699 電視機外殼塑料模設計（有cad圖）

699 電視機外殼塑料模設計（有cad圖）,699,電視機外殼塑料模設計（有cad圖）,電視機,外殼,塑料模,設計,cad 題 目 電視機外殼塑料模設計 摘 要 對塑件的結構，使用要求進行分析，確定成型方法。確定成型方法后，再進行模具結構的設計。最后根據(jù)模具的結構選定注射機。其中，包括了成型零件尺寸的計算，脫模力的計算，強度校核，零件加工工藝等。本設計完全采用計算機輔助設計，有大部分數(shù)據(jù)是用PRO/E精確計算而得的 ，不僅能節(jié)約時間，縮短設計周期，節(jié)約成本，也能提高設計的質量。 關鍵詞：工藝規(guī)程; 定位基準 ABSTRACT This article has first carried on the connecting rod componentsanalysis, through analysis and research which carries on to thereference, elaborated the technological process, and the manufacturetechnology and so on the related content; In the technical route,elaborates the connecting rod craft processing craft, themachine-finishing remainder, the processing order arrangement and thebasic man-hour of computation. The question possibly appears which in the design process is: Draws upthe technological process is not good, affects the processingprecision and the processing efficiency; The unit clamp clamps theorganization to choose is improper, thus creates clamps the strengthwhich cannot satisfy needs. Keywords: Technological process; Localization datum 目 錄 1 前言 ………………………………………………………………………………1 2 成品分析 …………………………………………………………………………2 2.1 結構分析 ………………………………………………………………………3 2.2 肉厚分析 ………………………………………………………………………4 2.3 成型分析 ………………………………………………………………………5 3 工件材料的選擇…………………………………………………………………9 3.1 概述………………………………………………………………… …………9 3.2 塑料的組成 ……………………………………………………………………9 4 分型面的確定……………………………………………………………………11 5 澆注系統(tǒng)的設計…………………………………………………………………13 5.1 主流道的設計…………………………………………………………………13 5.1.1主流道尺寸 …………………………………………………………………13 5.1.2流道襯套的形式 ……………………………………………………………13 5.2 主流道襯套的固定 ……………………………………………………………14 5.3 分流道的設計…………………………………………………………………14 5.3.1分流道的形狀及尺寸 …………………………………………………………14 5.3.2分流道的表面粗糙度… ………………………………………………………15 5.3.3分流道的布置形式……………………………………………………………15 5.4 澆口的設計……………………………………………………………………15 5.4.1澆口的選用 ……………………………… …………………………………15 5.4.2 澆口的位置………… ………………………………………………………16 5.5 料穴的設計…………………………………………………………………17 6 模具結構設計及成型零件的設計………………………………………………17 6.1 鋼材選用………………………………………………………………………17 6.2 模具的設計……………………………………………………………………18 6.3 成型零件的設計………………………………………………………………23 6.3.1成型零件的結構設計…………………………………………………………24 6.3.2 型芯結構尺寸計算 …………………………………………………………24 6.3.3 卡溝間距的計算 ……………………………………………………………25 6.3.4 孔類尺寸的計算 ……………………………………………………………25 6.3.5 型腔尺寸的計算 ……………………………………………………………25 