1591-五軸加工中心的數(shù)控編程后置處理研究（只有說明書）

1591-五軸加工中心的數(shù)控編程后置處理研究（只有說明書）,加工,中心,數(shù)控,編程,后置,處理,研究,鉆研,只有,說明書,仿單 通過立式六軸控制并應(yīng)用超聲振動加工銳角轉(zhuǎn)角這項(xiàng)研究提出了一種可以產(chǎn)生一個懸垂銳角轉(zhuǎn)角的新的加工方法. 對于傳統(tǒng)的加工方法，甚至是 3 到 5 軸放電加工而言，加工垂直面上的的銳角轉(zhuǎn)角是很難的，尤其是當(dāng)其表面有不同的角度的時候。這是受進(jìn)給方向和機(jī)床的電極結(jié)構(gòu)必須與目標(biāo)的輪廓對稱的限制. 在本研究中,我們試圖采用新的加工方法來加工外表面的銳角轉(zhuǎn)角. 6 軸控制加工適用于以任意位置和任意姿勢順著工件設(shè)置一非回轉(zhuǎn)刀具。在切削過程中，當(dāng)?shù)毒哐刂M(jìn)給方向切削時，超聲振動被應(yīng)用在刀具的切削邊緣. 當(dāng)進(jìn)行切削的時候， 6 軸 (X、Y 、Z 、A、B 和 C)順著刀具在某一點(diǎn)的姿勢同時移動。從實(shí)驗(yàn)結(jié)果中發(fā)現(xiàn)五軸控制超聲振動切削能在垂直面產(chǎn)生一銳角轉(zhuǎn)角。關(guān)鍵字:六軸控制切割、計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)/計(jì)算機(jī)輔助制造系統(tǒng)，微型鉆,垂直銳角轉(zhuǎn)角,超聲振動刀具。1. 緒論 如果制造過程中的限制可以最小化或者消除，該產(chǎn)品的靈活性可極大發(fā)揮。如果象球頭立銑或者平頭銑刀這類回轉(zhuǎn)刀具用在加工一含有垂直銳角轉(zhuǎn)角的模具中，對于能清楚獲得有尖銳邊緣線的目標(biāo)形狀來說，這似乎是困難的。這是由于使用了與旋轉(zhuǎn)運(yùn)動對稱的旋轉(zhuǎn)刀具的原因。在相鄰表面產(chǎn)生了類似圓弧的加工痕跡，如圖一所示。按照慣例，大部分垂面或者斜面可以靠將工件依照基準(zhǔn)設(shè)置在某一角度，并轉(zhuǎn)動整個基準(zhǔn)，或者靠將刀頭設(shè)置成某一角度并且進(jìn)給切刀的頭部，如圖 2(a)所示. 在這個過程中,在工件底部的鋒利的邊緣和垂面被加工出來. 不過,如果對象是由兩個垂面組成的 OHSC 并且表面傾角是不一致的，由于在此過程中的切削方向是固定的并且僅僅局限于線性切割，目標(biāo)形狀是很難達(dá)到的。因此，這就需要大量的夾具和裝備來夾緊工件、使工件在機(jī)床上保持正確的位置并且在加工的過程中支撐工件。圖 2 含有懸垂面的銳角轉(zhuǎn)角的加工方法來生產(chǎn)這種外形的其他可能的方法就是多主軸放電加工(EDM)，如圖 2（b）所示. 然而,即使是用這種方法,也很難或者根本不可能生產(chǎn)出一含有不同角度的OHSC。這需要 6 個自由度來充分地執(zhí)行可以產(chǎn)生目標(biāo)形狀的加工。在以往的研究中,超聲波振動被應(yīng)用在車削可塑性材料和銑削玻璃纖維加強(qiáng)型材料上。應(yīng)用超聲波振動的切削力大大減少。然而，在先前的過程中，工件被旋轉(zhuǎn)或者移向切削刀具，后來一次加工被限制用 2 到 3 軸控制。在其他領(lǐng)域的研究中，多軸控制機(jī)床習(xí)慣于一步完成一次加工，這就產(chǎn)生了擁有高精度、高質(zhì)量和較少加工時間的工件成品。在這項(xiàng)研究中,使用非旋轉(zhuǎn)切削工具結(jié)合超聲振動的使用的 6 軸控制切削,如圖2(C)所示。 它適用于審查 OHSC 構(gòu)成方法的有效性。