按鍵注塑模具設計【4腔】注塑成型工藝與模具設計
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附件1：外文資料翻譯譯文
微型模具成型的熱量和擠壓控制
在這篇文章中,我們?yōu)榱擞行У貜椭瞥鲈撐⑿湍＞弋a(chǎn)品的微小結(jié)構(gòu),將一個擠壓機器和一個小核心傳感器組合起來，構(gòu)建一個注射模具的擠壓系統(tǒng)。在一些重要的部位，由一個壓力裝置，它作為原動力，驅(qū)動中心模具工作。舉例說吧，在注射以后，模腔中的壓力會從二十兆帕上升到三十四兆帕。那些小小的感應器形成感受到壓力，那些周圍的裝置和熱敏傳感器，排列在洞腔的同圍。我們可以根據(jù)這些信號推測里面狀況朝著有利的方向發(fā)展。為了評估該注射系統(tǒng)，我們做了一個厚度為1lm角度為140℃ 三角凹朝槽 來進行工作。
說明
大部分的醫(yī)療信息設備都有一個基礎工作部分，另外還有一些輔助部件來完成某種特定的功能。模具成型技術 在現(xiàn)實中廣泛應用，而且在大批量生產(chǎn)中多有應用，這篇文章即是研究成型過程在傳統(tǒng)的成型壓力系統(tǒng)中,其為系統(tǒng)提供很大的壓力差,這種特點為模具成型過程提供了很好的動力源.然而,傳統(tǒng)的成型過程在注射成型的過程中,特別是在微型模具的成型過程中,有兩個很明顯的問題.首先,在用單模腔成型微小結(jié)構(gòu)的模具時,不同的溫度和硬度會引起不一致的成型壓力.一般來說,模腔中心的溫度越高,中心周圍的溫度也會越高.其次,即使通過冷卻和控制壓力的方法來展平那些不平的區(qū)域,但是通過檢測發(fā)現(xiàn),熱流量和壓力仍是高于成型微型模具工作時所規(guī)定的壓力,而且腔內(nèi)的這種情況很不好控制,這樣以來就只好通來偵測熱流面不是溫度來控制型腔中各種成型條件.
這篇文章的作者，也就是該機器的設計者，他通過在模具重要部位安放一個叫做模具核心擠壓機的部件來及時了解并控制模腔內(nèi)成型的具體情況。這個部件配備有特殊裝置來控制模腔內(nèi)的壓力、溫度，并反饋回到顯示裝置上。這篇文章就向我們詳細地闡述了這種機器的模型。
模具成型的壓力系統(tǒng)設計
如圖1所示，該結(jié)構(gòu)為我們常用的模具結(jié)構(gòu)圖。首先，我們描述一下裝備有piezo設備的模具成型壓力機。我們用的pie20設備有一個最大厚度為13LM的裝置，而且可以產(chǎn)生一個最大值為6KN的壓力。因此，該注射壓力系統(tǒng)所能產(chǎn)生的壓力在0~6KN之間，注射機的壓力系統(tǒng)有一個壓力設備，該裝置有一個特置的中心軸，并與一個傳感反饋裝置連在一塊。這個壓力裝置是圓柱形的，直徑為25mm，高度為54mm，它的溫度約在20℃和120℃之間。壓力傳動裝置的設計是對稱的，它把動力和運動從壓力裝置上以一定的規(guī)律和方式傳出去，這個圓柱體的傳動裝置向一個方向上不停地進行著傳遞工作，并由一個平面的輔助裝置保證其只能在平面內(nèi)作旋轉(zhuǎn)運動。
為了研究之便，我們特地用一個很小的傳感器，使位移，壓力、傳感器、熱量傳感器很好地相互協(xié)調(diào)起來協(xié)同工作，當注射機的注射孔開始有位移并要接觸到模腔時，位移傳感器裝置就會測出其位移，并作出下一步的控制動作。該位移傳感器是非接觸式傳感器，其最大是量程為500lm ,誤差可以控制在0.2lm以下。
我們把一個核心模型放在模腔的中央，其結(jié)構(gòu)是一個三角形的凹槽，以深度1lm順次排列。核心表面有32768個三角形的凹槽組成，凹槽相鄰的角度為140o ，距離為1μm完成加工的產(chǎn)品組成一個直徑為12mm厚度為1mm的盤狀物。由是由在鋼里面加入鎳和磷元素制成的合金做的。有很好的硬度和耐磨性。三角槽的切制是由精度非常高的NC機切制而成的，有著異常高的精確度。
有二組深度為12lm的廢氣排放口，依次排列在圓洞的周圍。用一個真空泵抽出由于樹脂的分解而產(chǎn)生的廢氣物。為保證精細模具的硬度，統(tǒng)一冷卻那些盤狀產(chǎn)品。我對使冷卻水做曲線的循環(huán)運動。注射機依靠一個伺服馬達系統(tǒng)，使其可以具備最高達150KN的夾緊力。
評估微型注射系統(tǒng)
以下是成型時的條件：材料：聚苯乙烯；注射溫度：190℃；成型設備溫度：80℃；注射速度：10mm/s；注射壓力：34mpa；夾緊力：150KN。在這些條件下，我們分別對如下情景作了比較分析。第一種情況是在約1000Vr 電壓下推動注射壓力機工作，第二種是沒有電壓作用。圖表3和4顯示的是模具里邊傳感器的測量結(jié)果。注射壓力的測量由位于注射壓力機后面的壓力計來測量，并以數(shù)字表格形式在輸出裝置上顯示。
第三組表格顯示了成型一個周期的數(shù)據(jù)。首先，在第5.16秒，注射動作開始注射，注射壓力也隨之上升，從第5.6s開始注射壓力在2秒之內(nèi)迅速升至34MPA，模腔內(nèi)的應力實行如圖所標的傳感器檢測表明，也隨著增加，只不過有大約0.35秒的延遲，最終可達到20MPA，約是注射壓力的59%。在注射壓力保持不變的那一階段，模腔內(nèi)的應力迅速下降到零。這充分證明，盡管存在著由注射機提供注射壓力，但其中一部分由于模腔內(nèi)的摩擦力的存在而被抵消，熔料在模腔內(nèi)凝固的過程中，熔料因漸成為固體而其余部分也隨之降低為零。在此過程中，中心位移也經(jīng)歷了與模腔內(nèi)壓力變化規(guī)律相似的變化。這說明注射中心也受到了反作用力，在經(jīng)歷大約14S的冷卻過程后模具被打開了。
比較低的表格表明了表面溫度和熱量擴散的過程。其中比較平直的那一段曲線顯示的是保壓階段或者說是壓力持續(xù)過程。圖表顯示的是表面溫度連續(xù)上升的過程，此時，熔料經(jīng)澆口源源不斷地流經(jīng)流道，最終達到成型模腔。在注射完成后，溫度迅速上升，而后隨即下降（在冷卻作用下）特別是澆口附近的熱量散的比較快，溫度下降也比較明顯。
在圖表4中，在第5.6s的時候，壓力裝置得到約1000V的電壓，由于電壓作用，模腔內(nèi)的壓力升至34MPA，中心的溫度和壓力也隨之上升。切斷電壓后，中心也恢復到原始狀態(tài)，但我們無法看到這一過程。
下面，我們對是否微型注射壓力機時產(chǎn)品的表面特征作一比較。圖表5、6顯示的是SEM照片而AFM的測量結(jié)果。從圖片來看，三角形凹槽的表面粗糙度和均勻程度在這兩種情況下并無明顯區(qū)別。原因就是因與注射時的速度與模具微小結(jié)構(gòu)的質(zhì)量有關，另外三角形凹槽的深度和排列密度也是其原因之一。
附件2：外文原文
Injection molding for microstructures controlling mold-core extrusion and cavity heat-flux
Abstract In this work we constructed an injection press molding system with a mold-core extrusion mechanism and a small sensor assembly for effectively duplicating microstructures to the mold products. The mold-core extrusion mechanism is driven by a piezo element to apply force on important area with microstructures. For example, after injection it increases the cavity pressure from 20 to 34 MPa. Small sensors consist of the pressure, displacement, and heat flux sensor assemblies,arranged around the small cavity. The signals showed us the physical phenomena inside the mold and may be further used as control signal. In order to evaluate this injection press molding system, we formed micro triangular grooves of pitch 1 lm and angle 140o. The mold-core extrusion gave better diffraction intensity by several percents.