6.3.6 模仁的設計 …………………………………………………………………25 6.4 頂出系統(tǒng)的設計……………………………………………………………26 6.4.1制品推出的基本方式 ………………………………………………………27 6.4.2 脫模力的計算 ………………………………………………………………28 6.5 冷卻系統(tǒng)的設計 ……………………………………………………………28 6.6 排氣系統(tǒng)的設計………………………………………………………………30 7 注射機的選用……………………………………………………………………31 7.1 塑件的計算……………………………………………………………………31 7.2 注塑機的選擇…………………………………………………………………32 7.3 注塑機的校核…………………………………………………………………32 參考文獻………………………………………………………………………………. 致謝…………………………………………………………………………………… 正 文 1 前言 隨著高分子化學技術的發(fā)展，以及高分子合成技術，材料改性技術的進步，塑料工業(yè)飛速發(fā)展。目前，塑料制品已深入到國民經濟的各個領域。在辦公用品，照相器材，汽車，儀器，儀表，機械，航空，日用以及家用電器的領域中得到了廣泛的應用。且開始逐步取代金屬產品。我國自改革開放以來，塑料工業(yè)得到了飛速發(fā)展，在國民經濟中開始發(fā)揮愈來愈重的作用。 近年來，隨著科學技術的進步以及對塑件質量要求的提高，塑料模具成型技術，正像高效率，自動化，大型，微型，精密，高壽命的方向發(fā)展。具體表現(xiàn)在以下幾方面： 1：塑料成型理論研究的飛速發(fā)展。現(xiàn)已經對充模過程中的流變行為，及流變理論，有了更深的研究。對于擠出成型，現(xiàn)已初步建立起數(shù)學模型。 2：新的成型方法的涌現(xiàn)。如熱流道澆注系統(tǒng)的應用，氣輔成型，雙射成型技術的應用。 3：塑件更趨向精密化，微型化，大型化?，F(xiàn)德國已研制出0.1g的注射機，用來生產0.05g的塑件。法國已擁有注射量為170kg的注射機。 我國也研制出0.5g的微型注射機和注射量達35000cm的特大注射機. 4: 新型模具材料的應用。 5：模具表面強化熱處理的新技術的應用。 6：計算機輔助設計的應用。 7：標準化的實施。 此次設計為電視機外殼的注塑成型模具設計，設計中，得到張教授的精心指導，及時解決所遇到的問題，也得到了同學與朋友的大力幫助。如今設計即將結束，在設計中出現(xiàn)一些問題是無法避免的，畢竟實踐經驗有限，及本人所學模具專業(yè)知識有限，如發(fā)現(xiàn)問題希望及時提出，以便更正，共同進步。設計說明書中詳細分析了設計中的一些必要計算，并附圖分析，所有數(shù)據(jù)經過核算，該查表的數(shù)據(jù)在《機械設計手冊》、《塑料模設計手冊》等叢書中查得。 2 成品分析 電視機外殼，它是電視機的前蓋部分。首先它是電視機的主要輪廓，所以外面部分表面質量有要求，不能有毛邊，頂出痕跡和拉傷。里面部分表面質量想對來說，要求不是很高。同時，由于它也是整個電視機的支架部分，所以強度有一定的要求。要注意熔接線的位置，第一要保證的就是外圍邊緣部分，應盡量將熔接線轉移到左邊體積大塊處。在材料方面，也要注意材料的強度，剛度，等力學方面的性能，同時也要考慮成型工藝方面的各種性能，如流動性，收縮性等。此處的塑料，根據(jù)塑件的結構可知流動性中等即可。收縮性,原則上，越小越好，但實際中，考慮到成本因素，此處塑料的收縮性不能太小，也不能太大，中等即可滿足要求。由于塑件的尺寸比較大，主要配合的面比較少，尺寸精度可相對降低，除了那些需要配合的面尺寸精度取MT3之外的，其他的尺寸按MT5的精度即可。 2.1 結構分析 成品圖如下所示： 大小：405*264*31 圖2-1 成品圖 2.2 肉厚分析 圖2-6 成品圖 經過pro/e的分析，由圖可知，此塑件的肉厚較均勻。取平均肉厚為2mm。 圖2-7 成品圖 上圖中紅色區(qū)域肉厚較厚，成型時會導致縮水，應該減薄，保持肉厚均勻變化。 2.3 成型分析 電視機外殼，對表面質量要求較高，尺寸精度也有相對較高的要求，所以采用注塑成型不僅滿足塑件要求，也能滿足大批生產需求。 由于塑件尺寸較大，模具的尺寸相應的也會較大，為生產方便，采用一模一穴的形式。所以型腔排布的問題也就變的簡單了。 由于塑件外部分相對來說比較重要，要求也較高，所以把外面部分放在母模側，里面部分放在公模側。同時也有利于脫模和頂出。分型面如所示，棕色為在母模側的面，綠色為在公模側的面。其中的沉頭孔，大端在母模側成型，小端在公模側成型。如圖2-10 所示。邊緣處的卡溝，如圖2-11所示。另：所有與分型面垂直的面都必須設置拔模角，以分型面為界，在母模 側的向母模側減膠拔模0.5-1度，在公模側的向公模 減膠拔0.5-1度保持減膠量在20絲左右，為是母模側更易脫模，母模側的拔模角應稍大于公模側。 3 工件材料的選擇 3.1 概述 塑料：它是一種混合物，以高分子聚合物為主要成分，加入一定量的添加劑而組成的。在常溫下常表現(xiàn)為柔韌的固體，但加熱，加壓時會有一段軟化的過程，這一性質被稱為可塑性。