加工時，C 軸和X，Y，Z ，A 或者 B 軸同時使非旋轉(zhuǎn)刀具旋轉(zhuǎn).軸的運(yùn)動是基于刀具的姿勢和已經(jīng)開發(fā)的 CAM 軟件所產(chǎn)生的切削點(diǎn).CAM 系統(tǒng)產(chǎn)生一自由關(guān)聯(lián)的刀具路徑以保證切削過程的安全. 6 軸控制機(jī)床輕松地具備了加工 OHSC 的能力,是因?yàn)?6 個自由度使形成需要的產(chǎn)品外形得以充分發(fā)揮. 同時，考慮到點(diǎn)鉆刀具在切削操作中的尺寸和硬度，在使用超聲振動使切削力大大削減之后，其才得以利用。2. 實(shí)驗(yàn)程序 實(shí)驗(yàn)步驟如圖 3 所示,其中工件安裝在 6 軸控制加工的工作臺中心. bore byte tool 安裝在使用了轉(zhuǎn)接器的超聲振動刀具上. 該超聲振動刀具被圓周式的安裝在6 軸控制加工中心上.在以往的研究中,超聲波振動被應(yīng)用在車削可塑性材料和銑削玻璃纖維加強(qiáng)型材料上。應(yīng)用超聲波振動的切削力大大減少。然而，在先前的過程中，工件被旋轉(zhuǎn)或者移向切削刀具，后來一次加工被限制用 2 到 3 軸控制。在其他領(lǐng)域的研究中，多軸控制機(jī)床習(xí)慣于一步完成一次加工，這就產(chǎn)生了擁有高精度、高質(zhì)量和較少加工時間的工件成品。在這項(xiàng)研究中,使用非回轉(zhuǎn)切削工具結(jié)合超聲振動的使用的 6 軸控制切削,如圖 2(C)所示。 它適用于審查 OHSC 構(gòu)成方法的有效性。加工時，C 軸和X，Y，Z ，A 或者 B 軸同時使非旋轉(zhuǎn)刀具旋轉(zhuǎn).軸的運(yùn)動是基于刀具的姿勢和已經(jīng)開發(fā)的 CAM 軟件所產(chǎn)生的切削點(diǎn).CAM 系統(tǒng)產(chǎn)生一自由關(guān)聯(lián)的刀具路徑以保證切削過程的安全. 5 軸控制機(jī)床輕松地具備了加工 OHSC 的能力,是因?yàn)?6 個自由度使形成需要的產(chǎn)品外形得以充分發(fā)揮. 同時，考慮到點(diǎn)鉆刀具在切削操作中的尺寸和硬度，在使用超聲振動使切削力大大削減之后，其才得以利用。2.1 多軸機(jī)床工具和微型鉆孔器被用來研究的 6 軸加工中心如圖 4 所示。 加工中心準(zhǔn)備有多軸 CNC 加工刀具。該 6 軸控制機(jī)床有 3 個轉(zhuǎn)動軸 A，B 和 C。它是由 5 軸控制加工中心再在主軸上加上一個 C 功能軸組成的,這種 5 軸加工中心有 2 個旋轉(zhuǎn)軸，即旋轉(zhuǎn)的可傾斜工作臺的 A 軸和旋轉(zhuǎn)的可標(biāo)志工作臺的 B 軸。X、Y、Z 的最小位移為1 微米,A 、 B 和 C 軸的最小旋轉(zhuǎn)量是 0.35 弧度每秒.由于 OHSC 的切削,A 軸用來確定邊緣面和銳角的傾角角度、B 軸用來使工件轉(zhuǎn)動、C 軸用來確定刀具的切削方向,X、Y 軸來確定進(jìn)給方向，同時，切削深度由 Z 軸確定. 圖 5 顯示了用于研究的非旋轉(zhuǎn)刀具(bore byte tool). 它通常是由經(jīng)常用于 6 軸控制切削的鎢炭化物組成的.刀具的總長和直徑分別為 70 毫米和 5 毫米. 2.2 超聲波振動工具圖 5 是一種商業(yè)上可用的用于研究的超聲振動刀具(SB-150:電化鈷). 該USV 應(yīng)用于切削工具。為了完成一次有效率的和有效的振動切削，振動方向必須與切削方向設(shè)置平行。 由于振動方向并不總是與進(jìn)給方向平行,微型鉆孔器的姿勢就被設(shè)置了. 