1
Introduction
Many information and medical equipment contain functional parts with microstructures in the order of 1 lm and overall size of several millimeters. Molding is a mass production method widely used in duplicating three dimensional forms of these parts [1–4]. This paper reports our study on one of the molding processes, namely, the injection press molding process.
In contrast to regular injection molding process that injects molten resin at high pressure into the cavity for simultaneous filling and forming, injection press molding process separates the time of the two processes. Injection press molding process injects molten resin into a mold cavity at low pressure to keep the flow resistance small,and once the cavity is filled, applies large clamping force on molds to form microstructures. Injection press molding has superb transforming capability used for example, in forming optical disks and LCD light guiding plates.
Conventional injection press molding applies large clamping force on molds for forming after the filling process. However, conventional injection press molding process has two problems for forming micro parts described above. First, in forming multiple micro parts with a single set of molds, the temperature and rigidity distributions are not uniform causing difference in forming pressure [5, 6]. Generally, the temperature is higher around the mold center and the pressing force is higher around the perimeter. Secondly, even if one tries to flatten the uneven distribution with cooling or pressure control, sensors to monitor the heat flux or pressure are larger than the micro parts and cannot find these conditions within the cavity.Note that measuring heat flux instead of temperature allows monitoring resin solidification in the cavity.
The authors of this paper devised mechanisms to (1) individually press each important micro structure area (we call this area the ‘‘core’’) with a mold-core extrusion mechanism equipped with a small piezo element and (2) control pressure temperature, and especially the cavity heat flux for each core by arranging a set of sensors around each core and feeding back the sensor signals to the above piezo element. This paper reports our prototype of these mechanisms.
2
Designing the injection press molding system
Figure 1 shows the mold we used. First we describe the mold-core extrusion mechanism design equipped with a piezo element. The piezo element used (KISTLER,Z17294X2) has a maximum free displacement of 13 lm and produces a maximum force of 6 kN with no displacement,thus the pressing force varies between 0 and 6 kN depending on the piezo element extension. The piezo element has a single axis force sensor (KISTLER, 9134A) integrated in it for pressing force feedback control. The piezo element unit size is 25 mm in diameter, 54 mm long and its temperature
Fig. 1. Test mold range is )20 to 120oC. The
symmetric design of the force transferring structure uniformly transfers the pressing force from the piezo element. This cylindrical force transfer mechanism moves in one direction and a planar surface keeps the shaft from rotating.
A small sensor assembly was developed for our study in this paper. Displacement, pressure, and heat flux sensors compose the assembly. The displacement sensor measures the displacement at the mold-core extrusion mechanism where it presses the mold-core, and the displacement in the parting direction at the parting line.
The displacement sensor is an eddy-current type noncontact displacement sensor (SINKAWA Electric, VC-202N) with range of 500 lm and resolution of 0.2 lm. The above 1 axis force sensor served as the pressure sensor to measure the cavity internal pressure.
The heat flux sensor measured the cavity surface temperature and the heat flux. A pair of thermocouples embedded at depths 0.3 and 0.6 mm enabled these measurements with the principle of inverse heat conduction.We mounted the diameter 3.5 mm heat flux sensors on the gate, cavity and sprue lock pin (Fig. 2).
We placed one mold-core at the mold center. The microstructure was triangular grooves arranged with pitch 1 lm. The core surface had 32,768 triangular grooves with 140_ angle that are 0.2 mm long on the
perimeter of a 10.5 mm circle.
Fig. 2. Cavity details and mold-core The finished product formed into
a 1 mm thick disk with diameter 12 mm. The core was made of steel (UDDEHOLM, STAVAX, 52 Rockwell hardness), with Ni-P plating. We cut the triangular grooves with an ultra precision NC machine (FANUC ROBOnano Ui).
Two 12 lm deep air vent grooves were placed on the perimeter of the cavities. A vacuum pump pumped out residual air and gas from molten resin. To provide rigidity similar to a regular mold, we kept the entire 80 kgf mold size the same. For uniformly cooling the disk shaped product, we ran cooling water in a circular path. The injection molding machine (FANUC, ROBOSHOT a-15) has a servo motor type drive with maximum clamping force of 150 kN.
3
Evaluating the injection press molding system
Here are the molding conditions: Resin: Polystyrene, Resin temperature at injection: 190 oC, Mold set temperature:80 oC, Injection speed: 10 mm/s, Holding pressure:34 MPa, and Clamping force: 150 kN. Under these conditions,we compared the case with a constant voltage of 1000 V applied to push the mold-core extrusion mechanism,and the case without pushing. Figures 3 and 4 show the measurements from the sensors inside the mold. The injection force measured with a load cell placed behind the injection molding machine screw derived the injection pressure in the figure.