由于塑料的分子質量相對較大，所以分子間彼此具有很大的作用力，分子之間的長鏈就會蜷曲在一起，即可相互排斥，也可相互吸引，使的塑料具有彈性。 3.2 塑料的組成 主要成分：合成樹脂；合成樹脂的性能基本上決定了塑料的基本性能，如熱性能，化學性能，物理性能，力學性能，在塑料中的含量一般在40%-100%。目前主要的合成樹脂有聚乙烯，聚氯乙烯，酚醛樹脂等。 添加劑：常用的有：填充劑，增塑劑，穩(wěn)定劑，潤滑劑，著色劑等。此電視機外殼，根據(jù)其應用場合，可適當添加一些添加劑。為了增加其絕緣性及強剛度，可適當加如一些添加劑，如云母，石英等。同時也可以降低成本。為了增加其可塑性，流動性，改善塑件成型條件，提高塑件質量可加入適量的的增塑劑。由于電視機會有相當量的輻射，塑件必須加入一定量的光穩(wěn)定劑。提高塑件的使用壽命，保護環(huán)境和使用者的健康。添加潤滑劑和著色劑， 可是塑件的表面光潔，更美觀，同時也有利于脫模。 3.3 塑料的分類 3.3.1 按塑料中樹脂分子結構和受熱后呈現(xiàn)的基本行為分 可分為熱塑性和熱固性塑料。 塑料中的樹脂分子結構是線性或支鏈型結構，它在加熱是軟化并熔融，不產生化學交鏈反應，成為溶體，在次狀態(tài)下可制成一定形狀的塑件，冷卻后保持已成型的形狀，如再加熱，可再次成型。可回收利用。這種塑料稱為熱塑性塑料， 塑料在受熱之初分子呈線性，具有可塑性和可溶性，但繼續(xù)受熱后這些鏈狀的分子逐漸結合成網狀結構，當溫度達到一定后會進一步發(fā)生交鏈反應，最終變?yōu)轶w型結構，樹脂即不溶解也不熔化，塑件形狀固定下來后就不再改變，如再加熱也不會再軟化，更不具有可塑性，不可回收利用，這樣的塑料稱為熱固性塑料。 3.3.2 按性能及用途分 通用塑料：產量大，用途廣且價格便宜的塑料。占世界總量的80%左右。 工程塑料：在工程技術中常用來作為結構材料來使用，力學性能，耐摩擦，耐腐蝕性能較好。尺寸的穩(wěn)定性好。 特殊功能塑料：具有特殊功能的塑料。如醫(yī)學方面，光學，電學方面等。 3.4 塑料的選擇 易知，電視機外殼，首先作為整個電視機的主體支架來說，應該選用常用來作為結構材料的工程塑料比較合理，因為它力學性能好，能耐摩擦和腐蝕，尺寸也較穩(wěn)定。選通用塑料的話，雖然成本較低，也比較容易獲的，但考慮到電視機外殼對外觀，及強剛度的要求，還有成型，力學等方面的要求，通用塑料就較工程塑料而言，不是很合理。選特殊塑料，盡管可以滿足上述的個種要求，但成本太高，不符合商家的基本原則，所以淘汰。 其次，考慮到今社會環(huán)保及節(jié)約能源的趨勢，應該選用可循環(huán)利用的熱塑性塑料，才能跟上社會的發(fā)展趨勢。能否適應社會潮流，也是商家考慮的重要因素之一。 再次，就成型方面而言，因為塑件較大，壁后厚也較為均勻，所以流動性不用太好，否則會產生飛邊‘溢料’，影響產品質量。當然流動性太差又會發(fā)生充不滿的現(xiàn)象，所以選流動性適中的塑料即可。電視機外殼一般都是不透明的。通常結晶度越大，塑料的密度也就越大，強剛硬度也會隨之越大，耐摩，耐腐蝕，電性能也會越優(yōu)良。所以選結晶度大的塑料較適合。 最后，塑料在成型加工過程中都會存在不同程度的定向排列，即定向。定向會直接導致塑料力學性能的各向異性，此處塑件較大中間有比較長的薄壁，所以要控制這種各向異性在一定的范圍內。對其他各種特性的要求不是很嚴格，所以只要不是太極端，選一般水平的就能滿足塑件要求。但要力求成本低，易取的等要求。 綜上分析，我門不難看出，ABS比較能符合要求，下面大家一起來探討ABS的各種性能。 ABS：丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物。ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯共聚物三種化學單位合成，每種單體都有不同特性；丙烯腈有高強度，熱穩(wěn)定性及化學穩(wěn)定性；丁二烯具有堅韌性，抗沖擊特性；苯乙烯具有易加工，高光潔及高強度。從形態(tài)上看，ABS是非結晶性材料。三種單體的聚合產生了具有兩相的三元共聚物，一個是苯乙烯—丙烯腈的連續(xù)相，另一個是聚丁二烯膠分散相。這就決定了ABS材料的耐高溫性、抗沖擊性及易加工性等多種特性?？s水率為0.4-0.7%。ABS的原型可以達到注塑ABS成型強度的80%，而它的屬性，例如耐熱性與抗化學性，也是近似或是相當于注塑成型的工件，其耐熱度為93.3℃，這讓ABS成為功能性測試應的廣泛使用材料。 ABS，它的密度是1.02-1.16kg*dm. 吸水率為0.2-0.4。 收縮率為0.4-0.7s。 熔點為130-160°. 熱變形溫度：90-108（0.46Mpa） 抗拉屈服強度為50 Mpa。 拉伸彈性模量為1.8e03 Mpa 抗彎強度80 Mpa。 沖擊韌度261（無缺口時）kj.m 硬度（HB）9.7 體積電阻系數(shù)：6.9e16歐.厘米 經過上面的分析，我們不難得出結論，選擇ABS 不僅能滿足產品的各種要求，同時也能適應社會的發(fā)展需要。需要注意的是由于它的吸濕性較大，加工前通常要進行干燥處理。 