鋁合金鑄件熱處理操作規(guī)程
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1 定義及其目的熱處理就是選用某一熱處理規(guī)范,控制加熱速度,升到某一相應(yīng)溫度下保溫一定時(shí)間以一定的速度冷卻,改變其合金組織。其主要目的是:提高力學(xué)性能,增強(qiáng)耐腐性能,改善加工性能,獲得尺寸的穩(wěn)定性。2 熱處理工藝分類2.1 退火:2.1.1 定義:退火就是將鋁合金鑄件加熱到較高溫度(一般 300℃左右),保溫一定時(shí)間,隨爐冷卻到室溫的工藝。2.1.2 目的:消除內(nèi)應(yīng)力,穩(wěn)定尺寸,減少變形,增大塑性。2.2 固溶處理:2.2.1 定義:固溶處理就是把鑄件加熱到盡可能高的溫度(接近于共晶的熔點(diǎn)),在該溫度下保持足夠長的時(shí)間,并隨后快速冷卻。2.2.2 目的:提高鑄件的強(qiáng)度和塑性,改善合金的耐腐蝕性能。2.3 時(shí)效處理:2.3.1 定義:時(shí)效處理就是將鑄件加熱到某一溫度,保溫一定時(shí)間后出爐,在空氣中緩慢冷卻到室溫的工藝。2.3.2 分類:2.3.2.1 不完全人工時(shí)效:它是采用比較低的時(shí)效溫度或較短的保溫時(shí)間,目的是為了獲得優(yōu)良的綜合力學(xué)性能,即比較高的強(qiáng)度,良好的塑性和韌性。2.3.2.2 完全人工時(shí)效 :它是采用較高的時(shí)效溫度和較長的保溫時(shí)間。目的:獲得最大的硬度,即得到最高的抗拉強(qiáng)度。2.3.2.3 過時(shí)效:它是加熱到更高溫度下進(jìn)行。目的:得到好的抗應(yīng)力腐蝕性能或比較穩(wěn)定的組織和幾何尺寸。3 熱處理狀態(tài)代號(hào)及意義參見下表: 表 1 熱處理狀態(tài)代號(hào)、名稱及特點(diǎn)代號(hào) 熱處理狀態(tài)名稱 目的T1 人工時(shí)效提高硬度,改善加工性能,提高 ZL104、ZL105 等合金的強(qiáng)度。T2 退火消除內(nèi)應(yīng)力,消除機(jī)加工引起的加工硬化,提高尺寸穩(wěn)定性及增加合金的塑性。T4 固溶處理 提高強(qiáng)度和硬度,獲得最高的塑性及良好的抗蝕性能。T5固溶處理+不完全人工時(shí)效 用以獲得足夠高的強(qiáng)度,并保持有高的塑性,但抗蝕性下降。T6 固溶處理+完全人工時(shí)效 用以獲得最高的強(qiáng)度,但塑性及抗蝕性降低。T7 固溶處理+穩(wěn)定化回火 提高尺寸穩(wěn)定性和抗蝕性,保持較高的力學(xué)性能。T8 固溶處理和軟化回火 獲得尺寸的穩(wěn)定性,提高塑性,但強(qiáng)度降低。4 熱處理工藝參數(shù)參見表 2:表 2 常用鋁合金(鋁硅系)熱處理規(guī)范固溶處理 人工時(shí)效合金代號(hào) 狀態(tài) 鑄件壁 厚 mm使用設(shè)備 保溫溫度 (℃)保溫時(shí)間(t)冷卻介質(zhì)及溫度(℃)使用設(shè)備保溫溫度(℃)保溫時(shí)間(t)冷卻介質(zhì)T2 / / / /75 型井式爐 300±10 2~4 空冷1#75 型井式爐 503±1075 型井式爐T5 2#75 型井式爐 510±102~6 水 20~100 箱式回火爐150±10 2~4 空冷1#75 型井式爐 503±1075 型井式爐 163±10 3~5 空冷ZL101T6 2#75 型井式爐 510±102~6 水 20~100 箱式回火爐 175±10 3~5 空冷ZL102 T2 / / / / 300±10 2~4 空冷75 型井式爐 163±10 5~10 空冷T1 / / / / 