型的主要依據(jù)。銑刀的類型很多，這里只介紹在數(shù)控機(jī)床上常用的銑刀。 1.面銑刀 面銑刀主要用于加工較大的平面。標(biāo)準(zhǔn)可轉(zhuǎn)位面銑刀的直徑為16～630mm.粗銑時，銑刀直徑要小些，因為粗銑切削力大，選小直徑銑刀可減小切削扭矩。精銑時，銑刀直徑要選大些，盡量包容工件整個加工寬度，以提高加工精度和效率，并減小相鄰兩次進(jìn)給之間的接刀痕跡。 2.立銑刀 立銑刀是數(shù)控加工中用得最多的一種銑刀，主要用于加工凹槽、較小的臺階面以及平面輪廓。 3.模具銑刀 模具銑刀主要用于加工空間曲面、模具型腔或凸摸成型表面。 4.鍵槽銑刀 鍵槽銑刀主要用于加工封閉的鍵槽。 5.鼓形銑刀. 鼓形銑刀主要用于加工變斜角類零件的變斜角加工面。 6.成型銑刀 成型銑刀一般是為了特定的工件或加工內(nèi)容專門設(shè)計制造的，如各種直形或圓形的凹槽、斜角面、特性孔或臺。 二、夾具 數(shù)控機(jī)床主要用于加工形狀復(fù)雜的零件，但所使用夾具的結(jié)構(gòu)往往并不復(fù)雜，數(shù)控銑床夾具的選用可首先根據(jù)生產(chǎn)零件的批量來確定。對單件、小批量、工作量較大的模具加工來說，一般可直接在機(jī)床工作 臺面上通過調(diào)整實現(xiàn)定位與夾緊，然后通過加工坐標(biāo)系的設(shè)定來確定零件的位置。 對有一定批量的零件來說，可選用結(jié)構(gòu)較簡單的夾具。例如，加工圖3-14所示的凸輪零件的凸輪曲面時，可采用圖3-15中所示的凸輪夾具。其中，兩個定位銷3、5與定位塊4組成一面兩銷的六點定位，壓板6與夾緊螺母7實現(xiàn)夾緊。圖中：1--凸輪零件，2--夾具體，3--圓柱定位銷，4--定位塊，5--菱形定位銷，6--壓板，7--夾緊螺母。 圖3- 14凸輪零件圖 圖3- 15凸輪夾具 三、切削用量的選擇 切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進(jìn)給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇應(yīng)保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；并充分發(fā)揮機(jī)床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。 粗、精加工時切削用量的選擇原則如下： 1.粗加工時 首先選取盡可能大的背吃刀量；其次要根據(jù)機(jī)床動力和剛性的限制條件等，選取盡可能大的進(jìn)給量；最后根據(jù)刀具耐用度確定最佳的切削速度。 2.精加工時切削用量的選擇原則 首先根據(jù)粗加工后的余量確定背吃刀量；其次根據(jù)已加工表面的粗糙度要求，選取較小的進(jìn)給量；最后在保證刀具耐用度的前提下，盡可能選取較高的切削速度。 （一）背吃刀量確定 背吃刀量根據(jù)機(jī)床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。粗加工（Ra=10~80um）時一次進(jìn)給應(yīng)盡可能切除全部余量，在中等功率機(jī)床上，背吃刀量可達(dá)8~10mm。半精加工（Ra=1.25~10um）時，背吃刀量可取為0.5~2mm。精加工（Ra=0.32~0.25um）時，背吃刀量可取為0.2~0.4mm。 在工藝系統(tǒng)剛性不足或毛坯余量很大，或余量不均勻時，粗加工要分幾次進(jìn)給，并且應(yīng)當(dāng)把第一、二次進(jìn)給的背吃刀量取得大一些。 （二）進(jìn)給速度的確定 進(jìn)給速度是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進(jìn)給速度受機(jī)床剛度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能限制。 確定進(jìn)給速度的原則： 1.當(dāng)工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進(jìn)給速度。一般在100～200mm/min范圍內(nèi)選取。 2.在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進(jìn)給速度，一般在20～50mm/min范圍內(nèi)選取。 3.