表1 ABS的成型條件 成型條件 注射機類型 濕度 計算收縮率 預熱溫度 預熱時間h 螺桿轉速r/min 螺桿式 小于0.04% 0.3－0.8％ 80－85℃ 2－3 30 料筒溫度℃ 噴嘴溫度℃ 模具溫度℃ 后段150－170 中段165－180 前段180－200 170－180 50－80 注射壓力 成型時間 后期處理 60－100MPa 注射時間 高壓時間 冷卻時間 總周期 方法 溫度℃ 時間h 20－90s 0－5s 20－120s 50－220s 紅外線燈、鼓風烘箱 70 2－4 4 分型面的確定 分型面是指分開模具，取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸面。一般一幅模具可以有一個或幾個分型面。它的方向可以是任意的，垂直，平行都可以，甚至可以有一定的角度。 分型面的形式塑件的集合形狀，脫模方法，模具類型，及排氣條件，及澆口形式等有關，常見的有水平分型，垂直分型面，斜分型面，階梯分型面，曲線分型面等?？梢允菃我坏男问?，也可以是復合的形式，在實際生產中常采用復合形式的分型面。如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。但不管如何，選擇分型面都要求符合下面的原則： 1， 便于脫模，應盡量是塑件留在公模側，以便頂出。同時也要利于側面分型和抽芯。 2， 保證塑件的外觀面不遭損壞 3， 保證塑件的尺寸的精度 4， 有利于排氣 5， 使模具加工方便 圖4-1 分型面圖 如圖所示： 沉頭孔大端在母模側成型，小端在公模側成型，通孔一般都放在公模側成型，要盡量將塑件留在公模側，方便后面的頂出工序進行。在所有的孔成型時因該注意，在哪一側成型，就在哪有一側減膠拔模。拔模量視垂直面高度而定，總之保持在50絲左右即可。還要值的注意的是，為了防止粘母模，母模側的拔摸量要稍大于公模側。 邊緣區(qū)的卡溝，如上圖所示，分型面沿卡溝的輪廓線分布，以卡溝最邊緣的線做為分界線，上面的在母模側成型，下面的在公模側成型。這樣脫模是就方便許多了。 5 澆注系統(tǒng)的設計 所謂的澆注系統(tǒng)是指從主流道的始端到型腔之間的熔體流動通道，起主要作用是使塑料熔體平穩(wěn)而有序的地填充到型腔中，以獲得組織致密，外形輪廓清晰的塑件，因此澆注系統(tǒng)十分重要。 澆注系統(tǒng)一般由下面四部分組成，主流道，分流道，澆口，冷料穴。 5.1 主流道的設計 5.1.1 主流道尺寸 主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。主流道小端尺寸d應與所選注射機噴嘴尺寸相適應，要查閱所選注射機的使用說明書，即d= d（注射機噴嘴直徑）+(0.5~1)，一些具體參數(shù)參看塑模設計教材及設計手冊，在現(xiàn)場設計中應選用標準件。 5.1.2 主流道襯套的形式 主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式（俗稱澆口套），以便有效的選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理，一般采用碳素工具鋼如T8A、T10A等，熱處理硬度為53-57HRC。主流道襯套和定位圈設計成整體式用于小型模具，中大型模具設計成分體式。常用澆口套分為有托澆口套和無托澆口套兩種下圖為前者，有托澆口套用于配裝定位圈。澆口套的規(guī)格有Φ12，Φ16，Φ20等幾種。由于注射機的噴嘴球半徑為18，所以澆口套的半徑SR=20，要稍大于噴嘴半徑。 圖5-1（流道襯套示意圖） 5.2主流道襯套的固定 因為采用的有托澆口套，所以用定位圈配合固定在模具的定模座板上。定位圈也是標準件，外徑為Φ100mm，內徑Φ35mm。具體固定形式如圖5－2 圖5－2（主流道襯套固定形式圖） 5.3 分流道的設計 分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設計應滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。 5.3.1 分流道的形狀及尺寸 為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形U形半圓形及矩形等，工程設計中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大，一般采用下面的經驗公式可確定其截面尺寸： （1） 式中 D―梯形大底邊的寬度（mm） W―塑件的重量（g） L―分流道的長度（mm） 在應用公式（1）時應注意它的適用范圍，即塑件厚度在3.2mm以下，重量小于200g，且計算結果在3.2－9.5mm范圍內才合理。 本設計的塑料儀表外殼體積為154 mm3，質量157.9g，分流道的長度預計設計成120mm長 =8.1354mm 取D=8mm 5.3.2 分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.60μm左右就可以，這樣表面稍不光滑，有助于增大塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速度和剪切熱。 