4.7寸蘋果6保護套的注塑模具設(shè)計【全套含CAD圖紙】

4.7寸蘋果6保護套的注塑模具設(shè)計【全套含CAD圖紙】,全套含CAD圖紙,蘋果,護套,注塑,模具設(shè)計,全套,cad,圖紙 此產(chǎn)品由于結(jié)構(gòu)原因需推板推出 側(cè)澆口 決定一模兩腔 適應(yīng)大批量生產(chǎn) 潛伏式進膠口 一模兩腔的方案 以適應(yīng)大批量生產(chǎn) 推桿頂出的方案 保證產(chǎn)品的外觀不變形 潛伏式進膠口減小成型痕跡 推桿 斜頂 模座采用龍記模架 CI型 CI 3335 A70 B80 C90 摘 要 塑料工業(yè)是當今世界上曾長最快的工業(yè)門類之一，而注塑模具是其中發(fā)展較快的種類，因此，研究注塑模具對了解注塑產(chǎn)品的生產(chǎn)過程，提高產(chǎn)品質(zhì)量和降低產(chǎn)品成本都具有重大意義。? 本設(shè)計為手機殼注塑模具設(shè)計，它介紹了注塑成型的基本原理，系統(tǒng)的闡明塑料件模具中的各個零部件的加工工藝過程及整套模具的裝配和使用。其中，涉及到注射機各種參數(shù)的選取、零部件的加工方法、注射模的結(jié)構(gòu)及相關(guān)的計算問題及特種加工工藝。詳細介紹了冷流道注塑模具澆注系統(tǒng)、溫度控制、定出裝置設(shè)計過程。在該模具設(shè)計中，充分利用計算機繪圖軟件繪制了零件圖和裝配圖，對模具參數(shù)進行了設(shè)計。 ?塑料的種類很多，其成形的方法也很多，有注射成形、壓縮成形、壓注成形、擠出成形、氣動與液壓成形、泡沫塑料的成形等，其中前四種方法最為常用。其中，注射成形所用模具稱為注射成形模具，簡稱注射模。注射模主要應(yīng)用于成形熱塑性塑料，因此根據(jù)對零件的分析，該PC材料的塑料手機殼用注射成形為最佳。另外，注射模區(qū)別于其他塑料模的特點是：模具先由注射機合模機構(gòu)合緊密，然后，由注射機注射裝置將高溫高壓的塑料熔體注入模腔內(nèi)，經(jīng)冷卻或固化定型后，開模取出塑件。因此，注射?？梢淮纬尚纬鐾庑螐碗s、尺寸精確或帶有嵌件的塑料制件，對手機殼的外觀有精美、無明顯毛刺等要求的情況下，應(yīng)用注射成形可以很好的達到工藝要求。 塑料，重量輕，抗逆性強，耐化學性，電絕緣性好，價格便宜，可塑性好等特點，廣泛應(yīng)用于電腦，手機，汽車，電器，電子，家電和通訊產(chǎn)品制造可延展的合成高分子材料。注塑是被注入到在模具中獲得的產(chǎn)物冷卻固化的塑造件是指在高壓下的熱塑性熔融物利用注塑成型機的主要方法之一。注射成型的優(yōu)點是生產(chǎn)的高速，高效率運轉(zhuǎn)，可以自動的，它可以被模制復雜的形狀，特別適合于大批量生產(chǎn)的部件。這個畢業(yè)設(shè)計的產(chǎn)品為手機外殼，重量輕，強度高，耐腐蝕，易清潔，為大規(guī)模生產(chǎn)的產(chǎn)品。分析產(chǎn)品來確定模具分型面，型腔數(shù)目，澆口形式，位置大小之后的設(shè)計過程;最重要的是確定芯和腔體的結(jié)構(gòu)，以及它們的定位和固定的方式。此外，它進行了設(shè)計，模具設(shè)計導向機構(gòu)，冷卻系統(tǒng)釋放機制的設(shè)計。最后，繪制一個卡的制造加工過程完成模具組件的總圖和模具的主要部分和模制零件的制劑。實踐證明：模具結(jié)構(gòu)合理，可靠，并能保證產(chǎn)品的質(zhì)量，這樣的產(chǎn)品的注塑模具設(shè)計具有參考值。 關(guān)鍵詞: 塑料； 注塑成形； 模具設(shè)計 Abstract Plastic industry is one of the world today has been the fastest growing industrial categories, and injection mould is one of the types of rapid development. Therefore, on injection mold injection molding products to the understanding of the production process, improve product quality and reduce the cost of products is of great significance. The design for mobile phone shell injection mold design, it introduces the basic principle of injection molding, system to elucidate the assembly and use of the plastic mold parts processing process and a complete set of mould. Which is related to the injection machine parameter selection, parts of the processing methods, and special processing technology of injection mold structure and the related computational problems was introduced in detail. The cold runner injection mold gating system, temperature control, set the device design process. In the design of the mould, make full use of computer drawing software to draw the part drawing and assembly drawing, design of mould parameters. With the shell of the mobile phone. Known as the lot of many kinds of plastics and its forming method, injection molding, compression