當(dāng)加工精度，表面粗糙度要求高時，進(jìn)給速度應(yīng)選小些，一般在20～50mm/min范圍內(nèi)選取。 4.刀具空行程時，特別是遠(yuǎn)距離“回零”時，可以設(shè)定該機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)設(shè)定的最高進(jìn)給速度。 此外，在選擇進(jìn)給量時，還應(yīng)注意零件加工中的某些特殊因素。比如在輪廓加工中，選擇進(jìn)給量時，應(yīng)考慮輪廓拐角處的超程問題。特別是在拐角較大、進(jìn)給速度較高時，應(yīng)在接近拐角處適當(dāng)降低進(jìn)給速度，在拐角后逐漸升速，以保證加工精度。 （三）主軸轉(zhuǎn)速的確定 主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。其計算公式為： n=1000v/πD 式中： v——切削速度，單位為m/min，由刀具的耐用度決定； n——主軸轉(zhuǎn)速，單位為 r/min； D——工件直徑或刀具直徑，單位為mm。 在選擇切削速度時，還應(yīng)考慮以下幾點： 1.應(yīng)盡量避開積屑瘤產(chǎn)生的區(qū)域； 2.斷續(xù)切削時，為減小沖擊和熱應(yīng)力，要適當(dāng)降低切削速度； 3.在易發(fā)生振動的情況下，切削速度應(yīng)避開自激振動的臨界速度； 4.加工大件、細(xì)長件和薄壁工件時，應(yīng)選用較低的切削速度； 5.加工帶外皮的工件時，應(yīng)適當(dāng)降低切削速度。 對刀點與換刀點的確定： 一、對刀點 對于數(shù)控機(jī)床來說，在加工開始時，確定刀具與工件的相對位置是很重要的，這一相對位置是通過確認(rèn)對刀點來實現(xiàn)的。對刀點是指通過對刀確定刀具與工件相對位置的基準(zhǔn)點。對刀點可以設(shè)置在被加工零件上，也可以設(shè)置在夾具上與零件定位基準(zhǔn)有一定尺寸聯(lián)系的某一位置，對刀點往往就選擇在零件的加工原點。對刀點的選擇原則如下： 1.所選的對刀點應(yīng)使程序編制簡單； 2.對刀點應(yīng)選擇在容易找正、便于確定零件加工原點的位置； 3.對刀點應(yīng)選在加工時檢驗方便、可靠的位置； 4.對刀點的選擇應(yīng)有利于提高加工精度。 對刀點可以設(shè)置在加工零件上，也可以設(shè)置在夾具上或機(jī)床上，為了提高零件的加工精度，對刀點應(yīng)盡量設(shè)置在零件的設(shè)計基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上。例：以外圓或孔定位零件，可以取外圓或孔的中心與端面的交點作為對刀點。 在使用對刀點確定加工原點時，就需要進(jìn)行“對刀”。所謂對刀是指使“刀位點”與“對刀點”重合的操作。每把刀具的半徑與長度尺寸都是不同的，刀具裝在機(jī)床上后，應(yīng)在控制系統(tǒng)中設(shè)置刀具的基本位置?！暗段稽c”是指刀具的定位基準(zhǔn)點。如圖3-16所示，圓柱銑刀的刀位點是刀具中心線與刀具底面的交點；球頭銑刀的刀位點是球頭的球心點或球頭頂點；車刀的刀位點是刀尖或刀尖圓弧中心；鉆頭的刀位點是鉆頭頂點。各類數(shù)控機(jī)床的對刀方法是不完全一樣的，這一內(nèi)容將結(jié)合各類機(jī)床分別討論。 a)鉆頭的刀位點 b)圓柱銑刀的刀位點 c)球頭銑刀的刀位點 圖3-16　刀位點 二、對刀方法 以華中世紀(jì)星數(shù)控系統(tǒng)為例來說明數(shù)控銑床的對刀過程。將要建立工件表面中心位置作為工件坐標(biāo)系的原點。 在選擇了圖3-18所示的被加工零件圖樣，并確定了編程原點位置后，可按以下方法進(jìn)行加工坐標(biāo)系設(shè)定： 1、準(zhǔn)備工作 機(jī)床回參考點，確認(rèn)機(jī)床坐標(biāo)系； 2、裝夾工件毛坯 圖3-17 零件圖 通過夾具使零件定位，并使工件定位基準(zhǔn)面與機(jī)床運動方向一致； 3、對刀測量 用簡易對刀法測量,方法如下: 用直徑為φ10的標(biāo)準(zhǔn)測量棒、塞尺對刀，得到測量值為X = -437.726, Y = -298.160,如圖3-19所示。Z = -31.833，如圖3-19所示。 4、計算設(shè)定值 按圖3-18所示,將前面已測得的各項數(shù)據(jù),按設(shè)定要求運算。 