5.3.3 分流道的布置形式 分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關，有多種不同的布置形式，但應遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。本模具的流道布置形式如（圖5－3）： 圖5－3 （流道布置） 5.4 澆口的設計 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質量的影響很大。 5.4.1 澆口的選用 在本設計中，我采用的是側澆口，側澆口是截面形狀為矩形的澆口。一般開在分型面上，可按需要合理選擇澆口的位置，尤其適用與一模多腔。 如圖5-4所示，一般取B=1.5mm-5.0mm，厚h=0.5mm-2mm,（也可取塑件的1/3-2/3），長L=0.7mm-2mm。澆口的形式和尺寸如下： 圖5－4 澆口結構圖 5.4.2 澆口的位置 模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則：1.盡量縮短流動距離。 2.澆口應開設在塑件壁厚最大處。 3.必須盡量減少熔接痕。 4.應有利于型腔中氣體排出。 5.考慮分子定向影響。 6.避免產生噴射和蠕動。 7.澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。 8.注意對外觀質量的影響。 綜合這八點原則，同時結合所測繪塑件的實物所留下的澆口印，可以確定澆口的位置如（圖5－5）所示： 圖5－5 澆口位置圖 5.5 冷料穴的設計 在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一小段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內約10－25mm的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。 冷料穴一般開設在主流道對面的動模板上（也即塑料流動的轉向處），其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的1－1.5倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積。本模具中的冷料穴的具體位置和形狀如（圖5－6）中所示。 圖5－6 冷料井結構圖 6 模具結構及成型零件的設計 6.1 鋼材選用 對于模具鋼的選用，必需要符合以下幾點要求： 1． 機械加工性能良好。要選用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的鋼種。 2． 拋光性能優(yōu)良。注射模成型零件工作表面，多需要拋光達到鏡面，Ra≤0.05μm。要求鋼材硬度在HRC35～40為宜。過硬表面會使拋光困難。鋼材的顯微組織應均勻致密，極少雜質，無疵斑和針點。 3．耐磨性和抗疲勞性能好。注射模型腔不僅受高壓塑料熔體沖刷，而且還受冷熱溫度交變應力作用。一般的高碳合金鋼可經熱處理獲得高硬度，但韌性差易形成表面裂紋，不以采用。所選鋼種應使注塑模能減少拋光修模次數(shù)，能長期保持型腔的尺寸精度，達到所計劃批量生產的使用壽命期限。 4．具有耐腐蝕性。對有些塑料品種，如聚氯乙稀和阻燃性的塑料，必須考慮選用有耐腐蝕性能的鋼種。 根據(jù)塑件表面質量比較高決定模具表面質量更高這一事實，再依照上述標準，故在設計成型零件中模仁選用NAK80,日本大同鋼，出廠硬度HB370-400(HRC37-43)化學成分（%）：C(0.15),Si(0.3),Mn（適量），Ni（3.0），Cu(1.0),Mo(0.3)Al(1.0)等。高硬度，鏡面效果特性好，放電加工良好，焊接性能極佳，電蝕及拋光性能好。斜銷采用FDAC，做氮化處理，頂針用SKD61。其他結構可采用45鋼。 表2 鋼材成分 名稱 C Cr Ni Mo V Mn 硬度（HB） SKD61 0.39 5.15 1.0 1.4 0.8 0.4 185 FDAC 0.39 5.15 1.0 1.3 0.9 0.45 185 45 0.42-0.5 0.25 0.3 0.5-0.8 6.2 模具的設計 模具設計的一般步驟是，先根據(jù)塑件的大小來確定模仁的大小，再根據(jù)模仁的尺寸，來確定模板的尺寸。公母模板確定后，上下固定板，頂出板，模腳等尺寸也就相應的確定了。在實際生產中，模具的結構已基本標準化和系列化，只要根據(jù)塑件確定模仁的大小即可，其他結構可根據(jù)模仁大小來選擇。這給現(xiàn)代化生產帶了許多方便。這也是未來發(fā)展趨勢。在畢業(yè)設計當中，本人盡可能的接近實際，有許多數(shù)據(jù)都是來自工廠，是經過模具行業(yè)幾代人實踐而總結出來的寶貴經驗。這與課本可能有點不同。我們設計的目的是為了讓我們更好的走向社會，服務于實際生產，所以本人的一些數(shù)據(jù)是采用工廠的一些經驗數(shù)據(jù)，而不是書本上的。 塑件的尺寸是：405*264*33 據(jù)經驗，公模仁可取值：485*344*45 母模仁可取值：485*344*55 因為塑件在母模側部分多于公模側部分，所以母模仁取55高，大于公模的45。