Fig. 3. Measurements Fig. 4. Measurements
of sensors (without) of sensors (with)
Upper figures of Fig. 3 show the molding cycle. First at 5.15 s, the injection starts and the injection pressure suddenly rises. At 5.6 s, the injection pressure is held at 34 MPa for 2 s. The cavity pressure, measured by the 1 axis force sensor, increase with a 0.35 s delay, to reach only 20 MPa, which is 59% of the injection pressure. The cavity pressure quickly went down to about zero during the injection pressure holding period. This shows that despite the pushing force at the source of the injection molding machine, friction reduces pressure which is dropped at cavity. Also, when the resin solidified in the cavity, it parted from the mold to drop the pressure to zero. The core displacement shows a transition similar to the cavity pressure indicating that it was pressed back by the resin. After further cooling to 14 s, the mold was opened.
Lower figures of Fig. 3 show the surface temperature and heat flux transitions. The horizontal axes are magni-fied in the lower figures around the pressure holding period.The figure shows the sequential surface temperature rise at the lock pin, gate, and cavity as resin passed over them. The heat flux maximized immediately after injection and gradually decreased. Especially at the gate, the heat flux went down to about zero during pressure holding.
In Fig. 4, a voltage of 1000 V was applied to the piezo element for 2 s starting at 5.6 s. The voltage raised the cavity pressure to 34 MPa. The core gradually advanced with drop in cavity pressure from the position pressed in by the resin to eventually reach 9 lm ahead of its original position. Cutting the voltage retracted the core to its original position. But, we were not able to observe change in surface temperature and heat flux due to change in heat transfer from applying voltage.
Next we compare form features on the product with and without the mold-core extrusion. Figures 5 and 6 show the SEM photographs and the AFM measurement results. The photographs reveal that the triangular grooves had a uniform pitch with smooth surface regardless of mold-core extrusion, and good form transfer to the products. The reasons are smooth flow of polystyrene and the small aspect ratio of the groove depth and pitch.
湖南生物機電職業(yè)技術學院畢業(yè)設計
課程名稱：
課題名稱： ××按鍵注塑模具設計
指導教師：
班 級：
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成績評定：
指導教師簽字：
年 月 日
27
目錄
1 塑料成型工藝性分析 1
1.1 塑件分析 1
1.2 注射成型過程及工藝參數(shù) 1
1.3 PE的性能分析 2
2 擬定模具結(jié)構(gòu)形式 1
2.1 分型面位置的確定 1
2.2 確定型腔數(shù)量和排列方式 2
2.3 模具結(jié)構(gòu)形式的確定 2
3 注射機型號的確定 3
3.1 所需注射量的計算 3
3.2 注射機型號的選定 3
3.3 型腔數(shù)量及注射機有關工藝參數(shù)校核 3
4 澆注系統(tǒng)的形式和澆口的設計 7
4.1 主流道的設計 7
4.2 冷料穴的設計 9
4.3 分流道的設計 9
4.4 澆口的設計 10
4.5 澆注系統(tǒng)的平衡 11
4.6 澆注系統(tǒng)凝料體積的計算 11
4.7 澆注系統(tǒng)各截面流過熔體的體積計算 11
4.8 普通澆注系統(tǒng)截面尺寸的計算與校核 12
5 成型零件的結(jié)構(gòu)設計和計算 14
5.1 定模部分的型芯與型腔 14
5.2 動模部分的型芯 15
5.3 成型零件的強度及支撐板厚度校核 16
6 模架的確定和標準件的選用 18
7 導向機構(gòu)的設計 20
8 脫模推出機構(gòu)的設計 21
9 排氣系統(tǒng)的設計 23