圖3-18 XY軸對刀 X坐標(biāo)設(shè)定值：X= -437.726+5+0.1+40= -392.626mm 注： -437.726mm為X坐標(biāo)顯示值； +5mm為測量棒半徑值； +0.1mm為塞尺厚度； +40.0為編程原點到工件定位基準(zhǔn)面在X坐標(biāo)方向的距離。 Y坐標(biāo)設(shè)定值：Y= -298.160+5+0.1+46.5= -246.46mm 注：如圖3-18所示，-298.160mm為坐標(biāo)顯示值；+5mm 圖3-19 Z向?qū)Φ斗椒? 為測量棒半徑值；+0.1mm為塞尺厚度；+46.5為編程原點到工件定位基準(zhǔn)面在Y坐標(biāo)方向的距離。 Z坐標(biāo)設(shè)定值：Z= -31.833-0.2=-32.033mm。 注：-31.833為坐標(biāo)顯示值；-0.2為塞尺厚度,如圖3-19所示。 通過計算結(jié)果為：X -392.626；Y -246.460；Z -32.033。 5、設(shè)定加工坐標(biāo)系 將開關(guān)放在 MDI 方式下，進(jìn)入加工坐標(biāo)系設(shè)定頁面。輸入數(shù)據(jù)為: X= -392.626 Y= -246.460 Z= -32.033 表示加工原點設(shè)置在機(jī)床坐標(biāo)系的X= -392.626; Y= -246.460; Z= -32.033 的位置上。 三、換刀點的選擇 由于數(shù)控銑床采用手動換刀，換刀時操作人員的主動性教高，換刀點只要設(shè)在零件外面，不發(fā)生換刀阻礙即可。 3.2數(shù)控銑床的編程 以華中世紀(jì)星（HNC-21/22M）數(shù)控系統(tǒng)為例來說明數(shù)控銑床程序編制的有關(guān)指令及方法的介紹。 3.2.1M功能指令 HNC-21/22M 數(shù)控系統(tǒng)的M功能指令是由地址字母M和其后的兩位數(shù)字來表示的，其功能見表3-1所示。 表3-1M 指令功能（ 標(biāo)記 ?者為缺省值） 3.2.2主軸功能S、進(jìn)給功能F 一、主軸功能S 主軸功能S 控制主軸轉(zhuǎn)速，其后的數(shù)值表示主軸速度，單位為轉(zhuǎn)/每分鐘(r/min)。S 是模態(tài)指令，S 功能只有在主軸速度可調(diào)節(jié)時有效。 二、進(jìn)給速度F F 指令表示工件被加工時刀具相對于工件的合成進(jìn)給速度，F(xiàn) 的單位取決于G94(每分鐘進(jìn)給量mm/min)或G95(每轉(zhuǎn)進(jìn)給量mm/r)。當(dāng)工作在G01，G02 或G03 方式下，編程的F 一直有效，直到被新的F 值所 取代，而工作在G00、G60 方式下，快速定位的速度是各軸的最高速度，由CNC參數(shù)設(shè)定，與所編F 無關(guān)。借助操作面板上的倍率按鍵，F(xiàn) 可在一定范圍內(nèi)進(jìn)行倍率修調(diào)。當(dāng)執(zhí)行攻絲循環(huán)G84，螺紋切削G33 時，倍率開關(guān)失效，進(jìn)給倍率固定在100％。 3.2.3準(zhǔn)備功能G指令 準(zhǔn)備功能G 指令由G 后續(xù)一或二位數(shù)值組成，它用來規(guī)定刀具和工件的相對運動軌跡、機(jī)床坐標(biāo)系、坐標(biāo)平面、刀具補(bǔ)償、坐標(biāo)偏置等多種加工操作。HNC-21/22M 數(shù)控系統(tǒng)G 功能指令見表3-2。 3.2.4華中世紀(jì)星（HNC-21/22M）數(shù)控系統(tǒng)的數(shù)控銑床的常用編程指令 一、工件坐標(biāo)系選擇G54~G59 格式： G54 G55 G56 G57 G58 G59 圖3-20工件坐標(biāo)系選擇 說明：G54~G59可預(yù)定6個工件坐標(biāo)系(如圖3-20)，根據(jù)需要任意選用。 這6個預(yù)定工件坐標(biāo)系的原點在機(jī)床坐標(biāo)系中的值，用MDI 方式預(yù)先輸入在“坐標(biāo)系”功能表中，系統(tǒng)自動記憶。當(dāng)程序中執(zhí)行G54~G59 中某一個指令, 后續(xù)程序段中絕對值編程時的指令值均為相對此工件坐標(biāo)系原點的值。 例．如圖3-21所示，用G54 和G59 選擇工件坐標(biāo)系指令編程：要求刀具從當(dāng)前點（任一點）移動到A 點，再從A 點移動到B 點。 %1000 N01 G54 選擇工件坐標(biāo)系1 N02 G00 G90 X30 Y40 當(dāng)前點→A N03 G59 選擇工件坐標(biāo)系2 N04 G00 X30 Y30 A→B 圖3-21用G54 和G59 編程 N05 M03 二、回參考點控制指令 1.自動返回參考點G28 格式：G28 X_Y_Z_ 說明： X 、Y 、Z ：回參考點時經(jīng)過的中間點（不是機(jī)床參考點），在G90 時為中間點在工件坐標(biāo)系中的坐標(biāo)；在G91 時為中間點相對于起點的位移量。G28 指令先使所有的編程軸都快速定位到中間點，然后再從中間點到達(dá)參考點，如圖3-22。一般，G28 指令用于刀具自動更換或者消除機(jī)械誤差，在執(zhí)行該指令之前應(yīng)取消刀具半徑補(bǔ)償和刀具長度補(bǔ)償。在G28 的程序段中不僅產(chǎn)生坐標(biāo)軸移動指令，而且記憶了中間點坐標(biāo)值，以供G29 使用。系統(tǒng)電源接通后，在沒有手動返回參考點的狀態(tài)下，執(zhí)行G28 指令時，刀具從當(dāng)前點經(jīng)中間點自動返回參考點，與手動返回參考點的結(jié)果相同。這時從中間點到參考點的方向就是機(jī)床參數(shù)“回參考點方向”設(shè)定的方向。G28 指令僅在其被規(guī)定的程序段中有效。 例：圖3-22從A 經(jīng)過B 回參考點R 軌跡編程如下： %1101 G92 X30 Y50 Z20 以A（30,50,20）為起刀點建立工件坐標(biāo)系。 G91 G28 X100 Y20 Z0 從A 點按增量移動到B，最后到達(dá)R。 M02 圖3-22 G28 編程 2.自動從參考點返回G29 格式：G29 X _Y_Z_ 說明： X 、Y 、Z ：返回的定位終點，在G90 時為定位終點在工件坐標(biāo)系中的坐標(biāo)；在G91 時為定位終點相對于G28 中間點的位移量。G29 可使所有編程軸以快速進(jìn)給經(jīng)過由G28 指令定義的中間點，然后再到達(dá) 指定點。通常該指令緊跟在G28 指令之后。G29 指令僅在其被規(guī)定的程序段中有效。 例：用G28、G29 對圖3-23所示的路徑編程：要求由A 經(jīng)過中間點B并返回參考點，然后從參考點經(jīng)由中間點B 返回到C 點 。 圖3-18 軌跡編程如下： %1102 G92 X30 Y50 Z20 以A（30,50,20）為起刀點建立工件坐標(biāo)系。 G91 G28 X100 Y20 Z0 從A 點按增量移動到B，最后到達(dá)R。 G29 X50 Y?40 從參考點經(jīng)過B，到達(dá)C M02 圖3-23 G28/G29 編程 三、刀具半徑補(bǔ)償指令G41、G42、G40（模態(tài)） 1.刀具半徑補(bǔ)償?shù)哪康模? 數(shù)控銑床上進(jìn)行輪廓的銑削加工時，由于刀具半徑的存在，刀具中心軌跡和工件輪廓不重合。如果系統(tǒng)沒有半徑補(bǔ)償功能，則只能按刀心軌跡進(jìn)行編程，即在編程時事先加上或減去刀具半徑，其計算相當(dāng)復(fù)雜，計算量大，尤其當(dāng)?shù)毒吣p、重磨或換新刀后，刀具半徑發(fā)生變化時，必須從新計算刀心軌跡，修改程序，這樣既繁瑣，又不利于保證加工精度。當(dāng)數(shù)控系統(tǒng)具備刀具半徑補(bǔ)償功能時，數(shù)控編程只需按工件輪廓進(jìn)行，數(shù)控系統(tǒng)會自動計算刀心軌跡，使刀具偏離工件輪廓一個刀具半徑值，即進(jìn)行刀具半徑補(bǔ)償。 2.刀具半徑補(bǔ)償G40，G41，G42 說明： G40：取消刀具半徑補(bǔ)償； G41：左刀補(bǔ)(在刀具前進(jìn)方向左側(cè)補(bǔ)償)，如圖3-24(a)； G42：右刀補(bǔ)(在刀具前進(jìn)方向右側(cè)補(bǔ)償)，如圖3-24(b)； G17：刀具半徑補(bǔ)償平面為XY 平面； G18：刀具半徑補(bǔ)償平面為ZX 平面； G19：刀具半徑補(bǔ)償平面為YZ 平面； X, Y, Z ：G00/G01 的參數(shù)，即刀補(bǔ)建立或取消的終點（注：投影到補(bǔ)償平面上的刀具軌跡受到補(bǔ)償）； D：G41/G42 的參數(shù)，即刀補(bǔ)號碼(D00~D99)，它代表了刀補(bǔ)表中對應(yīng)的半徑補(bǔ)償值。