具體布置如下圖所示： 圖6-1 公母模厚圖 模仁確定后，我們可根據(jù)一些實際生產積累的一些經驗，?。? 公模板尺寸為：680*584*115。 母模板尺寸為：680*584*130。 上下固定板均取為：788*584*50 上下頂出板均取為：584*482*50 6.3 成型零件的設計 注射模具的成型零件是指構成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型桿等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的內表面，成型桿用以形成制品的局部細節(jié)。成形零件作為高壓容器，其內部尺寸、強度、剛度，材料和熱處理以及加工工藝性，是影響模具質量和壽命的重要因素。 設計時應首先根據(jù)塑料的性能、制件的使用要求確定型腔的總體結構、進澆點、分型面、排氣部位、脫模方式等，然后根據(jù)制件尺寸，計算成型零件的工作尺寸，從機加工工藝角度決定型腔各零件的結構和其他細節(jié)尺寸，以及機加工工藝要求等。此外由于塑件融體有很高的壓力，因此還應該對關鍵成型零件進行強度和剛度的校核。 在工作狀態(tài)中，成型零件承受高溫高壓塑件熔體的沖擊和摩擦。在冷卻固化中形成了塑件的形體、尺寸和表面。在開模和脫模時需要克服于塑件的粘著力。在上萬次、甚至上幾十萬次的注射周期，成型零件的形狀和尺寸精度、表面質量及其穩(wěn)定性，決定了塑件制品的相對質量。成型零件在充模保壓階段承受很高的型腔壓力，作為高壓容器，它的強度和剛度必須在容許范圍內。成型零件的結構，材料和熱處理的選擇及加工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素。 6.3.1 成型零件的結構設計 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括母模仁、公模仁、型芯、鑲塊、成型桿等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。 設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核。 從塑件的實物和零件圖可知塑件的表面有比較多的自由曲面,凹模的配作提出了比較高的要求。用傳統(tǒng)的設計方法設計凹模，有以下幾個缺點：1、自由曲面的設計比較困難；2、凹模上曲面的尺寸不容易表達清楚；3計算量大，設計效率偏低。 在本次設計中采用了proewildfire3.0對成型零件進行設計，并且采用軟件中的先進的分析檢測功能對所設計的模具進行檢測，確保了它的合理性。從而克服以上的缺點。 根據(jù)塑件的要求，我們不難看出，需要計算的成型零件尺寸有如下幾類：型芯（屏幕處的兩個臺階），中心距，型腔尺寸，其他不是有要求的尺寸可按一般加工精度加工 6.3.2 型芯結構尺寸計算 1，上臺階的尺寸計算 塑件徑向尺寸為273，公差查表可取為1.0，取上偏差為0。即為mm. 所以型芯尺寸為： （2） 其中模具制造公差取1/3， 塑件收縮率S=（Smax+Smin）/2=0.5% 高度為2，公差查表可取為0.12，取上偏差為0。即為mm. 所以其尺寸為： （3） 臺階面二的計算。 塑件徑向尺寸為292，公差查表可取為1.2，取上偏差為0。 結果為， 高度為26，公差查表可取為0.28，取上偏差為0。結果為， 由于次塑件的臺階面教多此處就選次二處作為樣板，以后個臺階的計算方法如上述兩種方法。 6.3.3 卡溝間距的計算 塑件尺寸為120，公差查表可取為 ：0.64。 （4） 模具與制品上中心距的公差標注均采用雙向等值公差。 其他尺寸可依此算出。 6.3.4 孔類尺寸的計算 直徑為24，公差查表可取為 ：0.24。 （5） 高度為3，公差查表可取為 ：0.12。 （6） 其他孔的成型零件尺寸的計算可依此方法依次算出，在此就不一一列舉。 6.3.5 型腔尺寸的計算 外輪廓尺寸為405*264，現(xiàn)只做一個方向上的尺寸計算，其他的可依此類推。下面以405為例進行分析。 塑件尺寸為405，公差查表可取為 ：1.60。 （7） 其高度尺寸為：31，公差查表可取為 ：0.32 （8） 5.3.6模仁的設計 此處以母模仁為例，公模仁可依此算出。 1，型腔側壁厚度的計算 ，按剛度條件，型腔側壁厚度計算式為： （9） =30.02mm 式中 —型腔側壁厚度（mm） —模腔壓力（MPa）此處取30 Mpa —系數(shù) 查表得0.930 E—鋼的彈性模量，取2.1*Mpa h—凹模型腔的深度（mm），母模仁為55 —型腔允許變形量（mm） 此處取為0.045 按強度條件，型腔側壁厚度計算式為： S=28mm （10） s—型腔側壁厚度（mm） —長寬比 此處為264/406=0.65 —模腔壓力（MPa）取30 MPa h—凹模型腔的深度（mm） —材料許用應力（MPa），暫時取為300 MPa --與h/l有關的系數(shù)，取0.108 2. 底板厚度的計算 模具排樣為一模一腔，中空，壓力主要分布在外圍。 按剛度條件，型腔底板厚度為： （11） 按剛度條件本設計中的t=30mm 按強度條件，底板厚度為： （12） 按強度條件本設計中的hs=25mm 在具體設計中考慮到模仁整體尺寸，所以取模仁長寬為205mm×165㎜，即可滿足要求。 