箱式回火爐 175±10 5~10 空冷1#75 型井式爐 478±1075 型井式爐 163±10 5~10 空冷ZL104T6 2#75 型井式爐 473±102~6 水 20~100 箱式回火爐 175±10 5~10 空冷1#75 型井式爐 458±1075 型井式爐 160±10 6~8 空冷T5 ≤10 2#75 型井式爐 465±106~8 水 20~100 箱式回火爐 175±10 6~8 空冷1#75 型井式爐 465±1075 型井式爐 160±10 6~8 空冷T5 >10 2#75 型井式爐 472±106~8 水 20~100 箱式回火爐 175±10 6~8 空冷1#75 型井式爐 458±1075 型井式爐 160±10 6~8 空冷ZL107T6 ≤10 2#75 型井式爐 450±106~10 水 20~100 箱式回火爐 175±10 6~10 空冷1#75 型井式爐 465±1075 型井式爐 160±10 6~10 空冷T6 >10 2#75 型井式爐 460±106~10 水 20~100 箱式回火爐 175±10 6~10 空冷T1 / / / / 175±10 5~10 空冷1#75 型井式爐490±10500±102~42~4/水 60~100/175±10/3~5/空冷ZL111T6 2#75 型井式爐490±10500±102~42~4/水 60~100/175±10/3~5/空冷CF105002 T1 / / / / 175±10 5~10 空冷注:表中未注明要求的,表示可通用于任何情況。5 熱處理操作要點(diǎn):5.1 熱處理用爐的準(zhǔn)備: 5.1.1 檢查熱處理用爐及輔助設(shè)備。如供電系統(tǒng)、空氣循環(huán)用風(fēng)扇,自控儀表及熱電偶插放位置是否正常、合格。5.1.2 檢查在正常工作條件下,爐膛各處溫差是否在規(guī)定范圍(±5℃)內(nèi)。5.1.3 起重設(shè)備是否正常、可靠。5.2 裝爐:5.2.1 待處理的鑄件應(yīng)按合金牌號(hào)、外廓尺寸、鑄件壁厚及熱處理規(guī)范進(jìn)行分類。5.2.2 檢查鑄件質(zhì)量的單鑄試棒,應(yīng)與同爐澆注的鑄件同爐熱處理。5.2.3 中小型鑄件用專門的框架組成一批,一起裝爐。大型鑄件應(yīng)單個(gè)放在專用架上裝爐。5.3 加熱及保溫:5.3.1 送電加熱時(shí),應(yīng)同時(shí)開動(dòng)風(fēng)扇和控溫儀表。5.3.2 加熱應(yīng)當(dāng)緩慢(一般為 100℃/h)。對(duì)復(fù)雜鑄件,應(yīng)在較低溫度下裝爐(300℃以下),并使加熱至淬火溫度的時(shí)間為 2 小時(shí)左右。5.3.3 在保溫期間,應(yīng)定時(shí)校正爐膛工作區(qū)域溫度。5.3.4 由于某種原因造成中斷保溫,在短期不能恢復(fù)工作時(shí),應(yīng)將鑄件出爐淬火。在排除故障后,再次裝爐繼續(xù)升溫進(jìn)行熱處理,其總的保溫時(shí)間應(yīng)稍許延長。5.4 出爐冷卻:5.4.1 保溫結(jié)束后,用吊車或其它裝置將鑄件迅速出爐,淬入規(guī)定冷卻介質(zhì)中冷卻。5.4.2 淬火轉(zhuǎn)移時(shí)間是指從鑄件吊起到鑄件全部淬入介質(zhì)中,總的時(shí)間最好不超過 15S。5.5 鑄件變形的校正:5.5.1 鑄件變形應(yīng)在淬火后立即校正,矯正模具和工具應(yīng)在淬火前事先準(zhǔn)備。5.5.2 根據(jù)鑄件特點(diǎn)和變形情況選擇相應(yīng)的矯正方法,矯正時(shí)用力不宜過猛,要緩慢均勻。5.6 時(shí)效操作:5.6.1 需進(jìn)行人工時(shí)效的鑄件,應(yīng)在淬火后盡快進(jìn)行。