G40、G41、G42 都是模態(tài)代碼，可相互注銷。 注意： (1) 刀具半徑補(bǔ)償平面的切換必須在補(bǔ)償取消方式下進(jìn)行； (2) 刀具半徑補(bǔ)償?shù)慕⑴c取消只能用G00 或G01 指令，不得是G02 或G03。 左補(bǔ)償 右補(bǔ)償 3-24刀具半徑補(bǔ)償 例：考慮刀具半徑補(bǔ)償，編制圖3-25 所示零件的加工程序：要求建立如圖所示的工件坐標(biāo)系，按箭頭所指示的路徑進(jìn)行加工，設(shè)加工開始時刀具距離工件上表面50mm，切削深度為10mm。 零件程序如下： %1008 G92 X?10 Y?10 Z50 G90 G17 G42 G00 X4 Y10 D01 Z2 M03 S900 G01 Z-10 F800 X30 G03 X40 Y20 I0 J10 G02 X30 Y30 I0 J10 G01 X10 Y20 Y5 G00 Z50 M05 圖3-25 刀具半徑補(bǔ)償編程 G40 X?10 Y?10 M02 四、刀具長度偏置指令G43、G44、G49（模態(tài)） 通常，數(shù)控車床的刀具裝在回轉(zhuǎn)刀架上，加工中心、數(shù)控鏜銑床、數(shù)控鉆床等刀具裝在主軸上，由于刀具長度不同，裝刀后刀尖所在位置不同，即使是同一把刀具，由于磨損、重磨變短，重裝后刀尖位置也會發(fā)生變化。如果要用不同的刀具加工同一工件，確定刀尖位置是十分重要的。為了解決這一問題，我們把刀尖位置都設(shè)在同一基準(zhǔn)上，一般刀尖基準(zhǔn)是刀柄測量線（或是裝在主軸上的刀具使用主軸前端面，裝在刀架上的刀具可以是刀架前端面）。編程時不用考慮實際刀具的長度偏差，只以這個基準(zhǔn)進(jìn)行編程，而刀尖的實際位置由G43、G44來修正。 刀具長度補(bǔ)償G43，G44，G49 說明： G17：刀具長度補(bǔ)償軸為Z 軸； G18：刀具長度補(bǔ)償軸為Y 軸； G19：刀具長度補(bǔ)償軸為X 軸； G49：取消刀具長度補(bǔ)償； G43：正向偏置(補(bǔ)償軸終點加上偏置值)； G44：負(fù)向偏置(補(bǔ)償軸終點減去偏置值)； X, Y, Z ：G00/G01 的參數(shù)，即刀補(bǔ)建立或取消的終點； H：G43/G44 的參數(shù)，即刀具長度補(bǔ)償偏置號(H00~H99)，它代表了刀具表中對應(yīng)的長度補(bǔ)償值。長度補(bǔ)償值是編程時的刀具長度和實際使用的刀具長度之差。G43、G44、G49 都是模態(tài)代碼，可相互注銷。用G43(正向偏置)，G44(負(fù)向偏置)指令設(shè)定偏置的方向。如圖3-26所示。由輸入的相應(yīng)地址號H代碼從刀具表（偏置存儲器）中選擇刀具長度偏置值。該功能補(bǔ)償編程刀具長度和實際使用的刀具長度之差而不用修改程序。偏置號可用H00~H99來指定，偏置值與偏置號對應(yīng)，可通過MDI功能先設(shè)置在偏置存儲器中。 3-26長度補(bǔ)償 無論是絕對指令還是增量指令，由H 代碼指定的已存入偏置存儲器中的偏置值在G43 時加，在G44 時則是從長度補(bǔ)償軸運動指令的終點坐標(biāo)值中減去，計算后的坐標(biāo)值成為終點。 例：考慮刀具長度補(bǔ)償，編制如圖3-27所示零件的加工程序：要求建立如圖所示的工件坐標(biāo)系，按箭頭所指示的路徑進(jìn)行加工。 圖3-27刀具長度補(bǔ)償?shù)膽?yīng)用 H01= 4.0 預(yù)先在MDI 功能中“刀具表”設(shè)置01 號刀具長度值項。 零件程序如下： %0001 G92 X0 Y0 Z15 起刀點坐標(biāo)（0，0，15） N01 G91 G00 X40 Y80 M03 用增量方式移動到# 1 號點 N02 G01 G43 Z-12 H01 F100 移近工件表面，建立刀具長度補(bǔ)償 N03 Z-21 加工# 1 號孔 N04 G04 P2 N05 G00 Z21 抬刀 N06 X10.0 Y-50.0 移動到# 2 號點 N07 G01 Z-33 加工# 2 號孔 N08 G04 P2 N09 G01 Z33 抬刀 N10 X30 Y30 移動到# 3 號點 N11 Z-25 加工# 3 號孔 N12 G04 P2 N13 G00 Z40 抬刀 N14 X-80 Y-60 移動到起始點 N15 M05 N16 M30 改變刀具長度補(bǔ)償量，需指定新的刀具號；刀具長度按新的偏置值進(jìn)行補(bǔ)償。 