10 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計 24
10.1 冷卻系統(tǒng) 24
10.2 加熱系統(tǒng) 25
設計總結(jié) 26
參考文獻 27
1 塑料成型工藝性分析
1.1 塑件分析
該塑件為××按鍵，如圖1-1所示，
圖1-1 塑件零件圖
該塑件為××按鍵,所用材料為PE,無顏色要求,生產(chǎn)批量為中批量。
由塑件圖分析可知,精度未注,采用一般經(jīng)濟級精度6級。所用塑料為聚丙烯,該塑料流動性好,注射充型流動平穩(wěn),塑件外設置有脫模斜度,脫模斜度為30′-1°
1.2 注射成型過程及工藝參數(shù)
聚乙烯為典型的熱塑性塑料，是無臭、無味、無毒的可燃性白色粉末。成型加工的PE樹脂均是經(jīng)擠出造粒的蠟狀顆粒料，外觀呈乳白色。其分子量在1萬一loa萬范圍內(nèi)。分子量超過10萬的則為超高分子量聚乙烯f UHMWPE3。分子量越高，其物理力學性能越好，越接近工程材料的要求水平。但分子量越高，其加工的難度也隨之增大。聚乙烯熔點為10---130C·其耐低溫性能優(yōu)良。在一60℃下仍可保持良好的力學性能，但使用溫度在80~110℃。
聚乙烯化學穩(wěn)定性較好，室溫下可耐稀硝酸、稀硫酸和任何濃度的鹽酸、氫氟酸、磷酸、甲酸、醋酸、氨水、胺類、過氧化氫、氫氧化鈉、氫氧化鉀等溶液。但不耐強氧化的腐蝕，如發(fā)煙硫酸·濃硝酸、鉻酸與硫酸的混合液。在室溫下上述溶劑會對聚乙烯產(chǎn)生緩慢的侵蝕作用，而在90---100℃下，濃硫酸和濃硝酸會快速地侵蝕聚乙烯，使其破壞或分解。
聚乙烯在大氣、陽光和氧的作用下，會發(fā)生老化，變色、龜裂、變脆或粉化，喪失其力學性能。在成型加工溫度下，也會因氧化作用，使其熔體戮度下降，發(fā)生變色、出現(xiàn)條紋，故而在成型加工和使用過程或選材時應予以注意。正因為聚乙烯擁有如上特質(zhì)，容易加工成型，因此聚乙烯的再生回收具有非常深遠的價值。[2]?注射工藝參數(shù)
表1-1 PE注射工藝參數(shù)
注射成型機類型
螺桿式
轉(zhuǎn)速
（30~60）r/min
料筒溫度
后段160~170℃
中段200~220
前段180~200
噴嘴溫度
250~260℃
模具溫度
40~80℃
噴嘴形式
直通式
注射壓力
70~120Mpa
保壓力
50~60MPa
注射時間
0~5s
成型周期
40~120s
保壓時間
20~60s
冷卻時間
15~50s
注：源自參考文獻[1]中的表4-18
1.3 PE的性能分析
使用性能
聚乙烯為白色蠟狀半透明材料，柔而韌，比水輕，無毒，具有優(yōu)越的介電性能。易燃燒且離火后繼續(xù)燃燒。透水率低，對有機蒸汽透過率則較大。聚乙烯的透明度隨結(jié)晶度增加而下降在一定結(jié)晶度下，透明度隨分子量增大而提高。高密度聚乙烯熔點范圍為132-135℃，低密度聚乙烯熔點較低（112℃）且范圍寬。
常溫下不溶于任何已知溶劑中，70℃以上可少量溶解于甲苯、乙酸戊酯、三氯乙烯等溶劑中。
2 擬定模具結(jié)構(gòu)形式
2.1 分型面位置的確定
在塑件設計階段，就應該考慮成型時分型面的形狀數(shù)量，否則就無法用模具成型。在模具設計階段，應首先確定分型面的位置，然后才選擇模具的結(jié)構(gòu)。分型面選擇是否合理，對塑件質(zhì)量工藝，操作難易程度和模具設計制造有很大影響。因此分型面的選擇是注射模設計中的一個關鍵因素。
1) 分型面的選擇原則[1]：
(1) 分型面的選擇應便于塑件脫模和簡化模具結(jié)構(gòu)，選擇分型面應盡量使塑件開模時留在動模;
(2) 分型面應盡可能選擇在不影響外觀的部位，并使其產(chǎn)生的溢料邊易于消除和修整;
(3) 分型面的選擇應保證塑件尺寸精度;
(4) 分型面選擇應有利于排氣;
(5) 分型面選擇應便于模具零件的加工;
(6) 分型面選擇應考慮注射機的規(guī)格
2) 分型面的選擇方案
(1) 分型面選擇方案Ⅰ。分型面與開模方向垂直，位置選在直徑為33的端面如圖2-1所示，動模上的型芯凸出，開模后，塑件包緊型芯，留于動模，然后采用脫模板將塑件推出，整個塑件成型精度較高，模具也比較簡單。
圖2-1 分型面形式與位置
綜上所述，分型面選擇方案Ⅰ，模具結(jié)構(gòu)相對簡單，塑件成型精度可靠，因此采用方案Ⅰ。
2.2 確定型腔數(shù)量和排列方式
該塑件為小型塑件，精度要求不高，又是中等批量生產(chǎn)，可以采用一模多腔的形式?？紤]到模具制造費用、設備運轉(zhuǎn)費用低一些，初定為一模四腔的模具形式。如圖2-3所示。
圖2-3 型腔的排列
2.3 模具結(jié)構(gòu)形式的確定
從上面分析中可知，本模具擬采用一模四腔，推件板推出，流道采用平衡式，澆口采用側(cè)澆口，定模不需要設置分型面，動模部分需要一塊型芯固定板和支撐板，因此基本上確定模具結(jié)構(gòu)形式為A4型帶推件板的單分型面注射模。
3 注射機型號的確定
3.1 所需注射量的計算
1) 塑件質(zhì)量、體積計算
對于該設計，提供了塑件圖樣，據(jù)此建立塑件模型并對此模型用建模分析得：
塑件體積
塑件質(zhì)量
2) 澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算
可按塑件體積的0.6倍估算，由于該模具采用一模四腔，所以澆注系統(tǒng)凝料體積為
3) 該模具一次注射所需塑料PE
體積
質(zhì)量
3.2 注射機型號的選定
根據(jù)以上的計算初步選定型號為XS-ZY-125，型臥式注射機，查表[2]其主要技術參數(shù)見表3-1。
表3-1 XS-ZY-125型注射機主要技術參數(shù)
額定注射量
125cm3
鎖模力
900KN
螺桿直徑
42mm
拉桿內(nèi)間距
260×360mm
額定注射壓力
150MPa
最大開模行程
300mm
注射時間
1.8s
最大模具厚度
300mm
塑化能力
50kg/h
最小模具厚度
200mm
螺桿轉(zhuǎn)速
10～140r/min
定位孔直徑
100mm
噴嘴球半徑
SR12mm
噴嘴孔直徑
4mm
合模方式
液壓-機械
注：該注射機由上海塑料機械廠生產(chǎn)
3.3 型腔數(shù)量及注射機有關工藝參數(shù)校核
1) 型腔數(shù)量的校核
(1) 按注射機的最大注射量校核型腔數(shù)量
式中 K 注射機最大注射量的利用系數(shù)，結(jié)晶型塑料一般取0.8；
注射機允許的最大注射量，=125cm3；
澆注系統(tǒng)所需要的塑件體積，=20.736 cm3；
單個塑件的質(zhì)量或體積，=8.64g；
上式中 左邊=4; 右邊= 滿足要求
(2) 由注射機料筒塑化速率校核型腔數(shù)量
式中 K 注射機最大注射量的利用系數(shù)，結(jié)晶型塑料一般取0.8；
M 注射機的額定塑化量，該注射機為50kg/h=13.89g/s；
t 成型周期，因塑件小，壁厚不大，取50s；
m1 單個塑件的質(zhì)量和體積，?。?