如同圖 7(a)描述的,刀具軸參數(shù) T 和刀具方向參數(shù) D 分別被任務(wù)中的的旋轉(zhuǎn)和傾斜所修正。這些被修改到修正刀具軸參數(shù) T 和修正刀具方向參數(shù)上，如圖 7（b）所示。該刀具軸參數(shù)和刀具方向參數(shù)的改變在刀位轉(zhuǎn)換中被實(shí)施。2.3 計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)/計(jì)算機(jī)輔助制造系統(tǒng) 6 軸計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)/計(jì)算機(jī)輔助制造系統(tǒng)的構(gòu)成如圖 8 所示。目標(biāo)輪廓的3D-CAD 數(shù)據(jù)形成于此。 ，必須根據(jù)目標(biāo)形狀來挑選微型鉆孔器類型. 中央處理器產(chǎn)生不相干涉的包含刀具與刀位信息的 CL 數(shù)據(jù)和有關(guān)目標(biāo)形狀的 3D—CAD 數(shù)據(jù)。圖 7 微型鉆的振動方向的調(diào)節(jié) 后處理將中央處理器產(chǎn)生的 CL 數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)化為與加工中心的坐標(biāo)系統(tǒng)相匹配的 6 軸控制 NC 數(shù)據(jù)，這些信息由加工中心，設(shè)置信息，切削條件和振動條件組成。另外，為了保持加工中心的進(jìn)給速度達(dá)到常數(shù)并使刀具路徑的背離最小化，要做所謂的線性操作。這就達(dá)到了保證產(chǎn)品表面，尤其是正在處理的曲面的光潔度的目的。在 CL 數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換成 NC 數(shù)據(jù)之前,必須首先檢查 CL 數(shù)據(jù)的干涉情況，以保證加工過程中的安全性. 如果在此階段檢查出干涉，要用中央處理器來對 CL 數(shù)據(jù)進(jìn)行修改。3.制造帶有懸垂面的銳角轉(zhuǎn)角 3.1 確定刀具姿勢 為了表達(dá) 9 軸控制的超聲振動切削時整個刀具的姿勢，如圖 9 所示的微型鉆孔器的姿勢被切削點(diǎn) P 的坐標(biāo)、刀具的軸矢量 T 和刀具方向矢量 D 所指定。這種 PTD 坐標(biāo)被轉(zhuǎn)換為 NC 數(shù)據(jù)并在加工過程中依次使用. 在應(yīng)用超聲振動的五軸控制切削中，刀具的運(yùn)動和姿勢的決定必須考慮到振動的方向。 由于切削方向迅速的變化, 為了保持刀具角度與外形表面保持一致，刀具的姿勢要大幅度改變。3.2 刀具路徑的產(chǎn)生 產(chǎn)生 OHSC 的刀具路徑的方法可以描述如下： 該 OHSC 由兩個邊脊線組成，如圖 10 所示. 所謂的橫斷線被稱為底面脊線，交叉線被稱為邊脊線. 制造銳角轉(zhuǎn)角要求完成邊脊線和底面脊線。3.2.1 側(cè)面的刀具路徑的形成產(chǎn)生邊脊線的表面分別由左面和右面組成.在加工一銳角轉(zhuǎn)角的邊脊線過程中，加工左面和右面是必要的。圖 11 描述了產(chǎn)生 OHSC 的邊緣面的刀具軌跡輪廓的方法。基于微型鉆孔器的型號和目標(biāo)形狀的要求，首先要做的就是側(cè)面的加工和刀具進(jìn)給方向的選擇。產(chǎn)生邊脊線的鄰接表面用參數(shù) u,v 表示。與參數(shù) v 等價的固定曲線，產(chǎn)生于從表面的上方到底部的區(qū)域內(nèi)。表面分離的數(shù)目輸入被輸入從而不斷產(chǎn)生切削點(diǎn)的數(shù)目。