5.6.2 裝爐時(shí),爐溫不得超過時(shí)效溫度。5.6.3 將自動(dòng)控溫儀表定溫,然后送電加熱,開動(dòng)風(fēng)扇。5.6.4 保溫時(shí)間到后,斷開電源。5.7 重復(fù)熱處理 :當(dāng)熱處理的鑄件力學(xué)性能不符合要求時(shí),可進(jìn)行重復(fù)熱處理,重復(fù)熱處理的保溫時(shí)間可酌情縮短,其次數(shù)不得超過兩次。5.8 技術(shù)安全及其它:5.8.1 進(jìn)行熱處理操作時(shí),操作者不得離開現(xiàn)場,切實(shí)注意觀察溫度和設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)情況,穿戴好防護(hù)用品,做好原始記錄。5.8.2 在裝爐和出爐前,必須切斷電源。6 熱處理質(zhì)量檢查:6.1 檢查方法及項(xiàng)目:6.1.1 目視檢查:觀察工件的表面狀況,目的在于發(fā)現(xiàn)是否有共晶體的析出物引起的表面起泡、氧化變黑以及翹曲變形和裂紋等。6.1.2 尺寸檢查:檢查鑄件的變形程度,尺寸是否符合規(guī)定的精度等級(jí)。6.1.3 熒光檢查:表面裂紋、鑄造缺陷:氣孔、縮孔、夾渣和疏松等。6.1.4 力學(xué)性能檢查:檢查單鑄試棒或鑄件本體的抗拉強(qiáng)度、伸長率或硬度是否符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn) >標(biāo)準(zhǔn)要求。6.1.5 金相檢查:取試樣,檢查是否過燒和強(qiáng)化相是否溶解完全等。6.2 熱處理缺陷及消除方法:6.2.1 熱處理缺陷分類:力學(xué)性能不合格、淬火不均勻、變形、裂紋及過燒。6.2.2 熱處理缺陷產(chǎn)生的原因及消除方法見表 4:表 4 熱處理缺陷及其消除方法缺陷類型 形成原因 消除方法力學(xué)性能不合格:表現(xiàn)為退火狀態(tài)δ5 偏低;固溶處理狀態(tài) бb 和 δ51.鑄件退火時(shí),退火溫度偏低或保溫時(shí)間不足,或冷卻速度太快;2.固溶處理時(shí),溫度過低或保溫時(shí)間不夠或淬火轉(zhuǎn)移時(shí)間過長或淬火水溫1.再次退火,提高溫度,或者延長保溫時(shí)間,或嚴(yán)格隨爐冷卻;2.將固溶溫度提高到上限范圍,或延長保溫時(shí)間,盡量縮短淬火轉(zhuǎn)移時(shí)間,或在保證淬不合格;時(shí)效后的 бb 和 δ5 不合格。過高;3.不完全人工時(shí)效和完全人工時(shí)效溫度偏高或時(shí)間過長而造成 бb 高而 δ5不合格,溫度低而時(shí)間短使 бb 低而δ5 偏高;4.合金化學(xué)成分的偏差,如主要成分偏上限?;鸩蛔冃尾婚_裂的情況下降低淬火水溫,或更換淬火介質(zhì),用“CL-1”有機(jī)淬火介質(zhì);3.再次固溶處理后調(diào)整時(shí)效的溫度和時(shí)間;4.根據(jù)具體化學(xué)成分,重復(fù)熱處理時(shí)調(diào)整熱處理規(guī)范,并對(duì)下批鑄件調(diào)整化分成分。淬火不均勻:表現(xiàn)在鑄件厚大部位拉伸性能低,硬度低,甚至不合格。鑄件局部加熱和冷卻不均,如厚大部位和薄小的部位加熱和冷卻不一,厚、大部位熱透慢,冷卻慢。1.重新進(jìn)行熱處理,使厚大部位處于爐內(nèi)的高溫區(qū),或延長保溫時(shí)間;2.使厚大部位先下水冷卻;3.更換淬火介質(zhì),改用有機(jī)淬火介質(zhì)。4.鑄件上涂涂料,使得均勻加熱和冷卻。變形:表現(xiàn)在熱處理及隨后的機(jī)械加工中鑄件出現(xiàn)的形狀和尺寸變化。