例如，設(shè)H01 的偏置值為5.0，H02 的偏置值為10.0 時 G90 G43 Z100.0 H01 Z將達(dá)到105.0 G90 G43 Z100.0 H02 Z 將達(dá)到110.0 五、暫停指令G04 格式：G04 P_ 說明： P：暫停時間，單位為s（秒）。 G04 在前一程序段的進(jìn)給速度降到零之后才開始暫停動作。在執(zhí)行含G04 指令的程序段時，先執(zhí)行暫停功能。 G04 為非模態(tài)指令，僅在其被規(guī)定的程序段中有效。 例：編制圖3-28 所示零件的鉆孔加工程序。 %0004 G92 X0 Y0 Z0 G91 F200 M03 S500 G43 G01 Z-6 H01 G04 P5 G49 G00 Z6 M05 M30 圖3-28 G04編程 G04 可使刀具作短暫停留，以獲得圓整而光滑的表面。如對不通孔作深度控 制時，在刀具進(jìn)給到規(guī)定深度后，用暫停指令使刀具作非進(jìn)給光整切削，然后退 刀，保證孔底平整 六、子程序調(diào)用 編程時，為了簡化程序的編制，當(dāng)一個工件上有相同的加工內(nèi)容時，常用調(diào)子程序的方法進(jìn)行編程。調(diào)用子程序的程序叫做主程序。子程序的編號與一般程序基本相同，只是程序結(jié)束字為M99表示子程序結(jié)束，并返回到調(diào)用子程序的主程序中。 調(diào)用子程序的編程格式 M98 P～ ; 式中： P――表示子程序調(diào)用情況。P后共有8位數(shù)字，前四位為調(diào)用次數(shù)，省略時為調(diào)用一次；后四位為所調(diào)用的子程序號。 例：如圖3-29所示,在一塊平板上加工6個邊長為10mm的等邊三角形，每邊的槽深為-2mm，工件上表面為Z向零點。其程序的編制就可以采用調(diào)用子程序的方式來實現(xiàn)(編程時不考慮刀具補(bǔ)償)。 主程序： %10 N10 G54 G90 G01 Z40 F2000 進(jìn)入工件加工坐標(biāo)系 圖3-29零件圖樣 N20 M03 S800 主軸啟動 N30 G00 Z3 快進(jìn)到工件表面上方 N40 G01 X 0 Y8.66 到1#三角形上頂點 N50 M98 P20 調(diào)20號切削子程序切削三角形 N60 G90 G01 X30 Y8.66 到2#三角形上頂點 N70 M98 P20 調(diào)20號切削子程序切削三角形 N80 G90 G01 X60 Y8.66 到3#三角形上頂點 N90 M98 P20 調(diào)20號切削子程序切削三角形 N100 G90 G01 X 0 Y -21.34 到4#三角形上頂點 N110 M98 P20 調(diào)20號切削子程序切削三角形 N120 G90 G01 X30 Y -21.34 到5#三角形上頂點 N130 M98 P20 調(diào)20號切削子程序切削三角形 N140 G90 G01 X60 Y -21.34 到6#三角形上頂點 N150 M98 P20 調(diào)20號切削子程序切削三角形 N160 G90 G01 Z40 F2000 抬刀 N170 M05 主軸停 N180 M30 程序結(jié)束 子程序： %20 N10 G91 G01 Z -2 F100 在三角形上頂點切入（深）2mm N20 G01 X -5 Y-8.66 切削三角形 N30 G01 X 10 Y 0 切削三角形 N40 G01 X 5 Y 8.66 切削三角形 N50 G01 Z 5 F2000 抬刀 N60 M99 子程序結(jié)束 設(shè)置G54：X＝-400，Y＝-100，Z＝-50。 七、鏡像功能G24，G25 格式： G24 X__Y__Z__ 98 P_ G25 X__Y__Z__ 說明： G24：建立鏡像； G25：取消鏡像； X 、Y 、Z 、：鏡像位置。 當(dāng)工件相對于某一軸具有對稱形狀時，可以利用鏡像功能和子程序，只對工件的一部分進(jìn)行編程，而能加工出工件的對稱部分，這就是鏡像功能。 當(dāng)某一軸的鏡像有效時，該軸執(zhí)行與編程方向相反的運動。G24、G25 為模態(tài)指令，可相互注銷，G25 為缺省值。 例：使用鏡像功能編制如圖3-30 所示輪廓的加工程序：設(shè)刀具起點距工件上表面10mm，切削深度5mm。 預(yù)先在MDI 功能中“刀具表”設(shè)置01 號刀具半徑值項D01= 6.0，長度值項H01= 4.0。 %0024............................................. 主程序 G92 X0 Y0 Z10 建立工件坐標(biāo)系 G91 G17 M03 S600 M98 P100 加工① G24 X0 Y 軸鏡像，鏡像位置為X=0 M98 P100 加工② G24 Y0 X、Y 軸鏡像，鏡像位置為(0，0) M98 P100 加工③ G25 X0 ；X 軸鏡像繼續(xù)有效，取消Y 軸鏡像 M98 P100 ；加工④ 圖3-30 鏡像功能 G25 Y0 ；取消鏡像 M30 %100 ；子程序(①的加工程序)： N100 G41 G00 X20 Y8 D01 O→A N110 Y2 A →B N120 G43 Z?8 H01 Z 接近工件上表面 N130 G01 Z?7 F300 Z 進(jìn)刀 N140 Y50 B →C N150 X20 C →D N160 G03 X20 Y?20 I20 J0 D →E N170 G01 Y?20 E →F N180 X?50 F →G N190 G49 G00 Z55 Z 進(jìn)刀 N200 G40 X?10 Y?20 回到O N210 M99 八、固定循環(huán) 孔加工固定循環(huán)指令有G73，G74，G76，G80～G89，通常由下述6 個動作構(gòu)成(如圖3-31)： (1) X、Y 軸定位； (2) 定位到R 點(定位方式取決于上次是G00 還是G01)； (3) 孔加工； (4) 在孔底的動作； (5) 退回到R 點(參考點)； (6) 快速返回到初始點。 固定循環(huán)的數(shù)據(jù)表達(dá)形式可以用絕對坐標(biāo)(G90)和相對坐標(biāo)(G91)表示，如圖3-32所示，其中圖(a)是采用G90 的表示，圖(b)是采用G91 的表示。 （a） （b） 3-31 固定循環(huán)動作 3-32固定循環(huán)的數(shù)據(jù)形式 固定循環(huán)的程序格式包括數(shù)據(jù)形式、返回點平面、孔加工方式、孔位置數(shù)據(jù)、孔加工數(shù)據(jù)和循環(huán)次數(shù)。數(shù)據(jù)形式(G90 或G91)在程序開始時就已指定，因此，在固定循環(huán)程序格式中可不注出。固定循環(huán)的程序格式如下： 說明： G98：返回初始平面； G99：返回R 點平面； G_：固定循環(huán)代碼G73，G74，G76 和G81~G89 之一； X 、Y：加工起點到孔位的距離(G91)或孔位坐標(biāo)(G90)； R：初始點到R 點的距離(G91)或R 點的坐標(biāo)(G90)； Z：R 點到孔底的距離(G91)或孔底坐標(biāo)(G90)； Q：每次進(jìn)給深度(G73/G83)； I 、J：刀具在軸反向位移增量(G76/G87)； P：刀具在孔底的暫停時間； F：切削進(jìn)給速度； L：固定循環(huán)的次數(shù)。 G73、G74、G76 和G81~G89、Z 、R 、P 、F 、Q 、I 、J 、K 是模態(tài)指令。G80、G01～G03 等代碼可以取消固定循環(huán)。 1.G73：高速深孔加工循環(huán) 說明： Q：每次進(jìn)給深度； k：每次退刀距離。 G73 用于Z 軸的間歇進(jìn)給，使深孔加工時容易排屑，減少退刀量，可以進(jìn)行高效率的加工。 G73 指令動作循環(huán)見圖3-33。 注意：Z、K、Q 移動量為零時，該指令不執(zhí)行。 例：使用G73 指令編制如圖3-33所示深孔加工程序：設(shè)刀具起點距工件上 表面42mm，距孔底80mm，在距工件上表面2mm 處(R 點)由快進(jìn)轉(zhuǎn) 換為工進(jìn)，每次進(jìn)給深度10mm，每次退刀距離5mm。 %0073 G92 X0 Y0 Z80 G00 G90 G98 M03 S600 G73 X100 R40 P2 Q-10 K5 Z0 F200 G00 X0 Y0 Z80 M05 M30 圖3-33 G73編程 2.G74：反攻絲循環(huán) G74 攻反螺紋時主軸反轉(zhuǎn)，到孔底時主軸正轉(zhuǎn)，然后退回。 G74 指令動作循環(huán)見圖3-34。 注意： (1) 攻絲時速度倍率、進(jìn)給保持均不起作用； (2) R 應(yīng)選在距工件表面7mm 以上的地方； (3) 如果Z 的移動量為零，該指令不執(zhí)行。 