使用參數(shù) u 的評估，每個相關(guān)線的切削點(diǎn)產(chǎn)生，因此切削點(diǎn)之間的距離將被放在指定的評定里。在每個切削點(diǎn)改變刀具的姿勢,刀具在每一個從開始直到形成邊脊線間的切削點(diǎn)不斷移動. 雖然切削點(diǎn)之間彼此連接,為了獲取刀具路徑,由于刀具結(jié)構(gòu)和目標(biāo)產(chǎn)品的形狀的原因，僅靠一個方向而加工兩個相鄰邊是很難的。此外,刀具和工件之間可能發(fā)生干涉. 在這種情況下,刀具從加工左側(cè)面的路徑的起始點(diǎn)開始，結(jié)束于邊脊線形成的拐角處. 如此反復(fù),直至到達(dá)形面的底部.切削深度取決于曲面曲線總長度的分界線的數(shù)量.因?yàn)橛覀?cè)面仍然有類似圓弧的形狀在其拐角部分殘留，所以右側(cè)面上也要進(jìn)行同樣的處理. 為了形成清晰的邊脊線，程序幾乎和加工左側(cè)面是一樣的,因而切削終止點(diǎn)和左側(cè)面的加工終點(diǎn)是一樣的。最后點(diǎn)左邊加工,形成了明顯的山脊線.右側(cè)面的加工也用左旋刀具來處理. 側(cè)面的刀具路徑形成過程中，為了使振動方向平行于進(jìn)給方向矢量 F，刀具方向矢量 D 旋轉(zhuǎn)了 10 度。起點(diǎn)到終點(diǎn)的切削點(diǎn)的依次連接形成了刀具路徑 .切削過程中的刀具姿勢取決于切削點(diǎn)的法向量 N 和進(jìn)給方向矢量 F. 刀具的進(jìn)給方向矢量 D 和刀具軸線矢量 T 可分別表示為 D=F*N 和 T=N 。3.2.2 底面刀具路徑的形成圖 12 描述了形成 OHSC 的底部 ridgeline 的底面刀具路徑形方法. 在側(cè)面的刀具路徑形成之后，在刀具緊貼底部表面的地方，底部 ridgeline 的刀具路徑接著形成了。這里有兩種產(chǎn)生底部表面的刀具路徑的方法.一種是一步法如左上圖所示，另外的一種是多步法如右上圖所示。一步法中,刀具切削頂點(diǎn)直接接觸底部脊線的位置. 在這種操作中,刀具的傾角對于充分清除殘留在底部的類似圓弧的形狀并形成清晰的山脊線是必要的. 在刀具路徑形成的過程中，基于計(jì)算出來的與底面和切削刀具的清除角度相悖的傾角是 5 度，刀具的軸線矢量 T 要傾斜。決定切削起點(diǎn)和切削終點(diǎn)的方法同產(chǎn)生邊緣脊線刀具路徑的方法是一樣的.在多步法中,來自底面的斜度用參數(shù) U 和 V 表示。切削參考線的形成決定于從粗加工后類似圓弧形狀殘余的地方到底步山脊線的參考線之間的最短距離. 切割點(diǎn)的產(chǎn)生基于每個參考線上的參數(shù) v. 系統(tǒng)由在底面的刀具軸線矢量 N 和沿著切削參考線時刀具在切削點(diǎn)的進(jìn)給矢量 F 來決定切削過程中刀具的姿勢。刀具軸矢量 T 和刀具方向矢量可以分別表達(dá)為 T=N 和 D=N*F. 切削起點(diǎn)因?yàn)榻茍A弧形狀的殘留而得以呈現(xiàn)，并且它結(jié)束于已參考線上已形成的切削點(diǎn)的最后一點(diǎn)，沿著每個相鄰的切削點(diǎn)移動刀具就能形成刀具路徑. 4. 實(shí)驗(yàn)結(jié)果 4.1 對切削力的影響切削力的測量是利用測力計(jì)電阻(9257B, Kistler Co ,Ltd),從而以 rms 的形式對切削力進(jìn)行平均和對其處理。加工受用 USV 和不用 USV 的引導(dǎo)。習(xí)慣的切削條件如下：400mm/min 的進(jìn)給速度，分別為 0.1，0.2，0.3 的切削深度。振動條件如下：19KHZ 的頻率，35 的振幅和 10 度的轉(zhuǎn)角。已得到的計(jì)算結(jié)果如m?表 1 所示。從中可看出有 USV 切削時的切削力與沒有 USV 時的比較起來是非常小的。