molding, injection molding, extrusion forming, pneumatic and hydraulic forming, foam forming, of which the first four method is the most commonly used. The injection forming mold for injection molding mold, referred to as the injection mold injection mold is mainly applied to forming thermoplastic plastic, so according to the parts of the analysis, the PC material of plastic injection molding is the best. In addition, injection mould is different from other plastic mold: mold injection machine mould clamping mechanism together tightly, and then by injection molding machine injection device of high temperature and high pressure plastic melt into the mold cavity , after cooling and solidification. The mould is opened to take out the plastic parts. Therefore, injection mold can be forming a complex shape, size precision or with embedded pieces of plastic parts, the appearance of mobile phone shell is exquisite, no obvious burrs etc. requirements, injection forming can be very good to meet the process requirements. Plastic is a malleable synthetic polymer material with light weight and strong resistance, chemical resistance, electrical insulation and good, cheap, good plasticity and other characteristics, widely used in computers, mobile phones, automotive, electrical, electronics, home appliances and communications product manufacturing. Injection molding is one of the main methods to shape the piece refers to the use of an injection molding machine under high pressure thermoplastic melt is injected into the product obtained in the mold is cooled to solidify. The advantage of injection molding is the production of high speed, high efficiency operation can be automated, it can be molded parts of complex shape, particularly suitable for mass production. This graduation design products for phone case, light weight, high strength, corrosion-resistant, easy to clean, for the mass production products. The design process after analysis for the product to determine the mold parting surface, cavity number, gate form, position size; the most important is to determine the structure of the core and cavity, as well as their positioning and fastening the way. Also it carried out design, mold design guide mechanism, design of the cooling system release mechanism. Finally, draw a card manufacturing machining process complete mold assembly general diagram and the main parts of the mold and the preparation of molded parts in FIG. Practice has proved that: the mold structure is reasonable, reliable, and to ensure product quality, injection mold design of such products with a reference value. Keywords: Plastic; Injection molding; Mold design 目 錄 第一章 前言 1 1.1 模具在加工工業(yè)中的地位 1 1.2 模具的發(fā)展趨勢 2 1.3 設(shè)計在學習模具制造中的作用 3 第二章 