例：使用G74 指令編制如圖3-34 所示反螺紋攻絲加工程序：設(shè)刀具起點距工件上表面48mm，距孔底60mm，在距工件上表面8mm 處(R 點)由快進(jìn)轉(zhuǎn)換為工進(jìn)。 %0074 G92 X0 Y0 Z60 圖3-34 G74編程 G91 G00 F200 M04 S500 G98 G74 X100 R-40 P4 G90 Z0 G0 X0 Y0 Z60 M05 M30 3.G76：精鏜循環(huán) 說明： I：X 軸刀尖反向位移量； J：Y 軸刀尖反向位移量. G76 精鏜時，主軸在孔底定向停止后，向刀尖反方向移動，然后快速退刀。這種帶有讓刀的退刀不會劃傷已加工平面，保證了鏜孔精度。 G76 指令動作循環(huán)見圖3-35。 注意：如果Z 的移動量為零，該指令不執(zhí)行。 例：使用G76 指令編制如圖3-35所示精鏜加工程序：設(shè)刀具起點距工件上表面42mm，距孔底50mm，在距工件上表面2mm 處(R 點)由快進(jìn)轉(zhuǎn)換為工進(jìn)。 %0076 G92 X0 Y0 Z50 G00 G91 G99 M03 S600 G76 X100 R-40 P2 I-6 Z-10 F200 G00 X0 Y0 Z40 M05 M30 圖3-35 G76編程 4. G81：鉆孔循環(huán)(中心鉆) G81 鉆孔動作循環(huán)，包括X，Y 坐標(biāo)定位、快進(jìn)、工進(jìn)和快速返回等動作。 G81 指令動作循環(huán)見圖3-36。 注意：如果Z 的移動量為零，該指令不執(zhí)行。 例：使用G81 指令編制如圖3-36所示鉆孔加工程序：設(shè)刀具起點距工件上表面42mm，距孔底50mm，在距工件上表面2mm 處(R 點)由快進(jìn)轉(zhuǎn)換為工進(jìn)。 %0081 G92 X0 Y0 Z50 G00 G90 M03 S600 G99 G81 X100 R10 Z0 F200 G90 G00 X0 Y0 Z50 圖3-36 G81編程 M05 M30 5. G82：帶停頓的鉆孔循環(huán) G82 指令除了要在孔底暫停外，其他動作與G81 相同。暫停時間由地址P 給出。 G82 指令主要用于加工盲孔，以提高孔深精度。 注意：如果Z 的移動量為零，該指令不執(zhí)行。 6.G83：深孔加工循環(huán) 說明： Q：每次進(jìn)給深度； k：每次退刀后，再次進(jìn)給時，由快速進(jìn)給轉(zhuǎn)換為切削進(jìn)給時距上次加工面的距離。 G83 指令動作循環(huán)見圖3-37。 注意：Z、K、Q 移動量為零時，該指令不執(zhí)行。 例：使用G83 指令編制如圖3-37所示深孔加工程序：設(shè)刀具起點距工件上表面42mm，距孔底80mm，在距工件上表面2mm 處(R 點)由快進(jìn)轉(zhuǎn)換為工進(jìn)，每次進(jìn)給深度10mm，每次退刀后，再由快速進(jìn)給轉(zhuǎn)換為切削進(jìn)給時距上次加工面的距離5mm。 %0083 G92 X0 Y0 Z80 G00 G99 G91 F200 M03 S500 G83 X100 G90 R40 P2 Q-10 K5 Z0 G90 G00 X0 Y0 Z80 M05 M30 圖3-37 G83編程 7.G84：攻絲循環(huán) G84 攻螺紋時從R 點到Z 點主軸正轉(zhuǎn)，在孔底暫停后，主軸反轉(zhuǎn)，然后退回。 G84 指令動作循環(huán)見圖3-38。 注意： (1) 攻絲時速度倍率、進(jìn)給保持均不起作用； (2) R 應(yīng)選在距工件表面7mm 以上的地方； (3) 如果Z 的移動量為零，該指令不執(zhí)行。 例：使用G84 指令編制如圖3-38所示螺紋攻絲加工程序：設(shè)刀具起點距工件上表面48mm，距孔底60mm，在距工件上表面8mm 處(R 點)由快 進(jìn)轉(zhuǎn)換為工進(jìn)。 %0084 G92 X0 Y0 Z60 圖3-38 G84編程 G90 G00 F200 M03 S600 G98 G84 X100 R20 P10 G91 Z-20 G00 X0 Y0 M05 M30 8.G85：鏜孔循環(huán) G85 指令與G84 指令相同，但在孔底時主軸不反轉(zhuǎn)。 9.G86：鏜孔循環(huán) G86 指令與G81 相同，但在孔底時主軸停止，然后快速退回。 注意： (1) 如果Z 的移動位置為零，該指令不執(zhí)行； (2) 調(diào)用此指令之后，主軸將保持正轉(zhuǎn)。