1.加熱速度過快;2.冷卻太激烈;3.壁厚差大;4.裝料方法不當(dāng),下水方式不對(duì)。1.降低升溫速度;2.更換冷卻介質(zhì),或提高介質(zhì)溫度或采用等溫淬火;3.壁厚或壁薄部位涂涂料;4.采用適當(dāng)夾具,選擇正確的下水方向;5.選擇最合適的化學(xué)成分。裂紋:表現(xiàn)在經(jīng)熱處理后的鑄件上出現(xiàn)裂紋,或者肉眼可見,或者熒光檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)。1.加熱速度過快;2.淬火冷卻太激烈;3.壁厚差大;4.裝料方法不對(duì);5.化學(xué)成分不正確,如 ZL205A 合金 Cd含量偏高。1.降低升溫速度;2.更換冷卻介質(zhì),或提高介質(zhì)溫度或采用等溫淬火;3.壁厚或壁薄部位涂涂料;4.采用適當(dāng)夾具,選擇正確的下水方向;5.選擇最合適的化學(xué)成分。過燒:表現(xiàn)為鑄件局部熔化產(chǎn)生表面結(jié)瘤;力學(xué)性能,特別是 δ5下降;金相組織中出現(xiàn)復(fù)熔物等。1.低熔點(diǎn)雜質(zhì)元素含量偏高,如 Al-Cu系合金中的 Si 和 Mg 偏高;2.不均勻地加熱和加熱過快,使工件局部加熱溫度超過過燒溫度;3.工件區(qū)的溫度局部超過過燒溫度;4.測量和控溫儀表失靈,使?fàn)t內(nèi)溫度過高。1.選用合格爐料;2.選用合理的升溫速度;3.分段加熱;4.定期校測爐內(nèi)各加熱區(qū)的溫度,使之不大于±5℃,個(gè)別偏高的部位不予裝料;5.定期校正儀表,保證測溫和控溫準(zhǔn)確無誤。7 相關(guān)記錄7.1 《熱處理操作原始記錄》2010-004-011 定義及其目的熱處理就是選用某一熱處理規(guī)范,控制加熱速度,升到某一相應(yīng)溫度下保溫一定時(shí)間以一定的速度冷卻,改變其合金組織。其主要目的是:提高力學(xué)性能,增強(qiáng)耐腐性能,改善加工性能,獲得尺寸的穩(wěn)定性。2 熱處理工藝分類2.1 退火:2.1.1 定義:退火就是將鋁合金鑄件加熱到較高溫度(一般 300℃左右),保溫一定時(shí)間,隨爐冷卻到室溫的工藝。2.1.2 目的:消除內(nèi)應(yīng)力,穩(wěn)定尺寸,減少變形,增大塑性。2.2 固溶處理:2.2.1 定義:固溶處理就是把鑄件加熱到盡可能高的溫度(接近于共晶的熔點(diǎn)),在該溫度下保持足夠長的時(shí)間,并隨后快速冷卻。2.2.2 目的:提高鑄件的強(qiáng)度和塑性,改善合金的耐腐蝕性能。2.3 時(shí)效處理:2.3.1 定義:時(shí)效處理就是將鑄件加熱到某一溫度,保溫一定時(shí)間后出爐,在空氣中緩慢冷卻到室溫的工藝。2.3.2 分類:2.3.2.1 不完全人工時(shí)效:它是采用比較低的時(shí)效溫度或較短的保溫時(shí)間,目的是為了獲得優(yōu)良的綜合力學(xué)性能,即比較高的強(qiáng)度,良好的塑性和韌性。2.3.2.2 完全人工時(shí)效 :它是采用較高的時(shí)效溫度和較長的保溫時(shí)間。目的:獲得最大的硬度,即得到最高的抗拉強(qiáng)度。2.3.2.3 過時(shí)效:它是加熱到更高溫度下進(jìn)行。目的:得到好的抗應(yīng)力腐蝕性能或比較穩(wěn)定的組織和幾何尺寸。3 熱處理狀態(tài)代號(hào)及意義參見下表: 表 1 熱處理狀態(tài)代號(hào)、名稱及特點(diǎn)代號(hào) 熱處理狀態(tài)名稱 目的T1 人工時(shí)效提高硬度,改善加工性能,提高 ZL104、ZL105 等合金的強(qiáng)度。