塑料的工藝分析 4 2.1 塑件元件圖及技術(shù)要求 4 2.2 原料（ABS）的成型特性和工藝參數(shù) 5 2.2.1 ABS塑料主要的性能指標 5 2.2.2 ABS的注射成型工藝參數(shù) 5 第三章 注塑設(shè)備的選擇 7 3.1 注射成型工藝條件 7 3.1.1 模具所需塑料熔體注射量 7 3.1.2 分型面上的投影面積及所需鎖模力 7 3.2 選擇注射機 8 3.3 模架的選定 8 3.4 注射機的校核 8 3.4.1 最大注射量的校核 8 3.4.2 鎖模力校核 9 3.4.3 模具與注射機安裝部分相關(guān)尺寸校核 9 第四章 型腔布局與分型面設(shè)計 11 4.1 型腔的布局 11 4.2 分型面的設(shè)計 11 第五章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 13 5.1 主流道的設(shè)計 13 5.2 主流道襯套的設(shè)計 14 5.3 分流道的設(shè)計 14 5.4 澆口的選擇 16 5.4.1 澆口的選用 16 5.4.2 澆口位置的選用 16 5.4.3 澆注系統(tǒng)的平衡 17 5.4.4 排氣的設(shè)計 17 第六章 成型零件的設(shè)計 18 6.1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 18 6.1.1 凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計 18 6.2 成型零件工作尺寸計算 19 6.2.1 外形尺寸 20 第七章 合模導向機構(gòu)的設(shè)計 21 7.1 導柱結(jié)構(gòu) 22 7.2 導套結(jié)構(gòu) 22 7.3 側(cè)抽芯機構(gòu)的設(shè)計 22 7.3.1 抽拔力 22 7.3.2 抽芯距 23 第八章 脫模機構(gòu)的設(shè)計 24 8.1 脫模機構(gòu)設(shè)計的總原則 24 8.2 推桿設(shè)計 24 8.2.1 推桿的形狀 24 8.2.2 推桿的位置和布局 24 第九章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計 26 9.1 模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 27 9.2 模具加熱系統(tǒng)的設(shè)計 27 第十章 模具的裝配 28 10.1 模具的裝配順序 28 10.2 開模過程分析 29 參考文獻 30 致謝 31 沈陽化工大學科亞學院學士學位論文 第一章 前言 第一章 前言 時間像穿梭，大學四年學習的閃過，具體測試多年的研究效果，在實際應(yīng)用中的綜合測試能力的理論，除了通常的檢查，試驗，更重要的是，理論聯(lián)系實際的情況下受到注塑模具的設(shè)計。 畢業(yè)設(shè)計題目來源于生活，應(yīng)用廣泛，但很難成型，模具結(jié)構(gòu)較為復雜，于模具的工作人員是一個很好的測試。它可以提高塑料成型的原理的理解，同時鍛煉塑膠模具的設(shè)計和制造能力。 注塑模具手機外殼的設(shè)計為主線，成型工藝，模具設(shè)計，工藝，最后到模具加工方法，總的模具裝配等一系列模具生產(chǎn)的各個部分綜合分析。實際的學習可以是一個很好的效果。在模具的設(shè)計，同時模具設(shè)計，步驟，模具設(shè)計常用公式，數(shù)據(jù)，模具結(jié)構(gòu)和部件的常規(guī)方法的一般概要。以前學過的基礎(chǔ)課程融入這樣的設(shè)計對他們的綜合應(yīng)用，叫學以致用。在設(shè)計中，除了使用傳統(tǒng)的方法，而且還引用了CAD，PRO / E等技術(shù)，使用Office軟件，力爭實現(xiàn)降低了勞動強度，提高工作效率。 該設(shè)計以陳慧珍老師的指導，但也非常感謝傳授機械知識的相關(guān)教師。 由于有限的實踐經(jīng)驗和理論技術(shù)，在設(shè)計的錯誤和缺點是不可避免的，我希望老師批評指導。 1.1 模具在加工工業(yè)中的地位 是基于其特定的形狀，以具有制品的具有一定形狀和大小的成形工具。在各種材料的加工工業(yè)的廣泛的各種模具的使用。如砂型鑄造金屬模具鑄造成型或使用的金屬壓力加工鍛模使用，冷作模具等模具。 模具的總體要求：可以在尺寸精度，外觀的各個方面產(chǎn)生，物理性質(zhì)滿足公共部門產(chǎn)品的要求。用于生產(chǎn)效率高，易于實現(xiàn)自動化模具角;從模具制造角度，要求結(jié)構(gòu)合理，容易制造，成本低。 模具影響產(chǎn)品的質(zhì)量。首先，在模腔的形狀，尺寸，表面光潔度，分型線，柵極和進排氣槽位置并釋放尺寸精度的物理性質(zhì)的部分的方法和形狀精度和部件，機械性能，電性能，應(yīng)力大小，各向同性的，外觀質(zhì)量，表面光潔度好，氣泡，凹痕，燒焦，開裂等都有非常重要的影響。其次，在這個過程中，在模具結(jié)構(gòu)上的操作困難的程度有很大的影響。當大量生產(chǎn)的塑料制品應(yīng)盡量減少模具夾緊過程，并采取份體力勞動的過程中，為此，經(jīng)常與自動開閉自動排出機構(gòu)，也能確保在自動生產(chǎn)產(chǎn)品的時間可脫落從模具。除了模具產(chǎn)品的成本也有影響。當小批量，在大比例的部分模具的管理費用將是，那么它應(yīng)該是可能采用的模具的合理，結(jié)構(gòu)簡單，以降低成本。 現(xiàn)代化的生產(chǎn)，合理的加工技術(shù)和高效的設(shè)備，先進的模具是必不可少的是三個重要因素，尤其是實現(xiàn)模具材料加工要求，使用的塑料件的需求和設(shè)計中起著重要作用。高效的自動化設(shè)備，也可安裝在自動化生產(chǎn)模具能夠在生產(chǎn)中發(fā)揮其作用，并更新到模具制造和更新的前提。由于對品種和生產(chǎn)零部件的大量需求，模具也提出越來越高的要求。因此，促進模具的不斷發(fā)展。 1.2 模具的發(fā)展趨勢 近年來，模具成長非?？?，效率高，自動化，規(guī)模化，微型精密，在整個模具生產(chǎn)比例模具的高壽命越來越大。