由于切削力大大減小，刀具的硬度可以在整個切削過程中保持。4.2 OHSC 的加工 切削實(shí)驗(yàn)也用于研究新的加工工藝方法的有效性. 用于實(shí)驗(yàn)的工件的大小是 100×100×20 mm 并且其是一塊鋁合金(a5052JISC),它也是常用的以象鍛模，真空成型，橡膠成型等的低壓成型低成本鑄造材料。兩種類型的 OHSC 模型應(yīng)用在此實(shí)驗(yàn)中 ,一種是帶有平面的 OHSC，另一種是帶有曲面的 OHSC. 側(cè)面由不同的傾角組成.位于切削起點(diǎn)的的表面傾角與切削終點(diǎn)的傾角是不同的。在此情況下 ，傾角在整個過程中不是統(tǒng)一的。圖 13(a)所示的是帶有平面的 OHSC 的模擬加工，為了用 5 軸控制切削執(zhí)行有效的切割，必須首先分別用直徑為 3mm 和 1.5mm 的球頭磨刀進(jìn)行粗加工。加工進(jìn)行到目標(biāo)產(chǎn)品的輪廓幾乎形成的時候.如圖 13（b）所示，由于類似圓弧形狀的殘留，目標(biāo)形狀的角度不能很清楚的得到，要用 USV 輔助的 6 軸切削對平面進(jìn)行修整。在此過程中，可根據(jù)自己的選擇將左側(cè)面或者右側(cè)面首先加工出來。讓我們假定左側(cè)面已經(jīng)加工了. 列入表 2 的切削和振動情況用于開發(fā)的CAM 系統(tǒng)所產(chǎn)生的 NC 指令中。使用基于 NC 加工指令生成的凸輪發(fā)展計(jì)劃. 加工完表面一側(cè)后,下一步使用一步法加工底面。 列入表 2 的切削條件應(yīng)用于除了 9 度傾角和 1.5mm 的切削深度中. 切削深度取決于使用球頭磨刀進(jìn)行粗加工時的類弧形殘留.用右旋刀具對左側(cè)面進(jìn)行加工。完成了左側(cè)面的加工后,下一步對右表面進(jìn)行加工，這一步的加工條件，除了使用左旋刀具之外，其它條件幾乎與加工左表面的條件一樣。圖 13（d）顯示的是切削實(shí)驗(yàn)的結(jié)果. 帶有曲面的 OHSC 的加工模型如圖 14（a）所示. 在加工含有曲面的 OHSC中如圖 14(b)所示的粗加工也應(yīng)完成。從粗加工到完工的操作順序和以前所描述的幾乎相同. 但是,為了使產(chǎn)品表面平滑要做所謂的線性化操作。 為了加工形成脊線的底面,要求進(jìn)行多路徑的加工方法，因?yàn)檫@種方法適合曲面. 表二列出了用于此過程中的切削和振動情況。同樣，圖 14(c)和圖 14(d)分別是真實(shí)的加工和完成加工后的產(chǎn)品. 這次實(shí)驗(yàn)的總時間是 112 分鐘，其中包括了粗加工時間。在整個過程中只用到一臺機(jī)床和一個工件。在無旋刀具的正常切削速度勝任了切削速率之后應(yīng)用超聲振動而提高切削速率，這一原因使切削效率大幅度改進(jìn)。5. 結(jié)論 實(shí)驗(yàn)結(jié)果顯示, 微型鉆孔器的使用是最佳的并且由于應(yīng)用超聲振動而使切削力的大大減少而使刀具的硬度能滿足切削的執(zhí)行。.由此而發(fā)現(xiàn)只用一臺機(jī)床就能應(yīng)付產(chǎn)品從粗加工到完成的整個過程，這就使由于象將工件從一臺機(jī)床到另外一臺這類潛在成本消耗得以消除。因此，為加工含有平面和曲面的 OHSC 的已開發(fā) CAM 軟件在這次研究中得以實(shí)驗(yàn)上的驗(yàn)證。參考資料 (1)西塞爾 J，一設(shè)計(jì)自動化裝置的設(shè)計(jì)方法，先進(jìn)制造技術(shù)國際雜志,第 18 冊,第 11 號(2001),pp.790-793. 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