T2 退火消除內(nèi)應(yīng)力,消除機(jī)加工引起的加工硬化,提高尺寸穩(wěn)定性及增加合金的塑性。T4 固溶處理 提高強(qiáng)度和硬度,獲得最高的塑性及良好的抗蝕性能。T5固溶處理+不完全人工時(shí)效 用以獲得足夠高的強(qiáng)度,并保持有高的塑性,但抗蝕性下降。T6 固溶處理+完全人工時(shí)效 用以獲得最高的強(qiáng)度,但塑性及抗蝕性降低。T7 固溶處理+穩(wěn)定化回火 提高尺寸穩(wěn)定性和抗蝕性,保持較高的力學(xué)性能。T8 固溶處理和軟化回火 獲得尺寸的穩(wěn)定性,提高塑性,但強(qiáng)度降低。4 熱處理工藝參數(shù)參見表 2:表 2 常用鋁合金(鋁硅系)熱處理規(guī)范固溶處理 人工時(shí)效合金代號(hào) 狀態(tài) 鑄件壁 厚 mm使用設(shè)備 保溫溫度 (℃) 保溫時(shí)間 (t) 冷卻介質(zhì)及溫度(℃) 使用設(shè)備 保溫溫度 (℃) 保溫時(shí)間 (t) 冷卻介質(zhì)T2 / / / /75 型井式爐 300±10 2~4 空冷ZL101T5 1#75 型井式爐 503±10 2~6 水 20~10075 型井式爐 150±10 2~4 空冷2#75 型井式爐 510±10箱式回火爐1#75 型井式爐 503±1075 型井式爐 163±10 3~5 空冷T6 2#75 型井式爐 510±102~6 水 20~100 箱式回火爐 175±10 3~5 空冷ZL102 T2 / / / / 300±10 2~4 空冷75 型井式爐 163±10 5~10 空冷T1 / / / / 箱式回火爐 175±10 5~10 空冷1#75 型井式爐 478±1075 型井式爐 163±10 5~10 空冷ZL104T6 2#75 型井式爐 473±102~6 水 20~100 箱式回火爐 175±10 5~10 空冷1#75 型井式爐 458±1075 型井式爐 160±10 6~8 空冷T5 ≤10 2#75 型井式爐 465±106~8 水 20~100 箱式回火爐 175±10 6~8 空冷1#75 型井式爐 465±1075 型井式爐 160±10 6~8 空冷T5 >10 2#75 型井式爐 472±106~8 水 20~100 箱式回火爐 175±10 6~8 空冷1#75 型井式爐 458±1075 型井式爐 160±10 6~8 空冷T6 ≤10 2#75 型井式爐 450±106~10 水 20~100 箱式回火爐 175±10 6~10 空冷1#75 型井式爐 465±1075 型井式爐 160±10 6~10 空冷ZL107T6 >10 2#75 型井式爐 460±106~10 水 20~100 箱式回火爐 175±10 6~10 空冷T1 / / / / 175±10 5~10 空冷1#75 型井式爐490±10500±102~42~4/水 60~100/175±10/3~5/空冷ZL111T6 2#75 型井式爐490±10500±102~42~4/水 60~100/175±10/3~5/空冷CF105002 T1 / / / / 175±10 5~10 空冷注:表中未注明要求的,表示可通用于任何情況。5 熱處理操作要點(diǎn):5.1 熱處理用爐的準(zhǔn)備: 5.1.1 檢查熱處理用爐及輔助設(shè)備。如供電系統(tǒng)、空氣循環(huán)用風(fēng)扇,自控儀表及熱電偶插放位置是否正常、合格。5.1.2 檢查在正常工作條件下,爐膛各處溫差是否在規(guī)定范圍(±5℃)內(nèi)。5.1.3 起重設(shè)備是否正常、可靠。5.2 裝爐:5.2.1 待處理的鑄件應(yīng)按合金牌號(hào)、外廓尺寸、鑄件壁厚及熱處理規(guī)范進(jìn)行分類。