m2 澆注系統(tǒng)所需塑件質(zhì)量和體積，取。
上式中 左邊=4; 右邊=
滿足要求
2) 注射機工藝參數(shù)的校核
(1) 注射量的校核
注射量以容積表示，最大注射容積為
式中 模具型腔和流道的最大容積；
V 指定型號與規(guī)格的注射機注射量容積，該注射機為125cm3;
注射系數(shù)，取0.75~0.85，無定型塑料取0.85，結(jié)晶型塑料取0.75，該處取0.75。
倘若實際注射量過小，注射機的塑化能力得不到發(fā)揮，塑件在料筒中停留的時間就會過長。所以最小注射容積。故每次注射的實際注射容積應滿足，而，符合要求。
(2) 鎖模力的校核
當高壓的塑料熔體充滿型腔時，會產(chǎn)生一個沿注射機軸向的很大推力，其大小等于制件澆注系統(tǒng)在分型面上的垂直投影面積之和乘以型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力。該推力應小于注射機額定的鎖模力，否則在注射成型時會因鎖模不緊而發(fā)生溢邊跑料現(xiàn)象。
型腔內(nèi)塑料熔體的推力：
式中 型腔內(nèi)塑料熔體沿注射機軸向的推力；
A 塑料與澆注系統(tǒng)在分型面上積投影面積；
型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力，一般是注射壓力的30%~50%，PE流動性好，所薄壁容器類，取型腔平均壓力為50Mpa；
型腔內(nèi)塑料熔體的壓力；
注射壓力；
K 壓力損失系數(shù)，可在0.2~0.4的范圍內(nèi)選取，此處選0.4。
上式左邊=50A60A=右邊，符合要求。
(3) 最大注射壓力校核
注射機的額定注射壓力即為該機器的最高壓力（見表3-1），應該大于注射成型是所需調(diào)用的注射壓力，即
式中 安全系數(shù)，常取。
注射成型是所需調(diào)用的注射壓力
實際生產(chǎn)中，該塑件成型時所需注射壓力為70~120Mpa,由于選用的是螺桿式注射機,其注射壓力的傳遞比柱塞式要好,同時PE流動性好,因此注射壓力選用90 Mpa。代值計算:
左邊=150MPa 右邊=
符合要求。
3) 安裝尺寸校核
(1) 噴嘴尺寸
主流道的小端直徑D大于注射機噴嘴，通常為
對于該模具，取，符合要求。
主流道入口的凹球面半徑應大于注射機注射機噴嘴球半徑SR，通常為
對于該模具SR=12mm，取，符合要求。
(2) 最大與最小模具厚度
模具厚度H應滿足
式中 ，
而該套模具厚度，符合要求。
4) 開模行程和推出機構(gòu)的校核
(1) 開模行程的校核
式中 H 注射機動模板的開模行程，取300mm，見表3-1；
塑件推出行程，取22.5mm；
包括流道凝料在內(nèi)的塑件高度為80mm
其值為，符合要求
(2) 推出機構(gòu)的校核
該塑件的推出行程為22.5mm小于注射的機推出行程，符合要求。
5) 模架尺寸與注射機拉桿內(nèi)間距校核
該套模具模架的外形尺寸為250mm250mm，而注射機拉桿內(nèi)間距為260mm360mm，因360mm>250mm，符合要求。
注：對上面2、3、4、5的校核內(nèi)容是與后面的模具結(jié)構(gòu)設計交叉進行的。
4 澆注系統(tǒng)的形式和澆口的設計
澆注系統(tǒng)是引導塑料熔體從注射機噴嘴到模具型腔的進料通道,具有傳質(zhì)、傳壓和傳熱的功能,對塑料質(zhì)量影響很大。它分為普通流道澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)。
該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，包括主流道、分流道、冷料穴和澆口。
4.1 主流道的設計
主流道置于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴射出的熔體導入分流道或型腔中。主流道的形狀為圓錐形，以便于熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。
1) 主流道尺寸
(1) 主流道小端直徑
(2) 主流道球面半徑
(3) 球面配合高度
(4) 主流道長度
由標準模架結(jié)合該塑料制件的結(jié)構(gòu)決定
取L=80mm
(5) 主流道大端直徑
(6) 澆口套總長
2) 主流道襯套的形式
主流道小端入口處與注射機反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴。因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效的選用優(yōu)質(zhì)的鋼材單獨進行加工和熱處理，采用碳素工具鋼T10A熱處理硬度為50HRC~55HRC，如圖4-1所示。
圖4-1 主流道襯套
由于該模具主流道較長，定位圈和襯套設計成分體式較宜，其定位圈結(jié)構(gòu)尺寸如圖4-2所示。
圖4-2 定位圈
3) 主流道襯套的固定
主流道襯套的固定形式如圖4-3所示。
4-3 主流道襯套的固定形式
4.2 冷料穴的設計
冷料穴的作用是貯存兩次注射間隔而產(chǎn)生的冷料及熔體流動前鋒冷料，以防止熔體冷料進入型腔。冷料穴一般設置在主流道的末端，當分流道較長時，在分流道的末端有時也設冷料穴。同時冷料穴兼有分模時將主流道凝料從主流道襯套中拉出并滯留在動模一側(cè)。本設計采用推板脫模機構(gòu)，由于PE的彈性很強，故采用溝形頭冷料穴，
4.3 分流道的設計
1) 分流道的布置形式
在分型面上與前面所述型腔排列密切相關，有多種不同的形式，但應遵循兩個方面的原則：一是排列緊湊，縮小模板尺寸，二是流程盡量短，鎖模力均勻。該流道布置采用平衡式
2) 分流道的長度
長度應盡可能短，結(jié)合模具尺寸結(jié)構(gòu)，取分流道長度L = 30mm
3) 分流道形狀及尺寸
圓形分流道截面積雖然效率高，但其是以分型面為界分成兩半進行加工才利于凝料脫出，因而其加工工藝性不佳，不予采用。許多模具設計采用梯形截面，加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失，流動阻力均不大，一般采用如下公式（參考文獻[3]公式5-5，5-6）可確定截面尺寸，即
式中 B 梯形大底面的寬度(mm)
m 塑件質(zhì)量(g)
L 分流道的長度(mm)
H 梯形高度
注：上述公式的適用范圍，塑件厚度在3mm以下，質(zhì)量小于200g，且B的計算結(jié)果在3.2-9.5mm才合理。
由于，不在適用范圍，需自行設計。
分流道設計為梯形，由參考文獻[2]中圖9.2-12（分流道直徑尺寸曲線一）和參考文獻[3]中（常用分流道形狀及尺寸）取得分流道直徑，考慮到分流道長度系數(shù)，所以修正后分流道直徑為，圓整為4.5mm。梯形斜角通常取，此處取；底部圓角R=1mm~3mm，取R=1mm。其截面形狀及尺寸如圖4-6所示。
圖4-6 分流道截面形狀及尺寸
4) 分流道表面粗糙度
分流道表面不要求太光潔，表面粗糙度常取，這可增加對外層塑料熔體流動阻力，使外層塑料冷卻塑料皮層固定形成絕熱層，有利于保溫。此處取Ra。
5) 分流道與澆口連接形式
分流道與澆口采用斜向與圓弧連接，這樣有利于塑料的流動與填充，防止塑料流動產(chǎn)生反壓力，消耗動能。
4.4 澆口的設計
澆口是連接流道與型腔之間的一段細短通道，是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，起著調(diào)節(jié)控制料流速度，補料時間及防止倒流等作用。澆口的形狀、尺寸、位置對塑件的質(zhì)量產(chǎn)生很大的影響。
1) 類型及位置的確定
該模具是中小型塑件的多型腔模具，同時從所提供塑件圖樣中可看出，在底部?36的圓周上設置澆口比較合適。類型選用常用的側(cè)澆口，這類澆口加工容易，修整方便，并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活選擇進料位置。
2) 澆口結(jié)構(gòu)尺寸的經(jīng)驗計算
矩形側(cè)澆口的大小由其厚度，寬度和長度決定（參考文獻[1]式6-5，6-6）
h = nt
b =
式中 h 側(cè)澆口厚度（mm）
b 側(cè)澆口寬度（mm）
t 塑件壁厚（mm）
n 與塑料品種有關的系數(shù)，查文獻[1]表6-4得 n = 0.7
A 塑件外表面積（mm2）
代入數(shù)據(jù)得 h = 0.7×2.5 = 1.75mm。
澆口長度取 L = 1.0mm
4.5 澆注系統(tǒng)的平衡
對于該模具，從主流道到各個型腔和分流道的長度相等，形狀及截面尺寸相同，各個澆口也相同，澆注系統(tǒng)顯然是平衡的。
4.6 澆注系統(tǒng)凝料體積的計算
1) 主流道與主流道冷料井凝料體積
2) 分流道凝料體積
3) 澆口凝料體積
很小，可取為0。
4) 澆注系統(tǒng)凝料體積
該值遠小于前面對澆注系統(tǒng)凝料體積的估算，所以前面有關澆注系統(tǒng)的各項計算與校核符合要求，不需要重新設計計算。
4.7 澆注系統(tǒng)各截面流過熔體的體積計算
1) 流過澆口的體積
2) 流過分流道的體積
3) 流過主流道的體積
4.8 普通澆注系統(tǒng)截面尺寸的計算與校核
1) 確定適當?shù)募羟兴俾?