但從模具設(shè)計和制造點，模具的發(fā)展趨勢，可分為以下幾個方面： ⑴ 加深理論研究 在模具設(shè)計，更深入的過程的原則，研究，設(shè)計階段的模具設(shè)計經(jīng)驗，逐步形成了理論技術(shù)方面的設(shè)計，使產(chǎn)品的產(chǎn)量和質(zhì)量都得到了很大的提高。 ⑵ 高效率、自動化 廣泛使用的各種高效率，自動化的模具結(jié)構(gòu)。高速自動成型機具有先進的模具，提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，降低成本起到了重要作用。 ⑶ 大型、超小型及高精度 由于產(chǎn)品的應(yīng)用的擴展，因此有各種大，復雜的和高模壽命的，為了滿足這些要求，各種高強度，高硬度，高耐磨性和易于加工，熱變形的發(fā)展，導熱性優(yōu)異的成型材料。 ⑷ 革新模具制造工藝 在模具制造過程中，為了縮短模具制造周期和減少工作量鉗工在模具加工技術(shù)做出了很大的改進，特別是形腔的處理，利用各種先進的機床，這不僅大大增加的比例加工，提高加工精度。 ⑸ 標準化 開發(fā)的標準化工作，不僅大大提高了模具的生產(chǎn)效率，而且還提高了質(zhì)量，降低成本。 1.3 設(shè)計在學習模具制造中的作用 □□ 由模具專業(yè)學習和掌握各種常用材料在成型過程中所述模具的工藝要求，各種模具和設(shè)計計算方法的結(jié)構(gòu)特征的，以便能夠?qū)崿F(xiàn)獨立的通用的模具設(shè)計的要求。在模具制造，掌握機械加工，塑料選材和熱處理的一般知識，了解不同環(huán)境下的模具結(jié)構(gòu)，模具新技術(shù)選擇的特點。 要靈活運用能力的上述規(guī)定畢業(yè)，他們已經(jīng)在知識的大學綜合測試期間學到。 6 沈陽化工大學科亞學院學士學位論文 第二章 塑料的工藝分析 第二章 塑料的工藝分析 2.1 塑件元件圖及技術(shù)要求 圖1-1□□手機保護蓋 □□技術(shù)要求：1.壁厚均勻；2.塑件不可以有裂紋和變形缺陷；3.脫模斜度3′～1o；4.未注圓角R1～R2。 2.2 原料（ABS）的成型特性和工藝參數(shù) ABS樹脂，黃色或白色不透明，丙烯腈 - 丁二烯 - 苯乙烯。丙烯腈聚合物油，耐熱性，耐化學性，具有優(yōu)良的柔韌性，韌性丁二烯聚合物;苯乙烯聚合物賦予良好的剛性和流動性。因此，ABS樹脂具有優(yōu)異的機械性能和整體性能不錯。但吸濕性強，需要干燥原料，它是塑料件，塑料件良好的尺寸穩(wěn)定性不能相差太大。 2.2.1 ABS塑料主要的性能指標 密度 (g/ cm) 1.03——1.05 收縮率 % 0.3~0.8 熔 點 ℃ 130~160 熱變形溫度 45N/cm 65~98 彎曲強度 Mpa 80 拉伸強度 Mpa 35~49 拉伸彈性模量 GPa 1.8 彎曲彈性模量 GPa 1.4 壓縮強度 Mpa 18~39 缺口沖擊強度 kJ/㎡ 11~20 硬 度 HR R62~86 體積電阻系數(shù) Ωcm 1013 擊穿電壓 Kv.mm-1 15 介電常數(shù) 60Hz 3.7 2.2.2 ABS的注射成型工藝參數(shù) 注塑機類型 螺桿式 噴嘴形式 通用式 計算收縮率 ％ 0.3——0.8 預(yù)熱溫度 ℃ 80——85 時間 h 2——3 料筒后段 ℃ 150——170 料筒中段 ℃ 165——180 料筒前段 ℃ 180——200 噴嘴溫度 ℃ 170——180 模具溫度 ℃ 50——80 注塑壓 MPa 60——100 保壓 MPa 40——60 注塑時間 S 20——90 高壓時間 S 0——5 冷卻時間 S 20——120 周期 S 50——220 螺桿轉(zhuǎn)速 r/min 30 后處理 紅外線烘燈鼓風烘箱 溫度 ℃ 70 時間 S 2——4 沈陽化工大學科亞學院學士學位論文 第三章 注塑設(shè)備的選擇 第三章 注塑設(shè)備的選擇 3.1 注射成型工藝條件 3.1.1 模具所需塑料熔體注射量 該產(chǎn)品材料為ABS，查書本得知其密度為1.03-1.05g/m3，收縮率為0.3%-0.8%，計算其平均密度為1.04 g/m3，平均收縮率為0.55﹪。 一副模具所需塑料的體積： V= n V1 + V2 =1.6nV1=166 cm3 式中V1——單個塑件的體積； V2——澆注系統(tǒng)的體積（在學校設(shè)計時V2=0.6 nV1）； n——初步設(shè)定的型腔數(shù)量（取2）。 質(zhì)量M=ρV=17.2g。 3.1.2 分型面上的投影面積及所需鎖模力 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積： A= n A1 + A2 =1.35nA1=306.3cm2 式中A1——單個塑件在分型面上的投影面積； A2——流道凝料在分型面上的投影面積。 所需鎖模力： Fm=(n A1 + A2) P型 =1072.05KN 式中P型——塑料熔體對型腔的平均壓力（取35MPa）。 3.2 選擇注射機 根據(jù)塑料制品的體積或質(zhì)量，查書可選定注塑機型號為SZ-500/200。 3.3 模架的選定 根據(jù)塑件選定模架為：CI-3335-A70-B80-C90。見圖3-1： 圖3-1□□塑件模架 3.4 注射機的校核 3.4.1 最大注射量的校核 最大的注塑機比產(chǎn)品（包括流道和澆口蛞蝓）的質(zhì)量或體積時，它通常是實際的注塑機優(yōu)選為80％的最大的注塑機的存在。因此，注塑機的最大的選擇應(yīng)滿足： 0.8 V機 ≥ V塑＋V澆 式中V機——注塑機的最大注塑量，416cm3 V塑——塑件的體積，該產(chǎn)品V塑＝83cm3 V澆——澆注系統(tǒng)體積，該產(chǎn)品V澆＝50cm3 故 V機≥166cm3 選定的注塑機的注射容積為179cm3，滿足要求。 3.4.2 鎖模力校核 夾緊力是施加的最大夾緊力的注塑機模具夾緊機構(gòu)。當腔內(nèi)充滿塑料熔體的壓力，它會產(chǎn)生在賬戶類型夾緊力方向的大部隊。因此，夾緊力的注塑機必須比帳戶類型模具的力大，即 F ≥k0AP塑 式中P塑——型腔的平均壓力； k0 ——鎖模力安全系數(shù)，一般取k0＝1.1~1.2，本設(shè)計取1.2； F——注塑機的額定鎖模力。 