5.2.2 檢查鑄件質(zhì)量的單鑄試棒,應(yīng)與同爐澆注的鑄件同爐熱處理。5.2.3 中小型鑄件用專門的框架組成一批,一起裝爐。大型鑄件應(yīng)單個(gè)放在專用架上裝爐。5.3 加熱及保溫:5.3.1 送電加熱時(shí),應(yīng)同時(shí)開動(dòng)風(fēng)扇和控溫儀表。5.3.2 加熱應(yīng)當(dāng)緩慢(一般為 100℃/h)。對(duì)復(fù)雜鑄件,應(yīng)在較低溫度下裝爐(300℃以下),并使加熱至淬火溫度的時(shí)間為 2 小時(shí)左右。5.3.3 在保溫期間,應(yīng)定時(shí)校正爐膛工作區(qū)域溫度。5.3.4 由于某種原因造成中斷保溫,在短期不能恢復(fù)工作時(shí),應(yīng)將鑄件出爐淬火。在排除故障后,再次裝爐繼續(xù)升溫進(jìn)行熱處理,其總的保溫時(shí)間應(yīng)稍許延長。5.4 出爐冷卻:5.4.1 保溫結(jié)束后,用吊車或其它裝置將鑄件迅速出爐,淬入規(guī)定冷卻介質(zhì)中冷卻。5.4.2 淬火轉(zhuǎn)移時(shí)間是指從鑄件吊起到鑄件全部淬入介質(zhì)中,總的時(shí)間最好不超過 15S。5.5 鑄件變形的校正:5.5.1 鑄件變形應(yīng)在淬火后立即校正,矯正模具和工具應(yīng)在淬火前事先準(zhǔn)備。5.5.2 根據(jù)鑄件特點(diǎn)和變形情況選擇相應(yīng)的矯正方法,矯正時(shí)用力不宜過猛,要緩慢均勻。5.6 時(shí)效操作:5.6.1 需進(jìn)行人工時(shí)效的鑄件,應(yīng)在淬火后盡快進(jìn)行。5.6.2 裝爐時(shí),爐溫不得超過時(shí)效溫度。5.6.3 將自動(dòng)控溫儀表定溫,然后送電加熱,開動(dòng)風(fēng)扇。5.6.4 保溫時(shí)間到后,斷開電源。5.7 重復(fù)熱處理 :當(dāng)熱處理的鑄件力學(xué)性能不符合要求時(shí),可進(jìn)行重復(fù)熱處理,重復(fù)熱處理的保溫時(shí)間可酌情縮短,其次數(shù)不得超過兩次。5.8 技術(shù)安全及其它:5.8.1 進(jìn)行熱處理操作時(shí),操作者不得離開現(xiàn)場,切實(shí)注意觀察溫度和設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)情況,穿戴好防護(hù)用品,做好原始記錄。5.8.2 在裝爐和出爐前,必須切斷電源。6 熱處理質(zhì)量檢查:6.1 檢查方法及項(xiàng)目:6.1.1 目視檢查:觀察工件的表面狀況,目的在于發(fā)現(xiàn)是否有共晶體的析出物引起的表面起泡、氧化變黑以及翹曲變形和裂紋等。6.1.2 尺寸檢查:檢查鑄件的變形程度,尺寸是否符合規(guī)定的精度等級(jí)。6.1.3 熒光檢查:表面裂紋、鑄造缺陷:氣孔、縮孔、夾渣和疏松等。6.1.4 力學(xué)性能檢查:檢查單鑄試棒或鑄件本體的抗拉強(qiáng)度、伸長率或硬度是否符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn) >標(biāo)準(zhǔn)要求。6.1.5 金相檢查:取試樣,檢查是否過燒和強(qiáng)化相是否溶解完全等。6.2 熱處理缺陷及消除方法:6.2.1 熱處理缺陷分類:力學(xué)性能不合格、淬火不均勻、變形、裂紋及過燒。6.2.2 熱處理缺陷產(chǎn)生的原因及消除方法見表 4:表 4 熱處理缺陷及其消除方法缺陷類型 形成原因 消除方法力學(xué)性能不合格:表現(xiàn)為退火狀態(tài)δ5 偏低;固溶處理狀態(tài) бb 和 δ5不合格;時(shí)效后的бb 和 δ5 不合格。