根據(jù)經(jīng)驗澆注系統(tǒng)各段的取以下值，所成型塑件質(zhì)量較好。
(1) 主澆道
(2) 分澆道
(3) 澆口
(4) 其他澆口
2) 確定體積流量
1) 主澆道體積流量
主流道體積體積流率并不大，取
2) 澆口體積流量
側(cè)澆口用適當?shù)募羟兴俾蚀氲?
3) 注射時間的計算
(1) 模具充模時間
(2) 單個型腔充模時間
(3) 注射時間
根據(jù)經(jīng)驗公式求得注射時間
根據(jù)文獻[3]中表3.3-5可知注射機最短注射時間，所選時間合理。
4) 校核各處剪切速率
(1) 澆口剪切速率
，基本合理。
(2) 分流道剪切速率
，合理。
式中 ，
(3) 主流道剪切速率
，基本合理。
式中 ，。
5 成型零件的結(jié)構(gòu)設計和計算
5.1 定模部分的型芯與型腔
由于該塑件圓筒內(nèi)的中間有一凸臺，故需要在動，定模部分同時設置型芯。取凸臺向小內(nèi)徑的一面為動，定模兩型芯的接觸表面。該模具的型腔開設在定模上。成型零部件工作尺寸計算有平均值法和公差帶法兩種。本設計為便于計算采用平均值法。塑件尺寸按經(jīng)濟級6級計算。（公式參考文獻[1]7-7，7-9，7-11，7-13，7-14）
1) 型腔尺寸的計算（見圖5-1）
(1) 采用整體式型腔
(2) 尺寸的計算。其中塑件尺寸按入體原則查文獻[1]表3-2（SJ1372-1987公差數(shù)值表）
式中 塑件的平均收縮率，PE為2.0%；
塑件的尺寸公差，見上塑件尺寸公差值；
模具成型零件制造誤差，該塑件 為小型塑件，取。
修正系數(shù)，對于中、小塑件，，，則得：
型腔徑向尺寸 ：
同理，型腔高度尺寸：
2) 定模上型芯Ⅰ尺寸的計算（見圖5-2）
(1) 采用臺肩固定的形式，上底面用定模座板壓緊。
(2) 尺寸的計算。其中塑件尺寸按入體原則查文獻[1]表3-2（SJ 1372-1987公差數(shù)值表）
塑件尺寸 ，，，，
標注制造公差后得文獻[1]公式7-8，7-12：
式中 塑件的平均收縮率，PE為2.0%；
塑件的尺寸公差，見上塑件尺寸公差值；
模具成型零件制造誤差，該塑件 為小型塑件，取。
修正系數(shù)，對于中、小塑件，，，則得：
型芯徑向尺寸：
同理，型芯高度尺寸：
5.2 動模部分的型芯
動模上型芯Ⅱ尺寸的計算（見圖5-3）
1) 采用臺肩固定的形式，下底面用型芯固定板壓緊。
2) 尺寸的計算。其中塑件尺寸按入體原則查文獻[1]表3-2（SJ1372-1987公差數(shù)值表）
塑件尺寸 ，，，，，
標注制造公差后得文獻[1]公式7-8，7-12：
式中 塑件的平均收縮率，PE為2.0%；
塑件的尺寸公差，見上塑件尺寸公差值；
模具成型零件制造誤差，該塑件 為小型塑件，取。
修正系數(shù)，對于中、小塑件，，，則得：
型芯徑向尺寸：
同理，型芯高度尺寸：
5.3 成型零件的強度及支撐板厚度校核
1) 型腔壁厚的校核
該型腔側(cè)壁厚,因其直接為定模板,可按整體式圓形型腔，由公式7-48[1]
式中 p 型腔內(nèi)壓力.MPa,一般為20-50MPa,取40 MPa
r 型腔內(nèi)半徑,為33mm
h 型腔深度, 為38mm
[σ] 型腔材料的許用壓力 ，一般中碳剛為160MPa
H 型腔外壁高度 為35mm
考慮到導柱的長度和安裝尺寸,預定的10mm顯然滿足上述尺寸,完全可以滿足強度和剛度條件
2) 型腔底板厚度的校核
該型腔為整體式圓形行腔，按強度條件分析，由于最大應力發(fā)生在周邊，所需底板厚度為（公式原自參考文獻[1]7-57）.