故F ≥k0AP塑＝1286.46KN， 選定的注塑機的壓力為2000KN，滿足要求。 3.4.3 模具與注射機安裝部分相關(guān)尺寸校核 A 模具閉合高度長寬尺寸要與注塑機模板尺寸和拉桿間距相合適 模具長×模具寬<拉桿面積 B模具閉合高度校核 Hmin——注塑機允許最小模厚=130mm Hmax——注塑機允許最大模厚=220mm H——模具閉合高度=180mm 故滿足Hmax＞H＞Hmin ⑴ 開模行程校核 注塑機的最大行程與模具厚度有關(guān)（如全液壓合模機構(gòu)的注塑機），故注塑機的開模行程應(yīng)滿足下式： S機————注塑機最大開模行程，230mm; H1———頂出距離，16mm； H2————包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度，52mm; S機－(H模－Hmin)＞H1＋H2＋(5～10) 因為本模具的澆注系統(tǒng)和塑件的特殊關(guān)系，澆注系統(tǒng)和塑件的高度就已經(jīng)包括了頂出距離。 故： 230－(180－130)＞62＋(5～10) 滿足條件。 21 沈陽化工大學科亞學院學士學位論文 第四章 型腔布局與分型面設(shè)計 第四章 型腔布局與分型面設(shè)計 4.1 型腔的布局 考慮到模具成型零件和抽芯結(jié)構(gòu)以及出模方式的設(shè)計，模具的型腔排列方式如圖4-1所示： 圖4-1□□型腔圖 4.2 分型面的設(shè)計 離別選擇的表面位置的一般原則，就是要保證塑料件，塑料件，便于釋放的質(zhì)量和由塑料成型在模具位置簡化模具分型面的結(jié)構(gòu)，該系統(tǒng)的設(shè)計過程鑄件的結(jié)構(gòu)中，塑料部件應(yīng)當由多種因素和插入形狀和發(fā)射方法的位置，模具制造，排氣，運行過程等的精度的影響，所以分型面的選擇的更具體的方面的全面分析，可以從下列中選擇。 ⑴子表面的塑料部件應(yīng)在最大外形輪廓來選擇。 ⑵促進塑料件的順利釋放，盡可能留在動模塑件模具的側(cè)面。 ⑶為了確保塑料件精度。 ⑷外觀滿足塑料件的質(zhì)量要求。 ⑸便于模具制造。 ⑹成型區(qū)域的影響。 ⑺廢氣的影響。 ⑻側(cè)面芯子的影響。 圖4-2□□塑件分型面 沈陽化工大學科亞學院學士學位論文 第五章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 第五章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 5.1 主流道的設(shè)計 主通道的一端與注射機的噴嘴接觸，噴嘴可以被看作是在模具中的通道的延續(xù)，分流的另一端的一個部分與一個錐形流動通路連接。形狀結(jié)構(gòu)如圖5-1所示，其設(shè)計要點： 圖5-1□□主流道結(jié)構(gòu) □□ ⑴設(shè)計成圓錐具有的錐角優(yōu)選2°?6°的主通道，所述流動通道壁的表面粗糙度取為Ra =0.63μm，和拋光應(yīng)沿通道軸進行處理澆道尖端。 ⑵凹坑球形半徑R2比1?2毫米注射機噴嘴球形半徑R1;.球坑深度為3?5mm;入口噴嘴孔直徑d的澆道開始比注射機0.51毫米的直徑。 ⑶澆道圓柱端沒有過渡半徑R =1?3mm的。 ⑷主溝道長度L最好小于60毫米少，最長不超過95毫米。 ⑸往往建立在一個可移動的澆口套;它的材料一般T10A鋼，熱處理淬火硬度53?57HRC后。 5.2 主流道襯套的設(shè)計 □ □ 主流道襯套，因為被使用，因此與模具面板上的固定定位環(huán)使用。定位環(huán)也是標準件，外徑Φ150mm，內(nèi)徑Φ28mm。 □ □具體固定形式如圖5-2所示： □ 圖5-2 主流道襯套 5.3 分流道的設(shè)計 □□ ⑴分流梯形橫截面形狀為大致圓形和半圓形U形矩形等，往往在梯形截面所使用的工程設(shè)計過程是好的，并且熱損失的塑料熔體流動阻力不是很大，一般采用下面的經(jīng)驗公式來確定它的橫截面尺寸： 式中 ：B―梯形大底邊的寬度（mm） m―塑件的重量（g） L―分流道的長度（mm） H―梯形的高度（mm） □□質(zhì)量大約43.2g，分流道的長度預(yù)計設(shè)計成50mm長，且有4個型腔，所以 取B為8mm =5.333mm 取H為6mm □□ 根據(jù)實踐經(jīng)驗，我們可以選擇截面直徑為8mm，H=6mm。 □□ 在6毫米小梯形底寬。還使用的噴嘴板的（即，存在著所謂的固定壓板和帶板的中間板一起），分流必須進行梯形橫截面，以便于轉(zhuǎn)輪和澆道段塞釋放。如下圖5-3所示 圖5-3□□分流道截面圖 □□ ⑵澆道長度應(yīng)盡可能地短，而較少彎曲以方便注射成型工藝是最經(jīng)濟的使用的能源和原料的注塑機，降低壓力損失和熱損失。分流設(shè)計為直，長約100mm。 □□ ⑶由于在與模具外塑料快速冷卻接觸分流，只有塑料熔體流動的狀態(tài)的中心部分是優(yōu)選的，由于表面分流的內(nèi)表面的粗糙度Ra不要求非常低，一般可以采取大約1.6μm的，這樣的表面稍不光滑，塑料熔體的外層被冷卻的幫助皮質(zhì)固定，因而熔體的以一定的速度差的中央部之間已經(jīng)以確保適當?shù)娜垠w剪切速率和剪切熱流。 □□ 本模具的流道布置形式采用平衡式, 如圖5-2所示。 5.4 澆口的選擇 作為入口柵極連接到分流通道的空腔中，除了外直接柵極也是已知的，它是澆注系統(tǒng)的橫截面的最小的一部分，但它是澆注系統(tǒng)，門的位置，形狀的關(guān)鍵部分塑料零件的性能和質(zhì)量，規(guī)模很大的影響。 5.4.1 澆口的選用 □□ 它是空腔和流道系統(tǒng)，在這里我們使用柵極之間的信道： ⑴在形成柵極號碼將被自動切斷，有利于自動成型。 ⑵澆口痕跡并不明顯，它通常沒有必要進行后期處理。 ⑶柵極壓力損失大，它必須是高的注射壓力。 ⑷殘留梓容易固化樹脂門塊的部分。 它通常在成型時，在小塑料件的多腔模也可用于單腔模具或表面允許更大的塑料件的痕跡。 5.4.2 澆口位置的選用 □□ 模具設(shè)計，澆口位置和尺寸的要求更為嚴格，初步測試模式需要進一步修改澆口尺寸，無論門，它開上了塑料成型性能和品質(zhì)的位置顯著的影響，因此合理選擇門打開位置提高質(zhì)量，而不同澆口位置的重要部分也影響模具結(jié)構(gòu)。