1.鑄件退火時(shí),退火溫度偏低或保溫時(shí)間不足,或冷卻速度太快;2.固溶處理時(shí),溫度過低或保溫時(shí)間不夠或淬火轉(zhuǎn)移時(shí)間過長或淬火水溫過高;3.不完全人工時(shí)效和完全人工時(shí)效溫度偏高或時(shí)間過長而造成 бb 高而 δ5 不合格,溫度低而時(shí)間短使 бb 低而 δ5偏高;4.合金化學(xué)成分的偏差,如主要成分偏上限。1.再次退火,提高溫度,或者延長保溫時(shí)間,或嚴(yán)格隨爐冷卻;2.將固溶溫度提高到上限范圍,或延長保溫時(shí)間,盡量縮短淬火轉(zhuǎn)移時(shí)間,或在保證淬火不變形不開裂的情況下降低淬火水溫,或更換淬火介質(zhì),用“CL-1”有機(jī)淬火介質(zhì);3.再次固溶處理后調(diào)整時(shí)效的溫度和時(shí)間;4.根據(jù)具體化學(xué)成分,重復(fù)熱處理時(shí)調(diào)整熱處理規(guī)范,并對(duì)下批鑄件調(diào)整化分成分。淬火不均勻:表現(xiàn)在鑄件厚大部位拉伸性能低,硬度低,甚至不合格。鑄件局部加熱和冷卻不均,如厚大部位和薄小的部位加熱和冷卻不一,厚、大部位熱透慢,冷卻慢。1.重新進(jìn)行熱處理,使厚大部位處于爐內(nèi)的高溫區(qū),或延長保溫時(shí)間;2.使厚大部位先下水冷卻;3.更換淬火介質(zhì),改用有機(jī)淬火介質(zhì)。4.鑄件上涂涂料,使得均勻加熱和冷卻。變形:表現(xiàn)在熱處理及隨后的機(jī)械加工中鑄件出現(xiàn)的形狀和尺寸變化。1.加熱速度過快;2.冷卻太激烈;3.壁厚差大;4.裝料方法不當(dāng),下水方式不對(duì)。1.降低升溫速度;2.更換冷卻介質(zhì),或提高介質(zhì)溫度或采用等溫淬火;3.壁厚或壁薄部位涂涂料;4.采用適當(dāng)夾具,選擇正確的下水方向;5.選擇最合適的化學(xué)成分。裂紋:表現(xiàn)在經(jīng)熱處理后的鑄件上出現(xiàn)裂紋,或者肉眼可見,或者熒光檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)。1.加熱速度過快;2.淬火冷卻太激烈;3.壁厚差大;4.裝料方法不對(duì);5.化學(xué)成分不正確,如 ZL205A 合金 Cd含量偏高。1.降低升溫速度;2.更換冷卻介質(zhì),或提高介質(zhì)溫度或采用等溫淬火;3.壁厚或壁薄部位涂涂料;4.采用適當(dāng)夾具,選擇正確的下水方向;5.選擇最合適的化學(xué)成分。過燒:表現(xiàn)為鑄件局部熔化產(chǎn)生表面結(jié)瘤;力學(xué)性能,1.低熔點(diǎn)雜質(zhì)元素含量偏高,如 Al-Cu系合金中的 Si 和 Mg 偏高;2.不均勻地加熱和加熱過快,使工件局1.選用合格爐料;2.選用合理的升溫速度;3.分段加熱;特別是 δ5 下降;金相組織中出現(xiàn)復(fù)熔物等。部加熱溫度超過過燒溫度;3.工件區(qū)的溫度局部超過過燒溫度;4.測量和控溫儀表失靈,使?fàn)t內(nèi)溫度過高。4.定期校測爐內(nèi)各加熱區(qū)的溫度,使之不大于±5℃,個(gè)別偏高的部位不予裝料;5.定期校正儀表,保證測溫和控溫準(zhǔn)確無誤。7 相關(guān)記錄7.1 《熱處理操作原始記錄》2010-004-01- 1.請(qǐng)仔細(xì)閱讀文檔,確保文檔完整性,對(duì)于不預(yù)覽、不比對(duì)內(nèi)容而直接下載帶來的問題本站不予受理。
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