另一類尺寸是沒有標注公差的，它是塑件上次要的、要求比較低的尺寸，在實際生產過程中，為了簡化計算，這一類尺寸在計算時往往只另上它的收縮量，公差則按模具的經濟制造精度取得。各成型零件的設計尺寸請參考其零件圖。 6.4 頂出系統(tǒng)的設計 制件推出（頂出）是注射成型過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質量的好壞將最后決定制品的質量，因此，制品的推出是不可忽視的。在設計推出脫模機構時應遵循下列原則。 1）推出機構應盡量設置在動模一側 由于推出機構的動作時通過裝在注射機合模機構上的頂桿來驅動的，所以一般情況下，推出機構設在動模一側。正因如此，在分型面設計時應盡量注意，開模后使塑件能留在動模一側。 2）保證塑件不因推出而變形損壞 為了保證塑件在推出過程中不變形、不損壞，設計時應仔細分析塑件對模具的包緊力和粘附力的大小，合理的選擇推出方式及推出位置。推力點應作用在制品剛性好的部位，如筋部、凸緣、殼體形制品的壁緣處，盡量避免推力點作用點作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如殼體制件及筒形制件度采用推板推出。從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。 3）機構簡單動作可靠 推出機構應使推出動作可靠、靈活，制造方便，機構本身要有足夠的強度、剛度和硬度，以承受推出過程中的各種力的作用，保證塑件順利脫模。 3）良好的塑件外觀 推出塑件的位置應盡量設在塑件內部，或隱蔽面和非裝飾面，對于透明塑件尤其要注意頂出位置和頂出形式的選擇，以免推出痕跡影響塑件的外觀質量。 4）合模時的正確復位 設計推出機構時，還必須考慮合模時機構的正確復位，并保證不與其他模具零件相干涉。 6.4.1 制品推出的基本方式 （1） 推桿推出。推桿推出時一種基本的也是一種常用的制品推出方式。常用的推桿形式有圓形、矩形、“D”形。 （2） 推件板推出。對于輪廓封閉且周長較長的制品，采用推件板推出結構。推件板推出部分的形狀根據(jù)制品形狀而定。 （3） 氣壓推出。對于大型深型腔制品，經常采用或輔助采用氣壓推出方式。 （4） 斜銷輔助推出.斜銷一般不只是參與成型,它還有推出的作用,此設計中就用到次方法. 本套模具的推出機構形式較為簡單，全部采用頂桿(扁形)和推桿推出。具體位置見圖: 圖6-10 推出位置結構圖 6.4.2 脫模力的計算 根據(jù)此塑件的壁厚，可選定塑件脫模力的計算公式為 Fc=1.25KfcaE(Tf-Tj)Ac/ （13） Fc—脫模系數(shù) a--塑料的線膨脹系數(shù)(1/ o C) E--在脫模溫度下，塑料的抗拉彈性模量（MPa） Tf—塑料的軟化溫度（o C） Tj—脫模時塑件溫度（o C） t—塑件的壁厚（mm） Ac—型芯面積 v—塑料的泊松比 ABS塑料可查表取如下值： Fc=0.35，a=8.5， E=2.4 ，Tf=100 ，Tj=60， v=0.35 Ac=1.4e+05 mm dk=l+b/2=334.5 K—厚壁塑件計算系數(shù)。 K=2λ /cosβ (1+2λ ) β為拔模角度，此處取1， λ=(l+b/2)/t=167.25 所以：K=143.66 Fc=1.25KfcaE(Tf-Tj)Ac/ =607.16N 6.5 冷卻系統(tǒng)的設計 一般模具的溫度為200度左右，而塑件從模具型腔中取出時其溫度在60度以下，所以熱塑性塑料在注射成型后，必須進行有效的冷卻，以便是塑件可靠的冷卻并迅速脫模，提高塑件定型質量和生產效率。 同時，由于塑件體積較大，模仁部分溫度會比較高，而外部與空氣接觸，溫度較低，所以容易產生不均勻的溫度分布，模具材料的熱脹冷縮的特性，使模具會產生不同程度的變形，對于精密模具來說那是不容許的，所以采取排布水管等的冷卻方法來均衡溫度，保證變形量。 冷卻介質有冷卻水和壓縮空氣等。但因為水的的熱容量大，熱傳導系數(shù)大，成本低，所以水被廣泛采用。本設計也是采用水作為冷卻介質。 冷卻系統(tǒng)的設計原則 1， 盡量保持塑建收縮均勻，維持模具的熱平衡。 2， 冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，則對塑建的冷卻效果越均勻。 3， 盡可能使冷卻水孔到型腔表面的距離相等。 4， 澆口處加強冷卻。 5， 降低進水與出水的溫差 6， 合理選擇冷卻水道的形式 7， 合理確定冷卻水管接頭位置 8， 避免與其他結構的干涉 9， 冷卻水管進出口應埋在模板內 此處塑件尺寸較大，且主要分布在外圍，中間沒有塑件，所以本設計中的水路主要分布在塑件的下部周圍，見圖所示， 直徑為￠12mm 圖 6-11 冷卻水管布置圖 6.6 排氣系統(tǒng)的設計 排氣系統(tǒng)對確保塑件的成型質量起著重要的作用，如果成型時產生的氣體不能順利排除的話，則可能因填充時氣體的被壓縮而產生高溫，引起塑件局部燒焦，或使塑件產生氣泡，或使塑件熔接不良而引起缺陷。所以開設挨批器系統(tǒng)相當重要。排氣方式常有以下幾種： （1） 利用排氣槽 （2） 利用型芯，鑲件，推桿等的配合間隙 本設計采取了開設排氣槽來排氣，同時有斜銷，推桿來輔助排氣。開設排氣槽時應注意以下幾點： 1． 