，符合要求。
式中 P 型腔內(nèi)壓力.Mpa，一般為20-50MPa,取40 MPa
r 型腔內(nèi)半徑，為33mm
[σ] 型腔材料的許用壓力 為160MPa
6 模架的確定和標準件的選用
由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根據(jù)成型零件結(jié)合標準模架，選用結(jié)構(gòu)形式為A4型、模架尺寸為250mm250mm的標準模架，可符合要求。
模具上所有的螺釘采用內(nèi)六角螺釘；模具外表面不流有突出部分且外表面光潔，加涂防銹油。兩模板之間流有分模間隙。
1) 定模座板（315mm250mm，厚25mm）
定模座板是模即與注射機連接固定的板，材料為45鋼。
通過4個M8的內(nèi)六角圓柱螺釘（其規(guī)格為GB/T 70.1—2000 M812）與定模固定板連接；定位圈通過4個M6的內(nèi)六角圓柱螺釘（其規(guī)格為GB/T 70.1—2000 M635）與其連接；定模板座與澆口套為H8/f8配合。
2) 定模板（250mm250mm，厚50mm）
用于固定型芯、導套。因定模板要有一定的厚度，并要有足夠的強度，故采用Q235A制成，調(diào)制230HB~270HB。
其上的導套孔與導套一端采用H7/k6配合，另一端采用H7/e7配合；定模板與澆口套采用H7/m6配合；定模板與型芯采用H7/m6配合。
3) 推件板（250mm250mm，厚25mm）
推出機構(gòu)中的一部分將塑件推出，要有足夠的強度，故采用T10A，淬火43HRC~58HRC；拉料桿孔與拉料桿之間采用H7/f6配合。型芯Ⅱ與推件板上型芯孔之間采用H7/f6配合。
4) 型芯固定板（250mm250mm，厚32mm）
該模具的型芯Ⅱ固定在型芯固定板上，采用45鋼；拉料桿孔與拉料桿之間采用H7/m6配合；型芯Ⅱ與型芯固定板上型芯孔之間采用H7/m6配合。
5) 支承板（250mm250mm，厚40mm）
支承板要求具有較高的平行度和硬度，起到了動模固定板的作用，采用45鋼較好，調(diào)制230HB~270HB。
6) 墊塊（50mm250mm，厚63mm）
(1) 主要作用
在動模板上與支承板之間形成推出機構(gòu)的動作空間，或是調(diào)節(jié)模具的整體高度，以適應注射機的模具安裝厚度要求。
(2) 結(jié)構(gòu)形式
采用平行墊塊。
(3) 墊塊材料
該模具墊塊采用Q235A制造。
(4) 墊塊高度的校核
<，符合要求。
式中 頂出板限位釘?shù)暮穸?，該模具沒有采用限位釘，故其值為0；
推出板厚度，為16mm；
推桿固定板厚度，為20mm；
推出行程，為22.5mm；
推出行程富余量，一般為3mm~6mm，取4mm。
7) 動模座板（315mm250mm，厚25mm）
材料為45鋼。其上注射機的頂桿孔為16mm，其上用4個M12的內(nèi)六角圓柱螺釘（其規(guī)格為GB/T 70.1—2000 M6120）與墊塊、支承板和型芯固定板連接。
8) 推出固定板（148mm250mm，厚16mm）
材料為45鋼。用4個M6的內(nèi)六角圓柱螺釘（其規(guī)格為GB/T 70.1—2000 M816）與推桿固定板固定。
9) 推板（148mm200mm，厚20mm）
材料為45鋼。其上的推桿孔與推桿采用H7/k6配合
7 導向機構(gòu)的設計
導向機構(gòu)主要用于保證動模和定模兩大部分及其他零部件之間的準確對合。導向機構(gòu)主要有導柱導向和錐面定位兩種形式，設計的基本要求是導向精確，定位準確，并且有足夠的強度，剛度和耐磨性，多采用導柱導向機構(gòu)。
由于采用的是標準模架，模架本身帶有導向裝置，因此只需按模架規(guī)格選用。
1) 動定模合模導向機構(gòu)
設計時將導柱置于動模上，其導向部分的尺寸由文獻[2]表7-1查得直徑為25mm。導柱與推件板之間采用H7/f7配合；導柱與型芯固定板之間采用H7/k6配合；定模板之間采用H7/k6配合；導向時導向孔設計為通孔，便于導柱進入導向孔時排盡孔內(nèi)的空氣；導套與定模座板間采用H7/f7配合；導套與定模之間采用H7/ k6配合。
為了防止模具安裝時模具安裝錯誤，因此將一邊的導柱向內(nèi)移動4mm。
(1) 導柱的設計（見圖7-1）
導柱應高出型腔端面6~8mm，其長度為
式中 型腔高度；
型芯固定板厚度；
推件板厚度。
(2) 導套的設計（見圖7-2）
因為導套要穿過定模座板和定模板所以采用帶頭導套，導套壁厚常在3~10mm，導套孔工作部分的長度一般是孔徑的1~1.5倍，
2) 推出板的導向
推出板在推出塑件過程，必須采用導向機構(gòu)以使塑件受力均勻，保證塑件不變形，并起到復位的作用，由于該模具為臥式有四根導柱導向，無需另行設計導向機構(gòu)。
3) 頂板的導向
頂板的導向機構(gòu)采用導柱導套配合導向，由于推出時推出行程比較大，因此將導柱的另一端與動模座板之間采用H7/k6配合，其導向機構(gòu)的設計如圖7-3所示。
8 脫模推出機構(gòu)的設計
注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準確無誤地從模具的凹模中或型芯上脫出，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機構(gòu)也稱推出機構(gòu)。
1) 脫模機構(gòu)的設計原則
塑件推出(頂出)機構(gòu)是注射成型過程中最后一個環(huán)節(jié)，推出質(zhì)量的好壞將最后決定塑件的質(zhì)量，因此，塑件的推出不可忽視。在設計推出脫模機構(gòu)時應遵循以下原則:
(1) 盡量設置在動模的一側(cè);
(2) 保證塑件不因推出而變形損壞;
(3) 機構(gòu)簡單，動作可靠;
(4) 良好的塑件外觀;
(5) 合模時的準確復位。
2) 塑件的脫模機構(gòu)
由于本塑件的形狀所確定，采用推板推出機構(gòu)。推板推出機構(gòu)在塑件表面不留推出痕跡，同時受力均勻，推出平穩(wěn)，且推出力大，結(jié)構(gòu)簡單。
3) 復位機構(gòu)
推出及復位時，導柱能夠起導向作用，可以保證準確復位，無需另設復位桿。為保證推出板不掉下，故應將導柱長度設置較長。
4) 脫模力的校核