總之，使塑膠件具有良好的性能和外觀，選擇澆口位置的時候一定要慎重考慮。 □□ 通常要考慮以下幾項原則： □□ ⑴盡量縮短流動距離。 ⑵蓋茨應(yīng)在塑件壁厚設(shè)置為最大主體。 ⑶必須盡量減少熔接痕。 ⑷要有利于氣體在腔排出。 ⑸考慮分子取向的影響。 ⑹避免噴氣機和活力。 ⑺避免在柵極和通過沖擊載荷彎曲。 ⑻注意影響外觀質(zhì)量。 因為這塊塑料件外觀，所以外觀是不是有缺陷的，因為生產(chǎn)關(guān)系，并最終為側(cè)門，為了節(jié)約成本，提高效率。 5.4.3 澆注系統(tǒng)的平衡 對于中小型注塑模具已在多模腔模具的形式被廣泛地使用的，設(shè)計應(yīng)盡量確保在同一時間所有型腔得到均勻填充和成型。通常在塑料部件和模具結(jié)構(gòu)允許的形狀，應(yīng)該從澆道到每個模腔成長分流設(shè)計學位是平等的，相同的形狀和橫截面尺寸（型腔布局平衡）的形式，否則，你將需要通過調(diào)整大小各個柵極流及成型工藝條件，以達成共識，這是由澆注系統(tǒng)平衡。顯然，我們設(shè)計的模具是平衡的，從澆道向每個腔分流相等的形狀和橫截面尺寸的長度是相同的。 5.4.4 排氣的設(shè)計 排氣管，主要是兩點。首先，注射的熔融材料，但不包括在空腔的空氣;第二是要排除的各種氣體的加熱過程中產(chǎn)生的材料。更薄壁制品，在進一步遠離柵極面積，開放排氣管道是特別重要的。除了小零件或精密零件必須注意排氣槽的開口，因為除了在產(chǎn)品表面，以避免灼傷和噴射量不足，但也可以消除在產(chǎn)品的缺陷，降低了模具的污染。那么，是什么使排氣腔充滿電嗎？在一般情況下，如果在產(chǎn)品中的熔體噴射的最大噴射率沒有離開焦斑可以認為用盡空腔充滿能量。 打開排氣管道得當，可以大大減少噴射壓力，噴射時間，停留時間和夾緊壓力上的塑料成型成難以容易，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低了機器的消耗。該設(shè)計往往主要依賴于實踐經(jīng)驗，通過反復試驗和模具修模，共同提高，我們使用這種模式與模具組件和次表面自然排氣之間的差距。 沈陽化工大學科亞學院學士學位論文 第六章 成型零件的設(shè)計 第六章 成型零件的設(shè)計 模具的塑料部件確定的幾何形狀和部件的尺寸被稱為模制零件，其中包括管芯，插入成型桿和成形環(huán)。當成型零件的工作，沖刷與塑料，塑料熔體壓力，流直接接觸，釋放塑件之間也時的摩擦。因此，模制零件，需要正確的幾何形狀，尺寸精度高和低表面粗糙度，另外，模制部件還要求結(jié)構(gòu)合理，強度高，剛性和良好的耐磨損性。 設(shè)計模制零件，要求應(yīng)根據(jù)結(jié)構(gòu)和用途的塑料和塑料部件的特性，以確定腔體的整體結(jié)構(gòu)和選擇分型面和澆口位置以確定釋放模式，排氣等部位，以及然后模制加工，熱處理，裝配和部分模制零件設(shè)計的其他要求，模制零件的尺寸的計算，對鍵的強度和剛性檢查模制零件。 6.1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 6.1.1 凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計 凹模是模塑制品的外觀的主要成分，其結(jié)構(gòu)的特征在于與產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和模具的加工方法不同而不同。 組合鑲嵌模式：對于腔，使用的整體結(jié)構(gòu)的，更困難的過程的復雜形狀。所以采用組合式模具結(jié)構(gòu)。同時允許模具材料下方的材料的性質(zhì)的管芯邊緣，以避免單芯片使用相同的材料作為不經(jīng)濟的，因為該模的鑲嵌結(jié)構(gòu)可有利于通過的間隙的廢氣和降低的熱變形主模型。 結(jié)合模模簡化了復雜的加工過程，幫助成型零件的熱處理和修模，贊成使用鑲嵌到排氣的差距，節(jié)省了寶貴的模具材料。本設(shè)計凹模結(jié)構(gòu)如圖6-1所示。 圖6-1□□凹模結(jié)構(gòu)圖 6.2 成型零件工作尺寸計算 形成所謂的工作尺寸的一部分是指直接構(gòu)成上模制零件，其直接對應(yīng)于塑料件的大小和形狀的空腔部的空腔尺寸。鑒于影響塑料部件的尺寸精度的因素多而復雜，精密塑料件本身是很難達到精度高，容易計算，規(guī)定： □□⑴塑件的公差：塑件的公差規(guī)定按單向極限制，制品外輪廓尺寸公差取負值“”，制品叫做腔尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差的標注方法與上不符，則應(yīng)按以上規(guī)定進行轉(zhuǎn)換。而制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算，即取。 □□⑵模具制造公差：實踐證明，模具制造公差可取塑件公差的~，即δz=，而且按成型加工過程中的增減趨向取“+”、“-”符號，型腔尺寸不斷增大，則取“+δz”,型芯尺寸不斷減小則取“-δz”，中心距尺寸取“”?，F(xiàn)取。 □□⑶模具的磨損量：實踐證明，對于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的，對于大型塑件則取以下。另外對于型腔底面（或型芯端面），因為脫模方向垂直，故磨損量δc=0。 □□⑷塑料件收縮率：塑料部件成型收縮和各種因素后，根據(jù)該平均收縮率通常計算。 =%=2% □□⑸在分型線的模具夾緊間隙：由于注射壓力和模具分型面的平面度，會導致可動模，是有一定的間隙固定模具注射時。一般當較高模具分型平面度，表面粗糙度低，飛行由側(cè)產(chǎn)生塑件也小。毛刺厚度應(yīng)小于0.02?0.1毫米。 6.2.1 外形尺寸 □□根據(jù)公式： LM= =138.2mm, LM=138.89 =67.2mm, LM=67.548 =10mm, LM=10.05 =20mm, LM=20.1 =15mm, LM=15.07 沈陽化工大學科亞學院學士學位論文 第七章 合模導向機構(gòu)的設(shè)計 第七章 合模導向機構(gòu)的設(shè)計 □□ 導柱導向機構(gòu)設(shè)計要點： □□ ⑴小型模具通常只提供兩個導向柱夾緊元件時，其方向的要求，如果被請求的夾緊位置時，使用相同直徑和對稱布置方式，應(yīng)采取平等不對稱排列，或不等的直徑對稱地布置形式。