根據(jù)進料口的位置，排氣槽應開設在型腔最后填充的地方。 2． 盡量把排氣槽開設在分型面上。 3． 對于流速較小的塑料，可利用模具的分型面及零件的配合面間隙來排氣。 4． 排氣槽的尺寸，應視塑料的種類而定，通常為0.01-0.03。 5． 當型腔最后填充的地方不在分型面上，起附近又無可供排氣的推桿或可活動的型芯時，可在型腔相應部位鑲嵌經燒結的金屬塊以供排氣。 6． 一般設在母模側。 排氣槽位置的選擇 根據(jù)進膠點的位置，以及塑件的結構，經過分析可知，結合線位置在圖示紅線位置，所以在結合線附近設置了排氣槽；另外最后填充的是在分型面處的倒鉤處，所以分型面也能輔助排氣；開設在母模側；兩個卡鉤也是最后填充的部分，可以利用斜銷的間隙來排氣。 排氣槽的尺寸靠近塑件端深0.02mm，遠離塑件端深1mm，寬4mm。 具體見圖： 圖 6-12 排氣槽 7 注射機的選用 從模具設計角度考慮，需要 了解注射機的主要技術參數(shù)有：額定注射量，額定注射壓力，額定鎖模力，模具安裝尺寸，開模行程等。選用注射機時，通常是以某塑件實際需要的注射量來初選某一公稱注射量的注射機型號，然后依次核對該型號的公稱注射壓力，公稱鎖模力，模板行程以及模具安裝尺寸一一進行校核。 7.1 塑件的計算 如果采用傳統(tǒng)的計算方法來計算儀表外殼，由于人為的測量誤差和計算誤差，只能得到大概的計算結果，計算結果不是很科學。所以本設計采用了Pro/e軟件進行三維實體設計，其體積、質量等都可準確地自動計算出來，加快了模具的開發(fā)時間和減少了設計人員的勞動強度，是模具發(fā)展的趨勢。表3是該軟件自動生成的模型分析報告。 表3 模型分析報告 塑件質量屬性 電視機外殼 體積㎝3 154.9 質量g 157.9 塑件在分型面上的總投影面積mm2 1.4e+05 澆注系統(tǒng)的凝料體積的初步估算：一般情況下，按經驗，可取V=0.6V1，V1為塑件的體積，所以V=92.94㎝3 所以注射的總體積為1.6V1=247.84㎝3 所以注射的總質量為：m=ρ*v=247.84*1.02=252.8g 7.2 注塑機的選擇 根據(jù)本模具的設計方案，初步選定注射機為浙江塑料機械廠生產的型號為SZ－630/3500型臥式注塑機。其基本參數(shù)請見表4。 表4 注塑機參數(shù) 理論注射量 注射壓力 注射速率 塑化能力 螺桿轉速 634㎝3 150 Mpa 220g/s 24g/s 10-125r/min 鎖模力 拉桿內間距 開模行程 最大模具厚度 最小模具厚度 3500KN 545*485mm 490mm - 250mm 噴嘴孔直徑 定位孔直徑 噴嘴球半徑 - Φ180mm SR18mm 7.3 注塑機的校核 一、 注射量校核 最大注射量：Vmax＝V*α＝634×0.75＝475.5Error! No bookmark name given. ㎝3 最小注射量：Vmin＝Vmax×0.25＝634×0.25＝158.5㎝3 實際注射量：254.9㎝3 最小注射量<實際注射量<最大注射量 二、 最大注射壓力校核：因為ABS的注射壓力是60－100MPa，而SZ－630/3500注塑機的壓力為150 Mpa，顯然注塑機的注射壓力滿足要求。 三、 鎖模力校核 塑料對模板的壓力為： F ＝A×P＝140000×10-6×5.5x106 ＝770000N=770KN F鎖＝3500KN >770KN 鎖模力足夠 經過校核計算 該注塑機的工藝參滿足數(shù)要求 參考文獻 ［１］ 徐嘉元，曾家駒.機械制造工藝學［M］.機械工業(yè)出版社　1997.8 ［２］ 聯(lián)合編寫組.機械設計手冊 ［M］.化學工業(yè)出版社　1987.12 ［３］ 趙家齊.機械制造工藝學課程設計指導書［M］.機工版 1987.10 ［４］ 哈爾濱工業(yè)大學李益民主編.機械制造工藝設計簡明手冊［M］機工版.2005.7 ［５］ 王啟平主編.機床夾具設計［M］.哈工大出版社 1985.12 ［６］ 東北重型機械學院.機床夾具設計手冊［M］.上海科學技術出版社　1980.1 ［７］ 孟少安.機械加工工藝手冊［M］.機械工業(yè)出版社　1991.9 ［8］ 徐灝.機械設計手冊［M］.機械工業(yè)出版社　1991.9 ［9］ 周昌治，楊忠鑒，趙之淵.機械制造工藝學［M］.重慶大學出版社 1994.10 ［10］ 肖繼德，陳寧平.機床夾具設計［M］.機械工業(yè)出版社 2005.3 ［11］ 孫麗媛.機械制造工藝及用夾具設計指導［M］.冶金工業(yè)出版社 2002.5 ［12］ 楊叔子.機械加工工藝師手冊［M］.機械工業(yè)出版社 2002.1 ［13］ 朱龍根.機械零件設計手冊［M］.機械工業(yè)出版社 2005.8 ［14］ 四川大學研究所.機床夾具設計圖冊［M］.機械工業(yè)出版社 2003.10 ［15］章躍.機械制造專業(yè)英語［M］.機械工業(yè)出版社 2002.4 致 謝 大學三年，已接近尾聲了。這三年來，在各位老師的教導下，我們已漸漸成熟。各位老師的諄諄教誨，我將銘記在心，并將像燈塔一樣，指引我向前。 在此次的設計中，得到劉安民教授的精心指導，和同學的熱心幫助，在此深表感謝。另，在本設計中，由于本人知識有限，定有許多不足之處，還望得到各位指點。 26