應用簡單估算法對該套模具的脫模力進行計算。
脫模力由兩部分組成，由參考文獻[2]的式（9.6-1），即
式中 塑件對型芯包緊的脫模力（N）；
使封閉殼體脫模須克服的真空吸力（N），，為型芯的截面面積。
因為，所以該塑料屬厚壁制件，塑件對型芯包緊的脫模阻力計算公式（見參考文獻[2]的式（9.6-3））
式中 型芯的平均半徑；
塑件的拉伸彈性模量（MPa），取2.2Gpa，見參考文獻[2]的表9.6-1；
塑件的平均收縮率，為1.0%~3.0%，取2.0%，見參考文獻[2]
表9.6-1；
型芯脫模方向的高度，分別為3mm，4.5mm，17mm；
脫模斜度修正系數(shù)，其計算公式為
塑件與鋼材表面的靜摩擦因數(shù)，為0.29~0.33，取0.30，見參考
文獻[2]的表9.6-1；
塑件的泊松比，取0.44，見參考文獻[2]的表9.6-1；
壁厚塑件的計算系數(shù)，其計算式為
代入數(shù)據(jù)，，計算出其值分別為
4.15，5.54，7.28
代入數(shù)據(jù)計算得
，，
所需脫模力
因該脫模力較小，注射機的頂出力可以滿足要求。
9 排氣系統(tǒng)的設計
該套模具屬小型模具，排氣量小，又為圓筒類塑件，有上、下兩個型芯可以排氣，因此本設計不單獨開設排氣槽。
10 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計
10.1 冷卻系統(tǒng)
對熱塑性塑料，注射成型后必須對模具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡可能的傳給模具，以使塑料可靠冷卻定型并迅速脫模。對于黏度低，流動性好的塑料(如聚乙烯，聚丙烯等)，因成型工藝要求模溫不太高，所以常用溫水進行冷卻。
1) 冷卻介質(zhì)
冷卻介質(zhì)有水和壓縮空氣，但用冷卻水較多，因為水的熱量大，傳熱系數(shù)大，成本低。決定用水冷卻，即在模具型腔周圍開設冷卻水道。
2) 冷卻系統(tǒng)的簡單計算
(1) 塑件固化每小時釋放的熱量
由參考文獻[1]表10-4查得PE的單位熱流量為
式中 W 單位時間(每分鐘)內(nèi)注入模具中的塑料質(zhì)量(kg/min)，取W=50kg/h 冷卻水的體積流量，由參考文獻[1]式10-12得
=
式中 冷卻介質(zhì)的體積流量，m3/min；
W 單位時間內(nèi)注入模具中的塑料質(zhì)量，取50kg/h
單位重量的塑件在凝固時所放出的熱量.kJ/kg；
冷卻介質(zhì)的密度，kg/m3；
——冷卻介質(zhì)的比熱熔，
冷卻介質(zhì)的出口溫度，取27℃；
冷卻介質(zhì)的進口溫度，取20℃
(2) 冷卻水管直徑，由參考文獻[2]表7-27查得
為使冷卻水處于湍流狀態(tài)，取d = 10mm
(3) 冷卻水在管道內(nèi)的流速V，公式參考文獻[1]式10-16得
式中 冷卻介質(zhì)的流速.m/s
冷卻介質(zhì)的體積流量，m3/s
冷卻水管的直徑，mm
(4) 冷卻管道孔壁與冷卻介質(zhì)之間的傳熱模系數(shù)h
由參考文獻[1]表10-5，取f = 7.22，公式原自參考文獻[1]中的式10-2
式中 與冷卻介質(zhì)溫度有關的物理系數(shù)；
冷卻介質(zhì)在一定溫度下的密度，kg/m3；
冷卻介質(zhì)在圓管中的流速，m/s；
冷卻水管的直徑，m
(5) 冷卻水管總傳熱面積，由參考文獻[1]式10-14
式中 h 冷卻管道孔壁與冷卻介質(zhì)之間的傳熱膜系數(shù)，℃)
模溫與冷卻介質(zhì)溫度之間的平均溫差，模具溫度取40℃
(6) 模具上應開的孔數(shù)，由參考文獻[1]式10-17得
，定為2孔
式中 L 冷卻管道開設方向上模具長度或?qū)挾?m
3) 冷卻水道的布置
該塑件為階梯形軸類零件，大體可以臺階處分為上下兩部分，下部分有澆注系統(tǒng)，應重點加強冷卻，因此布置在臺階偏下的部位。
對于型芯的冷卻水道，可采用隔片導流式。但由于上面計算可知該模具塑料釋放的總熱量不大，只在模具型腔周圍開設冷卻水道即可。
10.2 加熱系統(tǒng)
由于該套模具的要求在70℃左右，又是小型模具，所以無需設計加熱裝置。
設計總結(jié)
本次課程設計是在學完了塑料成型工藝及模具后進行的，是重要的實踐環(huán)節(jié)，是與課堂教學相結(jié)合的重要環(huán)節(jié)，是一次學知識，學方法，增加興趣，培養(yǎng)能力，提高素質(zhì)的綜合性實踐活動。所設計的模具符合塑件的基本特征，能夠利用一次分型及推出機構(gòu)將塑件成型，結(jié)構(gòu)合理。主要零部件都是在常見類型中結(jié)合塑件形狀來設計的，所用計算方法常見、適用，結(jié)構(gòu)合理，計算正確。公式來源于權(quán)威手冊，可靠，計算經(jīng)反復檢查，準確。
通過本次課程設計，使我學到了以下知識：
1.對所學的塑料模具設計及以前的專業(yè)知識進行了一次全面而系統(tǒng)的復習。了解了拿到一個產(chǎn)品后如何下手的流程:塑件材料品的性能分析,制件工藝性分析,設備的選擇,型腔數(shù)目的選擇和確定,分型面的確定,澆注系統(tǒng)的確定,成型零件的結(jié)構(gòu)和尺寸設計,推出機構(gòu)的設計及模架的選擇和調(diào)溫系統(tǒng)的確定。這一完整的流程會不僅對我們將來從事本行業(yè)有很大的幫助,而且告訴了我做事要有條有理的道理。
2.查閱資料的能力。課堂上所學的知識畢竟是有限的,課程設計就告訴了我們?nèi)绾卫矛F(xiàn)有資源去獲得所需要的知識,簡言之就如何學習,課程設計讓我們有了這樣一個訓練自己的學習方法的平臺,對我們不久的將來如何適應工作是個很好的啟發(fā)。
3.認識到了自己在專業(yè)知識上的欠缺和實際經(jīng)驗的不足。比如:在選擇模具材料時,我不能夠做到合適的選取,只是硬搬別人的東西,對于公差和配合的選取,也是這樣,對于選用多大的配合間隙以及不能從零件制造的工藝性方面考慮零件的尺寸,粗糙度,形位公差是否標注的合理。等等這些告訴了我在專業(yè)知識上的欠缺和現(xiàn)場經(jīng)驗的不足。這些都為我今后的學習和工作指明了方向。
參考文獻
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