中型模具常常三四個導柱，采取平等不對稱的安排，或直徑不等的對稱布置形式。 ⑵直導套往往是在一個簡單的模具或模板薄模使用；Ⅰ型引線導向套主要用于復雜的模具或在固定模大，中型模具可動導向；Ⅱ型鉛導向套主要用于發(fā)布面向機構(gòu)。 ⑶導向部件應(yīng)該圍繞在或邊緣部分附近的模具中合理分配；導柱中心到距離δ模板邊緣通常導桿1至1.5倍的固定端直徑；它的安裝位置可以在標準模具系列中找到。 ⑷導柱往往是固定在一個方便脫模攝取部件；但是對于一些特殊的要求，例如在可動模側(cè)的塑料部件依靠推板釋放，以起到一個推動器板和支撐引導作用，同時可動模側(cè)導向柱. ⑸要保證模具配合導柱良好的分型面和導套在分型線應(yīng)設(shè)置軸承長笛;通常被削去的平面上，或在導向套筒開口倒角。 ⑹長度8毫米應(yīng)比芯的端面的高度高，以保證它的主導作用。 ⑺確保每個導柱，導套筒和平行于導向孔和同軸度要求的軸線，否則會影響模具的精度，或者甚至到引導構(gòu)件損壞。采用H7 / F7精密工作部分。 ⑻導柱（低精度可H8 / F8或H9 / F9）;用H7 / K6（或H7 / M6）的精密導柱固定組成部分。通常使用的導向套之間并安裝過渡配合H7 / M6，然后橫向螺釘防止其被拉出。 ⑼對于生產(chǎn)小批量，少精密模具，導柱可直接與模板處理的導孔。通常情況下，導孔應(yīng)該做芝堂洞；如果模腔板厚和引導孔進入盲孔，在側(cè)壁的盲孔應(yīng)添加通氣孔，或研磨的導向柱柱的排氣端，引導開口槽；導向孔和表面粗糙度可根據(jù)引導套筒尺寸的相同規(guī)格采取導致滑動面的長度，多余的長度應(yīng)擴大，以縮短滑動面。 7.1 導柱結(jié)構(gòu) □□帶頭導柱如圖7-1所示 圖7-1□□導柱圖 7.2 導套結(jié)構(gòu) □□帶頭導套如圖7-2所示 圖7-2□□導套圖 7.3 側(cè)抽芯機構(gòu)的設(shè)計 7.3.1 抽拔力 當塑件在模具中冷卻定型，塑料具有收縮性，塑料件在脫模的時候，必須克服夾持力和摩擦抽芯以類核心所產(chǎn)生的活動機制。在抽拔的開始需要的拉力拉成了拉初始力，后來成為拉動需要的力連續(xù)的拉力。拉力比連續(xù)初始拉力，因此，總是在最初的拉脫力的設(shè)計計算考慮。 抽拔力F 可用下式計算： F= （4-21） 式中 P——塑件的收縮應(yīng)力(Mpa)，模具冷卻時P=39.2MPa； A——塑件包圍型芯的側(cè)面積，10152mm2 F——摩擦系數(shù)，一般f=0.15-1.0，取0.6 ——脫模斜度， 1° F——抽拔力 F=39.2×101.52×COS(0.6-tan15°)/(1+0.6sin1°×COS1°)=3937.8N （4-22） 斜導柱受彎曲力為： （4-23） 式中 ——斜導柱的傾斜角，15° ——斜導柱所受彎曲力，N =4076.7N （4-24） 7.3.2 抽芯距 從塑件成型提取，不影響釋放位置的位置的核心，核心滑塊或移動的距離被稱為抽芯距。在等于側(cè)孔另加2毫米的3mm的安全距離的深度一般來說，抽芯距。 其計算公式為： （4-25） 式中 ——設(shè)計抽芯距，3mm S ——抽芯距mm =4.3mm 30 沈陽化工大學科亞學院學士學位論文 第八章 脫模機構(gòu)的設(shè)計 第八章 脫模機構(gòu)的設(shè)計 8.1 脫模機構(gòu)設(shè)計的總原則 □□ ⑴在留在動模側(cè)的開模過程中塑料件的要求，盡可能彈出機構(gòu)在可動模具一側(cè)，從而簡化了模具結(jié)構(gòu)。 ⑵塑膠模具夾緊大小和分布，有針對性地選擇合適的設(shè)備，并引進了釋放位置，以便脫模力的大小和分布和釋放性的力和附著力;推出力應(yīng)該接近的塑料零件的最大力量打孔包緊的位置點，同時也應(yīng)該是最大的塑料部件的剛度和位置的實力，表面的一些大的力，以防止在被引入或損傷過程的塑性變形。 ⑶釋放位置應(yīng)盡可能設(shè)在內(nèi)飾塑料件，塑料件看起來有點患處，以尋求塑件的美觀。 ⑷脫模機制應(yīng)該是結(jié)構(gòu)簡單，運行可靠（即：在地方脫模，不能正確復位與其他部件干涉，具有足夠的強度和剛度），遠程柔性制造，維修方便。 8.2 推桿設(shè)計 8.2.1 推桿的形狀 如圖8—1所示 □□ 圖8—1 推桿圖 8.2.2 推桿的位置和布局 □□ ⑴應(yīng)設(shè)在大量釋放的阻力區(qū)，統(tǒng)一布局。 ⑵應(yīng)確保塑件通過介紹，引進的平衡，不變形。當塑件脫模阻力整個一樣，統(tǒng)一布局;如果釋放性的很大一部分，那么就應(yīng)增加推數(shù)。 ⑶推桿應(yīng)盡可能在厚壁塑料件，法蘭等塑料件為加強強度，剛度地方的特殊結(jié)構(gòu)需要在薄壁被推時，可以使用以增加圓盤形推力大的接觸面積。 ⑷推子設(shè)置應(yīng)不影響沖頭的力量。當從芯側(cè)壁δ10.13毫米的端面推離;擋桿設(shè)置內(nèi)線核心的內(nèi)飾塑料件，井壁取心推間距δ23mm至推。 ⑸在模具部分排氣困難推桿應(yīng)設(shè)置，以便利與間隙排氣用途。 ⑹如果活塞不允許塑料部件的蹤跡，塑料部件可溢流槽外受槽和溢流塑件內(nèi)搭提供的。 沈陽化工大學科亞學院學士學位論文 第九章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計 第九章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計 □□ 在注射成型過程中，模具溫度直接影響塑料件如收縮率，翹曲性，耐應(yīng)力開裂性和表面質(zhì)量，和生產(chǎn)效率發(fā)揮在注射過程決定性作用的品質(zhì)，冷卻時間占約注塑循環(huán)80％，但是，由于各種不同的塑料成形工藝和性能的要求，需要模具溫度做同樣的，因此，能夠直接設(shè)計在一定程度上決定了塑料部件的質(zhì)量和成本優(yōu)化模具冷卻系統(tǒng)的分析，模溫影響塑料模具填充，成型塑料件，模制的塑料部件和周期性的質(zhì)量，模具溫度取決于結(jié)晶性塑料，塑料零件的大小和結(jié)構(gòu)，性能要求的水平，和其它工藝條件，例如熔體溫度，注射速度，注射壓力，成型周期。影響注塑模具因素被冷卻了很多，諸如形狀和分型面的塑料零件的設(shè)計，冷卻介質(zhì)，溫度，速度的幾何參數(shù)的類型，并且所述冷卻管道的空間安排，模具材料，熔融溫度，頂部所需塑料件的溫度和模具溫度，塑料件和熱循環(huán)等互動模具之間。 □□ ⑴低模具溫度可降低塑料件的收縮。 ⑵統(tǒng)一的模具溫度，冷卻時間短，速度快壓射速度，可減少塑料零件的翹曲。 ⑶結(jié)晶聚合物改善塑料零件可以陶冶高溫尺寸穩(wěn)定性，避免結(jié)晶后，反而會造成長時間的成型周期而脆的塑料零件缺陷。 ⑷與結(jié)晶聚合物的結(jié)晶度的提高，塑料部件的耐應(yīng)力開裂性降低，從而降低模具溫度是有利的，但無定形聚合物的高粘度，由于塑料直接相關(guān)的內(nèi)部應(yīng)力和耐應(yīng)力開裂性，從而提高模具溫度和模具填充，減少投喂時間是有利的。 ⑸模具溫度可以提高塑料部件的表面質(zhì)量。 □□ 在注射成型過程中，模具的溫度直接影響到塑料部件成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率，根據(jù)塑料的要求，在塑料被注入模具溫度為約200℃，并從模具溫度是去除塑料部件約600℃，該溫度作為模具通過冷卻水降低，該溫度遠普通常溫水成通過調(diào)整模具的溫度的冷卻水流量密度的模具可以調(diào)整。 因為使用ABS塑料，模具需要高溫，如果溫度過低會影響塑料模具流動，增加剪切阻力，使得內(nèi)應(yīng)力是大的塑料部件，甚至冷流痕，注的不滿等缺陷。因此，在注射開始時，為了防止填充不足，填充或加熱的模具中加熱。 總之，要實現(xiàn)高品質(zhì)，高效率的生產(chǎn)，模具溫度必須調(diào)整。 □□ 對溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求： □□⑴ 確定加熱或冷卻； □□⑵ 均勻的模具溫度的每個部分，塑料件，同時冷卻； □□⑶ 模具溫度低，通過冷卻水快速； □□溫度控制系統(tǒng)應(yīng)具有結(jié)構(gòu)簡單，易加工，成本低開。 9.1 模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 模具的冷卻系統(tǒng)的設(shè)計原則：冷卻水多達孔的數(shù)量，已知的盡可能大的原則尺寸，冷卻水的數(shù)量為等于或大于三個孔是可能的。這可以同時與原理的溫度差最小化的流出物放入水中來實現(xiàn)。根據(jù)其賬面價值的經(jīng)驗，需要為6mm四個冷卻噴嘴直徑。 □□ 此外，與冷卻系統(tǒng)的過程中應(yīng)該由后續(xù)伴隨： □□ ⑴在柵強冷卻。 □□ ⑵冷卻水孔到腔表面等于距離。 □□ ⑶冷卻水應(yīng)該盡可能的孔數(shù)，孔徑應(yīng)該盡可能大。 □□ ⑷通過隧道冷卻水不應(yīng)該插入或快速接頭部位，以防止泄漏。 □□ ⑸與入口的位置的背面?zhèn)龋B接件應(yīng)作為在模具提供，它通常應(yīng)在注模機提供。 □□ ⑹避免冷卻焊接痕跡提供塑料件水孔。 并且，在冷卻系統(tǒng)中，相連接應(yīng)保持密封，以防止冷卻水的泄漏。 9.2 模具加熱系統(tǒng)的設(shè)計 □□ 由于在ABS要求的熔融溫度是200和流動性至中性，而在注射模具溫度要求50--70，使模具必須加熱。模具的加熱方法，包括：熱水，熱空氣，熱油，和電加熱。由于電熱干凈，結(jié)構(gòu)簡單，調(diào)整范圍，電加熱的模具中的應(yīng)用。 沈陽化工大學科亞學院學士學位論文 第十章 模具的裝配 第十章 模具的裝配 模具是模具組件在組裝過程中的精密模具的最后階段直接影響生活質(zhì)量和功能各部分。模具組裝過程是在按照技術(shù)要求和模具和良好的部分之間的相互關(guān)系被固定到連接部件，零件裝配直到合格模具。 在模具組件，所述模具組件精度應(yīng)在合理范圍內(nèi)得到控制，精密模具組件包括相關(guān)部分的位置精度，相關(guān)運動精度，與每個接觸的精度和準確度，只有當需求對于為了要保證總體需求的模具中的保證。 塑料安裝參考分為兩種情況，一種用在主要部分的塑料表和固定模，可動模腔，用于裝配核心參考。這種情況下，固定的導向銷和導向孔模具每個第一動模不工作，第一型腔和型芯插入加工好，然后放進固定和移動模模，型腔和型芯墊片的方法或過程之間法保證定位壁的厚度，可動模具和夾緊具有平行鏜支柱投影爪和引導孔后固定模具夾緊，最后安裝的可動模和固定模的其它部分，其它的是已經(jīng)導銷和軸套塑料框架。 澆道套和固定模具組件分型面的后部必須有一定的間隙，該間隙是0.05--0.15毫米，因為在那里由壓力，將注射過程中發(fā)生噴嘴的沖擊變形，有時周圍常澆口套的分型面發(fā)現(xiàn)審判模具塑料出現(xiàn)毛刺，這是因為沒有理由的差距。為了有效防止閃光燈，可以關(guān)閉面文件中的三角槽的相對位移的塑料件，原因氣壓可能是更好的防止毛刺。 10.1 模具的裝配順序 □ □ ⑴確定集引用； □□ ⑵之前要測量的部件的裝配，合格零部件有磁性擦拭干凈； □□ ⑶結(jié)合部分，如每個模板的平行度的累積尺寸誤差調(diào)整檢查研磨，以保證在模板組件粘附，離別的不低于80％的表面面積一致，間隙不小于最小多余的材料，以防止方飛； □□ ⑷在組裝過程中盡量保持平面的原始尺寸，從而當夾緊調(diào)節(jié)組件檢查； □□ ⑸大會制導系統(tǒng)，確保靈活的鎖模操作，無松動和卡滯現(xiàn)象； □□ ⑹冷卻和加熱系統(tǒng)，裝配，以保證管路暢通，不漏水，不滲漏，門動作靈活緊固螺釘，裝配定位銷連接。液壓系統(tǒng)的組件允許使用填料或密封劑時，它是被從進入該系統(tǒng)防止； □□ ⑺試模合格后打上模具標記，包括模具編號、合模標記及組裝基面。 □□ 1)模具預(yù)熱 □□ 模具預(yù)熱方法，外部加熱方式，加熱該鋁板被安裝在模具外面，從向內(nèi)的外側(cè)，快速加熱的方法中，但損失量加熱。 □□ 2)筒和